现浇箱梁满堂支架施工方案范文.doc

现浇箱梁满堂支架施工方案482020年4月19日文档仅供参考xxxx大桥主干路立交桥工程现浇箱梁满堂架施工方案编 制： 复 核： 审 批： 编制单位：xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx编制日期： 25m跨径现浇箱梁满堂支架施工方案第一节、说 明一、编制依据：1. xxx大桥主干路立交桥工程施工图纸。2. JTG/TF50 公路桥涵施工技术规范。二、工程概况xxx大桥主干路立交桥工程有A、B、C三个匝道桥，下部结构桥台采用重力式桥台，桩基础；桥墩采用柱式墩，基础采用桩基础。上部结构为现浇箱梁，箱梁采用直腹式单箱单室截面，跨中箱梁顶板宽8.5m，底板宽5.5m，梁高1.5m。A匝道位于xxx大道外侧的金沙江冲刷岸坡侧，因原有居民房的修建，地形呈台阶状，土体以填土为主。桥梁设计每跨25m,共3跨.起点K0+073.4，桥梁设计终点K0+160.4，全长87.0m。全桥平面位于直线段内。 B匝道位于滨江路的右侧人行道路及居民区之间，地形平坦。桥梁设计每跨25m,共3跨.起点K0+073.4，桥梁设计终点K0+160.4，全长87.0m。全桥平面位于直线段内。 C匝道位于滨江路外侧的金沙江冲刷岸坡侧，紧临原沿江快速通道边坡，桥梁设计每跨25m,共5跨.起点K0+10.795，桥梁设计终点K0+146.795，全长135.0m。全桥平面位于直线及半径R200米的圆曲线和缓和曲线上，缓和曲线长35米。三、施工要点1、现浇箱梁对支架地基承载力要求较高，特别是支架的刚度、变形的控制。2、箱梁底板相对较宽，底板砼振动密实和饱满比较困难。3、波纹管定位要准确、牢固，砼浇筑过程中，加强对波纹管保护，避免波纹管变形或破坏造成赌管。4、预应力钢绞线张拉和灌浆，要严格按照桥梁施工技术规范和设计图纸要求施工。第二节 现浇箱梁施工方法一、施工准备工作1、箱梁模板及支架箱梁外模板采用建筑钢模，内模采用质量好的竹胶板做内模，内模背枋为1015cm木枋，根据箱梁模板数量采购足够数量的竹胶板、木枋及建筑钢模，同时按照钢管支架图购入足够数量的钢管、扣件、顶托等材料。2、张拉设备、锚具、钢绞线施工前，预应力工程所需张拉设备、锚具、钢绞线应提前做好准备。对所用的钢绞线、锚具、锚杯进行抽样送有关单位检查；测定钢绞线的力学参数，对油表、千斤顶进行配套检校确定张拉力与压力表读数的关系曲线。3、施工人员安排及技术工人数量工程技术人员表序号姓名职务岗位职责备注1xxx项目总工技术指导和监督2xxx施工负责人工程主管3xxx技术负责人现场指导和监督4xxx安全工程师安全监督指导5xxx测量工程师现场测量指导和监督6xxx试验工程师施工质量检测控制技术工人数量表序号技术工种数量（人）从事工作内容1钢筋工10钢筋加工、制作2模板工8墩柱关模、模板清理3混凝土工5砼浇筑过程中振捣找平养护4杂工3砼浇筑过程中放料、找平、养护4、机械设备配置机械设备配置表序号机械设备名称数量规格型号备注1吊车1台25T2装载机1台成工ZL50E3砼搅拌机1套HEZ60型、JS5004木模1套2011.75m5全站仪1台索佳SETZZD6砼运输罐车3台10M35、工期安排计划 4月1日开工，于 6月1日完工。二、施工工艺流程：基底处理支架搭设支架预压底模铺设钢筋绑扎波纹管安装及定位钢绞线穿束模板安装砼浇筑养护预应力张拉压浆封端。1、地基处理A匝道桥、B匝道桥和C匝道桥0#桥台至2#墩间绝大部分为平整的地面，基底承载力相对较高，采取钢管下垫枕木或砼试块增大接触面积，减少支架的沉降量。C匝道桥2#墩至5#桥台间为不规则坡面，桩基和墩柱施工完后经清理平整并夯实碾压，也具备相应承载力，局部靠江一侧的边缘部分采用砌筑墩台垫工字钢的方式加强支架承载力，靠内侧边坡挖台阶，预留支架支撑位置。2、支架搭设2.1材料选用和质量要求钢管规格为483.5mm，且有产品合格证。钢管的端部切口应平整，禁止使用有明显变形、裂纹和严重绣蚀的钢管。扣件应按现行国家标准钢管支架扣件（GB15831）的规定选用，且与钢管管径相配套的可锻铸铁扣件，严禁使用不合格的扣件。新扣件应有出厂合格证、法定检测单位的测试报告和产品质量合格证，当对扣件质量有怀疑时，应按现行国家标准钢管支架扣件（GB15831）的规定抽样检测。旧扣件使用前应进行质量检查，有裂缝、变形、锈蚀的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换。2.2支架安装本支架采用“扣件”式满堂支架，其结构形式如下：箱梁纵向立杆布置间距100cm；横向立杆在箱梁腹板所对应的位置间距80cm，底板间距90100cm；翼缘横立杆均按80cm布置。在高度方向横杆步距100cm，使所有立杆联成整体，为确保支架的整体稳定性，在每三排横向立杆和每三排纵向立杆各设置一道剪刀撑。在地基处理好后，按照施工图纸进行放线，纵桥向铺设好支垫钢板，便可进行支架搭设。支架搭设好后，用可调顶托来调整支架高度或拆除模板用。扣件架安装好后，对于箱梁底板部份，在可调顶托上横向铺设钢管。然后在其上铺设纵向1015cm的木枋（15cm面竖放，竖放的目的增加刚度），腹板80cm宽度内木枋间距0.2m,底板其余间距0.25m铺设，共36根。对于翼缘部份，钢管架直接搭设到翼缘底，先在顶托上安装纵向钢管，钢管上铺设1015cm的木枋。木枋间距0.3m。支架底模铺设后，测放箱梁底模中心及底模边角位置和梁体横断面定位。底模标高=设计梁底+支架的变形预拱度，来控制底模立模。底模标高和线形调整结束，经监理检查合格后，立侧模和翼板底模，测设翼板的平面位置和模底标高（底模立模标高计算及确定方式类同箱梁底板）。2.4现场搭设要求2.4.1 本工程架体搭设每匝道桥整体开始搭设，以盖梁外缘10厘米为第一排立杆。立好立杆后，及时设置扫地杆和第一步大小横杆，扫地杆距基面20厘米，支架未交圈前应随搭设随设置抛撑作临时固定。2.4.2 架体与墩拉接牢靠后，随着架体升高，剪刀撑应同步设置。2.4.3 安全网在剪刀撑等设置完毕后设置。2.4.4 为了便于拆除墩盖梁处的模板，可在支座安装完成后，在支座四周铺设一层泡沫塑料，顶面标高比支座上平面高出23mm。在拆除底模板时将盖梁顶处的泡沫塑料剔除，施工时严禁用气焊方法剔除泡沫以免伤及支座。2.5技术要求2.5.1相邻立杆接头应错开布置在不同的步距内，与相邻大横杆的距离不宜大于步距的三分之一；2.5.2在主节点处固定横向水平杆、纵向水平杆、剪刀撑等用的直角扣件、旋转扣件中心点的相互距离不宜大于15厘米2.5.3 对接扣件的开口应朝上或朝内；2.5.4各杆件端头伸出扣件边缘的长度不应小于100mm2.5.5立杆的垂直偏差应不大于架高的1300；2.5.6上下横杆的接长位置应错开布置在不同的立杆纵距中，与相连立杆的距离不大于纵距的1/3； 2.5.7安全网应满挂在外排杆件内侧大横杆下方，用26铁丝把网眼与杆件绑牢。2.5.8扣件安装应符合下列规定： 2.5.8.1扣件规格必须与钢管外径相同； 2.5.8.2螺栓拧紧力矩不应小于50KN.M； 2.5.9主节点处必须设置一根横向水平杆，用直角扣件扣接且严禁拆除。主节点处两个直角扣件的中心距不应大于150mm。满堂支架受力验算一、荷载计算 根据满堂支架布置图可知，钢管支架在箱梁两侧腹板受力最大，单元荷载最大位于纵向立柱间距为1.0m段，选取1.00.8m单元格进行计算：砼重量砼方量为(0.30.25+(0.3+1)0.18/2+0.331)20.8=0.835m3。（砼容重取值25KN/ m3）P1=0.83525=20.88KN模板重量箱梁底模为1.5 cm厚的竹胶板，纵向次梁木枋间距0.2m，腹板对应木枋为5根，木方和竹胶板比重按照5.63KN/m3取值，模板荷载：P2=（1.00.80.015+1.00.150.17）5.63=0.66KN设备及人工荷载假设单元格上有1名工人，重70kg;振捣棒1台，30kg/台;设备及人工荷载P3=（70+30）9.8/1000=0.98KN砼浇筑冲击及振捣荷载砼浇筑冲击及振动荷载：（取砼自重的20%）P4=24.30.2=4.86KN总荷载P总= P1+ P2+ P3+ P4=20.88+0.66+0.98+4.86=27.38KN验算荷载验算荷载时，安全系数取1.2则有P=P总1.2=27.381.2=32.86KN二、立杆刚度验算及压缩变形1、立杆强度验算钢管支架采用483.5mm架管，立杆纵向间距为1 m，横向间距0.8m，纵、横水平杆间距为1m。塑性材料系数Ks取值范围为1.52.5，材料安全系数Ks计算时取1.5。材料允许应力= s/1.5=205/1.5=136.6 Mpa。 A(钢管截面积)=489mm2i=15mm长细比=66.67立柱偏心率=0，根据和，查折减系数=0.807。=F/A/ =36.36*1000/（489*0.807）=92.14MPa=136.6Mpa满足要求。2、压缩变形经原地面测设，现浇箱梁支架最大高度为8米，钢管弹性模量取E=2.1105Mpa根据压杆弹性变形计算公式得：L=NL/EA=32.861038103/(2.1105489)=2.56mm。三、腹板木枋验算箱梁腹板纵向次梁木枋间距0.2m，腹板对应木枋为5根，验算时按照4根木枋受力考虑，单根木枋按平均受力计算,为了简化计算，按简支梁受力进行验算。单根木枋荷载：q=36.36/4/1.0=9.09KN/m抗弯矩截面模量：W=bh2/6=10152/6=375cm3=3.7510-4m3木枋最大弯矩位于木枋中部：M=ql2/8=9.091031.02/8=1.13103 N.m。由梁正应力计算公式得：=M/W=1.13103N.m/3.7510-4m3=3.01Mpa=10Mpa强度满足要求。木枋最大剪力位于梁端支撑点位置，Q=ql/2=10.841.0/2=5.42KN由矩形梁弯曲剪应力计算公式得： = 3Q/2A = 35.42103/(20.10.15)= 5.42105pa=0.542Mpa = 2Mpa（参考一般木质）强度满足要求。由矩形简支梁挠度计算公式得：E = 0.1105 Mpa； I = bh3/12 = 10153/12=2812.5 cm4f max = 5q1L4 / 384EI = 59.091031.04/ (3842812.510-80.1105) = 4.210-4m=0.5mm f = 2.55mm（ f = L/400=1020/400=2.55 mm ）刚度满足要求。四、地基承载力验算经过以上荷载验算，现浇连续箱梁施工时所传递给每根立杆的最大竖向荷载是P=32.86 KN，地基经碾压压实后采用C20砼封面作为钢管支架的支撑底座，厚度为15cm。按照支架立柱布置间距可知，立柱支撑座尺寸为10.8m，计算时考虑立柱支撑底座尺寸为0.50.4m，地基需要满足的承载应力为：P=N/A=32.86103/(0.50.4)=1.643105N/m2=0.16Mpa。回填土和砂浆共同的地基承载力取400KPA,调整系数取0.5f=400*0.5=200Kpa pf 满足要求3、满堂支架预压安装模板前，要对支架进行压预。支架预压的目的：1、检查支架结构的刚度、强度和稳定性，确保施工安全。2、消除地基非弹性变形和支架非弹性变形的影响，为支架调整高程提供依据，有利于桥面线形控制。本方案拟按7m一段分段预压法进行预压，预压方法依据箱梁砼重量分布情况，在搭好的支架上的堆放与梁跨荷载等重的钢材 (梁跨荷载统一考虑安全系数为1.2)。施工前，钢材按标准重进行分堆准备好，然后用汽车吊进行吊装就位，并按箱梁结构形式合理布置钢材数量。为了解支架沉降情况，在预压之前测出各测量控制点标高，测量控制点按顺桥向墩顶、1/4跨、1/2跨、3/4跨处设置沉降观测点，每排3个点即三个腹板各一点。在加载50%和100%后均要复测各控制点标高，加载100%预压荷载并持荷24小时后要再次复测各控制点标高，如果加载100%后所测数据与持荷24小时后所测数据变化很小时，表明地基及支架已基本沉降到位，可卸载，否则还须持荷进行预压，直到地基及支架沉降到位方可卸压。支架日沉降量不得大于2.0毫米（不含测量误差），一般梁跨预压时间为三天。卸压完成后，要再次复测各控制点标高，以便得出支架和地基的弹性变形量（等于卸压后标高减去持荷后所测标高），用总沉降量（即支架持荷后稳定沉降量）减去弹性变形量为支架和地基的非弹性变形（即塑性变形）量。预压完成后要根据预压成果经过可调顶托调整支架的标高，并按图纸设置预拱度，预拱度按照二次抛物线分布。4、底模铺设箱梁底模采用质量较好的竹胶板，厚度不小于1.5cm，竹胶板表面平整具有光洁度，确保箱梁底板砼平整、光洁。模板分两次关模，先铺设箱梁底板模板，待箱梁底部钢筋绑扎至翼缘板与腹板相交位置后，再关腹板模板和铺设翼缘板底模。底板铺设前，技术人员应精确放样，模板按照路线线形进行铺设和关模，确保线形顺适。箱梁内模采用竹胶板制作，骨架用1015cm的木枋，间距0.6m/道，模板背枋间距0.4m。内模根据路线线型制作，在地面制作好后，待箱梁底板钢筋及腹板钢筋绑扎结束后，利用汽车运至施工位置采用吊车安装。模板接缝位置采用泡沫填充剂填充，防止施工中模板漏浆及模板拆除困难。5、钢筋绑扎钢筋制作在箱梁底模铺设完之前，在钢筋场地应加工完成，待箱梁底板模板铺设好时，采用运输车辆运至施工点位，利用起重设备将钢筋吊至箱梁底模上进行绑扎。钢筋制作按照设计和规范标要求标准化制作，制作好的钢筋分类堆放、挂牌标明钢筋型号、编号等内容，并按规范要求堆放钢筋。在底板边缘线上按照设计图纸分出钢筋位置，用红油漆做标记，点位分完后用墨斗弹出每根钢筋位置。钢筋绑扎过程中，严格按照所弹钢筋线绑扎钢筋，确保钢筋间距符合规范要求。钢筋绑扎顺序：底板钢筋腹板钢筋翼缘板钢筋（内模安装及翼缘板底模完成后）。钢筋制作及绑扎要求：一般要求a受力主筋的连接仅允许按图纸或按监理工程师批准的加工图规定设置。b承包人如不按图纸或加工图所示位置连接钢筋，应在安设钢筋以前，提交表明每个接点位置的专用图纸，请监理工程师批准。c钢筋连接点不应设于最大应力点处，并应使接头交错排列。d、钢筋接头距弯曲点的距离不小于钢筋10d。、焊接接头a热轧钢筋应如图示或经监理工程师批准采用闪光对焊或电弧焊。所有焊工应在开始工作之前进行考核和试焊，合格后持证上岗。焊接工艺、参数应经监理工程师同意。每个焊点应经合格的检查人员彻底检查。监理工程师能够要求对焊接抗拉强度和冷弯性能进行随机测验，或者用磁探、射线照相或其它方法进行质量检验。b钢筋的纵向焊接采用电弧焊（帮条焊、搭接焊）。钢筋焊接头应符合钢筋焊接及验收规程（JTJ18-96）的有关规定。c在不利于焊接的气候条件，施焊场地应采取适当的措施。当环境温度低于5时，钢筋在焊接前应预热；当温度低于-20时，不得进行电焊。钢筋与钢板连接，例如钢筋骨架应按电弧焊接的规定焊接。、绑扎搭接接头a绑扎搭接，除图纸所示或监理工程师同意外，一般不宜采用。绑扎搭接长度不应小于桥涵施工技术规范表10.3.1-2的规定。在受拉区，光圆钢筋末端应设180弯钩。带肋钢筋不用设弯钩，但搭接长度要增加20%。b在受压区，对于直径为12mm及以下的光圆钢筋，以及轴心受压构件内的任何直径的纵向钢筋，均不需设弯钩，但接头的搭接长度均不得小于40倍钢筋直径。c部分应在三处绑扎，即中点及两端，采用直径为0.71.6mm（视钢筋直径而定）的软退火铁丝。d除图纸标明或监理工程师另有指示外，在构件任一有钢筋搭接的区段内，搭接接头的钢筋面积，在受拉区不得超过其总面积的25%，受压区不得超过其总面积的50%。e钢筋搭接点至钢筋弯曲起始点的距离应不小于10倍钢筋直径。机械连接接头a、钢筋直径大于或等于20mm的钢筋均采用级机械连接接长，接头类型采用滚扎直螺纹接头。b、结构构件中纵向受了钢筋的相互错开，钢筋机械连接的接头在同一截面的接头百分率不大于50%，同一截面为35d连接区段长度。c、钢筋接头端头距钢筋弯曲点不得小于钢筋直径的10倍。d、钢筋下料时不宜用热加工方法切断，钢筋端面宜平整并与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或扭曲。e、钢筋连接完毕后，拧紧力值应符合钢筋接头拧紧力距值要求。标准型接头连接套筒外应有外露有效螺纹，且连接套筒单边外露有效螺纹不得超过2P。f、标准型接头丝头有效螺纹长度应不小于1/2连接套筒长度，牙顶宽度大于0.3P的不完整螺纹累计长度不得超过两个螺纹周长。6、波纹管安装及定位（1）箱梁腹板钢筋骨架成型后，按预应力钢束立面和平面图计算所要求点的坐标间距和标高，根据计算数据用粉笔在箍筋上作记号，随后按记号点焊定位钢筋在箍筋上，然后再按顺序逐根放入波纹管。波纹管安放到位后，波纹管与定位必须固定在一起，定位钢筋焊接成井字型。钢束位于直线段定位钢筋每1m设置一道，钢束位于曲线段0.25m设置一道定位钢筋，防止浇筑砼时波纹管位置偏移或上移。埋管施工时，特别要注意预应力管道的成品、半成品保护，这一点要高度重视。钢筋施工时不能碰撞波纹管，钢筋及管道不能放在波纹管上，电焊施工必须避开预应力波纹管，以免损坏波纹管，造成不必要的工期延误和材料损耗。（2）波纹管的接头波纹管按孔道长度制作，接头处用大一规格的波纹管连接，接口处用胶带纸密封，注意在端头喇叭管与波纹管连接处也应用胶带密封。7、钢绞线下料、穿束钢绞线进场后存放于支垫上并加以履盖，以防止日晒雨淋而锈蚀。钢绞线下料长度按照计算长度下料，钢铰线采用砂轮切割机下料，禁止采用电弧焊材料，避免钢绞线被损伤。每束钢绞线应根据图纸长度进行挂牌编号，避免穿束时出错。每束钢绞线由多根钢绞线组成，每根钢绞线依次排列，每隔23米采用退火扎丝绑扎一次，避免穿束时钢绞线互相缠绕，使每束钢绞线张拉后各根钢绞线受力均匀。钢筋线下料好后，采用运输车辆运至施工点，利用起重设备吊至待穿位置。钢绞线穿束时，在每束的前端用塑胶套封头，避免穿束困难及损坏管道，穿束完成后仔细检查管道是否移位及破裂，以便能及时处理或更换。8、模板安装箱梁腹板模板采用竹胶板制作，竹胶板厚1.5cm，规格为2.41m，背枋采用1015cm木枋，背枋后面采用钢管为立柱，便于腹板模板支撑。安装前通知监理工程师对钢筋和钢绞线平面位置进行检验，经检验合格后方能进行腹板模板安装。模板安装前，在钢筋周围布置砂浆垫块，垫块厚度与盖梁净保护层同厚，垫块呈梅花型布置。预应力张拉端锚垫板安装在端模上，封模时应注意锚垫板与钢束要垂直，同时要避免槽口钢筋与张拉端锚垫板相冲突，如有冲突要遵循普通钢筋避让预应力筋的原则，使张拉端部锚垫板有足够的安装空间。9、砼浇筑混凝土浇筑顺序：箱梁底板腹板翼缘板箱梁顶板砼拌合及运输砼采用商品砼，砼搅拌运输车运输，用砼泵车送砼入模。浇筑前准备工作混凝土浇筑前应检查模板的标高、尺寸、位置、强度、刚度、牢固性、平整度、内侧的光洁度等内容是否满足要求，不得有缝隙和孔洞。模板接缝是否严密，隔离剂是否涂抹均匀，模板中的垃圾应清理干净；钢筋及预埋件的数量、型号、规格、摆放位置、保护层厚度等是否满足要求，并做好隐蔽工程验收记录。 混凝土振捣。砼的浇筑过程中，要按一定的顺序和方向分层进行，振捣方式采用插入式振动器。混凝土每层铺设厚度不可太厚，一般分层厚度为振捣器作用部分长度的1.25倍，每层灌注厚度不大于30cm。应沿浇筑的顺序方向，采用斜向振捣法，振捣棒与水平面倾角约30左右。棒头朝前进方向，插棒间距以50cm为宜，防止漏振。应依自动滑动的混凝土坡面循序进行，不得进行跳跃式振捣。有倾斜面时，应从低处开始，逐层扩展升高，并保持水平分层。在折角处，应作为一层处理。用插入式振捣器应快插慢拔，插点应均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到振捣密实。移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍。振捣上一层时应插入下层5cm，以清除两层间的接缝。插入式振捣器的机头，不得贴上模板，靠近模板振动时要保持5cm至10cm的间距。当振捣折角处不可避免靠近模板时，可用胶皮包裹机头。严禁利用钢筋振动进行振捣。施工中注意各种钢筋及铁件的预埋。箱梁底板宽度较宽、厚度较薄，混凝土浇筑时因振动、漏振、混凝土走不到位，底板经常出现底板混凝土不饱满、狗洞、不密实现象，施工中考虑在每个空腔底板的天窗进行施工，当砼走不到位的地方混凝土从天窗进料浇筑底板混凝土。待箱梁空腔内模板拆除后，将天窗所有预留钢筋焊接连接，吊底浇筑混凝土，并对天窗采取铺设1cm厚钢板补强。振捣时间每次振捣的时间要严格掌握。插入式振捣器，一般只要15-30s。混凝土应振捣到浆体停止下沉，无明显气泡上升。表面平坦泛浆，呈现薄层水泥浆的状态为止，然后慢提振捣器。振捣时间不宜过长，否则会产生离析现象。10、砼养护砼养生采用渗水土工布包裹，淋水养护的方法，但必须保证渗水土工布要足够的湿润。混凝土中参入了粉煤灰，混凝土强度增长缓慢，混凝土的养护期不少于14d。11、预应力施工箱梁砼强度达到设计的85%，龄期达到5d后，即可进行预应力张拉施工。(1) 张拉前的准备 对钢绞线、锚具、锚杯进行抽样检查；测定钢绞线的力学参数，根据设计孔道参数和施工技术规范计算每束预应力钢束的理论伸长值。 对油表、千斤顶进行配套检校确定张拉力与压力表读数的关系曲线，检校程序要与工作状态一致。 张拉设备检校后每6个月或使用200次后，或者张拉过程中出现异样情况都必须重新检校张拉设备，以确定张拉力与压力表的关系曲线。 张拉前梁板两侧端横隔采用木枋支撑，防止张拉过程中梁板失稳倾覆。 布置张拉工作平台。(2) 张拉原则 预应力孔道内无积水、无杂物及钢绞线能自由滑移，且砼强度和龄期达到设计要求时，进行钢绞线张拉。 张拉时采取伸长值和张拉力双控，以张拉力为主，伸长量为辅，单端张拉。(3) 张拉程序（每束）钢束张拉顺序：N2N3N1,先张拉完N2束后再张拉N1束。0 划线标记 初应力10 测定伸长值30 测定伸长值 100(持荷2min) 测定伸长值 锚固。 (4) 预应力施工 清除锚具支承垫板上的水泥浆，将锚圈中心与管道中心对齐，并将锚圈的轮廓准确的描划在支垫板上，然后在锚圈孔内套上钢束，紧贴支承垫板与轮廓线。 将夹片对称、均匀放入锚圈，用钢管轻敲，使夹片与钢束初步固定，不致脱出。 在千斤顶就位后，调整千斤顶位置，使钢束、锚圈、千斤顶处于同一条轴线上。 调整张拉：两端张拉至10%，以使钢绞线基本受力。 初始张拉：两端张拉至初应力(15%)，在钢束上划线标记，作为测量钢束伸长量的基点。 正式张拉：两端分级加载张拉，每级加载值为油表读数50kg/cm2的倍数；张拉至30%，测定伸长值，然后继续张拉至100。 持荷：张拉至100%后，持荷2min，以使钢绞线充分受力。 测量钢束伸长值并作好记录。在测得钢束伸长量后，千斤顶大缸回油卸载，再测钢束伸长量，然后算出钢束回缩量并作出记录。 实际伸长值偏差应控制在计算值的6以内，若超出，应及时找出原因进行处理。 张拉过程中注意安全，张拉机具及人员切忌正对张拉梁端位置。12、压浆(1) 准备工作 进行水泥净浆的配合比设计和报批。水泥净浆应中适当掺配具泵送性能的外加剂以及微膨剂。 用砂轮切割机割除锚具外多余钢束，并用砂浆将夹片与钢束间的间隙填塞，待砂浆强度起来后再压浆，以免漏浆损失灌浆压力。 检查、清洗施工设备，并用压浆机压注高压水冲洗预应力孔道，以排除孔内杂物，保证孔内畅通，冲洗后用空压机吹去孔内积水；冲洗过程中，如发现有冒水、漏水现象，应及时堵塞漏洞，如发现有串孔现象，则采用两孔同时压浆。(2) 压浆施工 在待压浆孔道两端各安装带阀门的压浆咀一只，将压浆高压管经过丝头接上其中一只压浆咀。 根据配合比和拌浆机容量，称量原材料，进行水泥净浆的拌制；拌制好的水泥浆经过滤后，暂时存放在带搅拌功能的储存桶内。 打开两端压浆咀阀门，由一端压入水泥浆，压力控制在0.7Mpa。 当另一端由出水至出稀浆再出浓浆时，关闭出浆口阀门，继续压浆。 保持压力再压浆1min后关闭进浆口阀门，以保证压浆饱满密实。 当连续压浆时间超过1个小时或压浆结束后，应立即将所有压力设备和管道中的水泥浆清空、洗净，避免其附着在设备和管道内造成堵塞。(3) 压浆注意事项 如压浆过程中发现孔道堵塞，则必须改由另一端进浆补压。 压浆顺序应按照设计要求进行，一般先压下面孔道，后压上面孔道，由最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排除和泌水。 水泥浆水灰比应严格控制在0.40.45之间，且水泥浆必须经过细筛后进入压浆机，而且要不停地搅动水泥浆。水泥浆的技术要求水泥浆的泌水率最大不得超过3%，拌合后3h泌水率宜控制在2%，泌水应在24h内重新全部浆吸回。水泥浆稠度宜控制在1418s之间。13、封端(1) 每次压浆后，及时将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面砼表面的污垢；在预应力施工全部完成后，对梁段进行凿毛清洗。(2) 按设计要求绑扎端部钢筋网。(3) 固定封端模板，校核梁体全长。(4) 采用与梁体等级相同的砼进行封锚，且必须振捣密实。(5) 砼初凝后，覆盖渗水土工布淋水养护。四、质量检验1、就地浇筑梁板现场质量检验表检查项目规定值或偏差值检验方法及频率混凝土强度（Mpa）在合格标准内按附录D检查轴线偏位(mm)10全站仪或经纬仪：测量3处梁（板）顶面高程（mm）10水准仪：检查35处断面尺寸(mm)高度+5，-10尺量：每跨检查13个断面顶宽30箱梁底宽20顶、底、腹板或梁肋厚+10，-0长度(mm)+5，-10尺量：每梁（板）横坡(%)0.15水准仪：每跨检查13处平整度(mm)82m直尺：每侧面每10m梁长测一处2、钢筋加工及安装加工钢筋的检查项目项 次检 查 项 目规定值或允许偏差检 查 方 法1受力钢筋顺长度方向加工后的全长10接受力钢筋总数30%抽查2弯起钢筋各部分尺寸20抽查30%3箍筋、螺旋各部分尺寸5每构件检查510个间距钢筋安装检查项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检 查 方 法1受力钢筋间距(mm）两排以上排距5每构件检查2个断面用尺量同排梁板、拱肋10基础、锚碇、墩台、柱20灌注桩202箍筋，横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）0、-20每构件检查510个间距3钢筋骨架尺寸（mm）长10按骨架总数30%抽查高、宽或直径54弯起钢筋位置（mm）20每骨架抽查30%5保护层厚度（mm）柱、梁、拱肋5每构件沿模板周边检查8处基础、锚碇、墩、台10板33、焊接接头的检查和允许偏差（1）取样闪光对焊：以300个同类型焊接钢筋在同一焊接条件下作为一批；一周内焊接不足300个者，亦按一批计。电弧焊接：以300个同类型焊接钢筋在同一焊接条件下作为一批，不足300个仍作为一批计。检查报告应由承包人在每批装配好的钢筋放入模板前24h交监理工程师批准。（2）电弧焊接应符合以下要求：a外观（a）在接头清渣后逐个进行目测及量测。（b）焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤。（c）接头处不得有裂纹。（d）接头的允许偏差应符合表403-9规定。检查不合格的焊接接头，经修整补强，可再次提交验收。b拉力试验（a）每批中切取3个接头作拉伸试验，3个试件的抗拉强度不得低于被焊钢筋的规定抗拉强度。（b）3个接头试件均应断于焊缝之外，并应至少有2个试件呈延性断裂。当试验结果，有1个试件的抗拉强度小于规定值，或有1个试件熠地焊缝，或有2个试件发生脆性断裂时，应再取6个试件进行复验。复验结果当有1个试件抗拉强度小于规定值，或有1个试件断于焊缝，或有3个试件呈脆性断裂时，应确认该批接头为不合格品。4、机械连接连接套筒检验连接套筒的内螺纹尺寸检验按连续生产的套筒每500个为一个检验批，每批按10%随机抽检，不足500个也按一个检验批计算。连接套筒的抽检合格率应不小于95%，当抽检合格率小于95%时，应另抽取同样数量的产品重新检验。当两侧检验的总合格率不小于95%时，该批产品合格。若合格率让小于95%，应对该批产品进行逐个检验，合格者方可使用。钢筋丝头检验钢筋丝头，应有现场质检员随机抽样进行检验，以一个工作班加工的丝头为一个检验批，随机抽检10%，且不小于10个。现场丝头的抽检合格率应不小于95%，当抽检合格率小于95%时，应另抽取同样数量的产品重新检验。当两侧检验的总合格率不小于95%时，该批产品合格。若合格率让小于95%，应对该批产品进行逐个检验，合格者方可使用。钢筋连接接头外观质量及拧紧力矩检验钢筋连接接头外观质量检验，由现场质检员随机抽样进行检验。同一施工条件下采用同一材料的同等级同型同规格接头，以连续生产的500个为一个检验批进行检验和验收，不足500个的也按一个检验批计算。对每一检查批得钢筋连接接头，于正在施工的工程结构中随机抽取15%，且不少于75个接头，检验其外观质量及拧紧矩。钢筋连接接头的抽检合格率应不小于95%，当抽检合格率小于95%时，应另抽取同样数量的产品重新检验。当两侧检验的总合格率不小于95%时，该批产品合格。若合格率让小于95%，应对该批产品进行逐个检验，合格者方可使用。第三节 现浇箱梁施工中质量保证措施1、现浇箱梁施工质量控制组织机构图项目经理：陈明义总工程师：辜文昱安 胡全 志科 云材 李料 中科 军试 吴 丰验 秀 室 工 杨程科 杰综 王合 应办 勇现场质检员朱科成代勇 施工队队长施工队全体管理人员2、质量标准质量标准执行公路工程质量检验评定标注JTG F80/1 3、保证措施3.1 组织上的保证措施（1）建立完善的质量管理机构项目经理部成立质量管理领导小组，项目经理为第一负责人，质量管理保证机构严格按照质量体系文件进行质量管理，做到从资源投入和过程控制上保证工程质量。（2）设立专职质检人员现场设专职质检员，工区工班设兼职质检员，保证施工作业始终在质检人员的严格监督下进行。在项目部质量管理领导下推行全面质量管理和目标责任管理，从组织措施上使工程质量真正落到实处。（3）加强自检组织管理严格自检制度，每道工序完成后首先工班、工区自检，合格后报质检工程师检查，合格后上报监理工程师进行质量检查，经检查合格后方可进入下一道工序施工。隐蔽工程检查严格按隐检程序进行。3.2 制度保证措施（1）图纸会审制度认真审查施工图纸，熟悉设计文件和施工规范，严格按照设计文件和图纸施工。（2）技术交底制度每项工序开工前，由该工序的主管工程师对各工艺环节的操作人员进行技术交底，使所有操作人员心中有数。（3）工艺过程三检制度每道工序均严格进行自检、互检和交接检，上道工序不合格，下道工序不能进行。（4）严格执行工程监理程序自检合格后及时通知监理工程师检查签认，隐蔽工程经监理工程师签认后放能施工。（5）三级测量复核制坚持三级测量复核制，各测量桩点要认真保护，施工中可能损毁的重要桩点要搞好护桩，施工测量放线要重复校核。认真进行交接桩，确保中线、水平及结构物尺寸位置正确。（6）质量事故报告制度实施质量事故报告制度，发生质量事故后严格按事故处理程序如实报告。（7）工程质量目标管理奖罚制度结合本工程特点，设立“工程质量目标奖”制定“安全质量奖罚规定”等相应的规章制度，对工程质量奖优罚劣。（8）重点工序工程师全过程监督制度重点工序施工，质检工程师应全过程旁站监督，随时处理施工中遇到的质量问题，保证施工处于受控状态。（9）资料收集制度对本项目的管理资料、施工准备资料、现场施工原始记录等，应及时收集、整理，为施工过程的追朔性提供依据，为工程竣工交验提供保证，为企业的技术总结，科技进步、工程投标积累资料。3.3 施工质量保证措施（1）质量检验控制措施 所有材料试验与检验必须按国家和交通部颁发的有关工程试验规范和规定实施，遵守招标文件中有关条款和有关施工规范的要求，做好本工程的材料试验与检验。 工程材料试验与检验必须按建设主管部门有关文件规定委托有试验资质的单位进行。 必须按招标文件的有关规定对整个工程中才哟功能的全部建筑材料，如：粗骨料、水泥、掺和料、钢精进行取样试验，并将试验结果报送监理工程师审批，拒绝不合格原材料、半成品、成品进场。用于本工程的所有建筑材料都必须符合设计要求和有关质量规定，并具有材质证明和合格证件。无材质证明的材料，必须在监理工程师的监督下补做材质试验，递交材质试验结果，经监理工程师批准后方可使用。 施工所使用的各种计量检测仪器、设备定期进行检查和鉴定，确保计量、试验、检测等器具的精度和准确度。 对所有影响工程质量的工程建筑材料负全面责任。对各种材料、器材、设备按规范进行检查，拒绝不符合要求的材料、器材、设备用于工程。 加强工程试验，建立台帐和施工记录，优选工程施工配合比，经监理工程师批准后执行。 按照现行有关规范的规定，对现浇混凝土和路基基层压实、基底压