工业炉施工方案样本.doc

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工业炉施工方案

2.4.3.1安装顺序
材料验收
基础验收
筒体组对
对流段结构安装
炉顶及烟道的预制、 安装( 包括耐热衬里)
辐射段炉管预制、 试压
炉管整体试压
炉底结构安装
对流段炉管预制、 试压
对流段炉管安装
辐射段结构安装
辐射段炉管安装
炉体辐射段筑炉
平台梯子安装
附件安装

2.4.3.2材料检验
( 1) 钢结构所用的材料应符合设计文件的要求, 并应附有出厂质量证明书。
( 2) 钢结构所用连接件( 螺栓、 螺母、 垫片等) 的材料和规格应符合设计文件的要求。
( 3) 施工中材料的代用, 必须取得设计单位的同意。
( 4) 炉管在使用前必须进行外观检查, 内外表面应平整, 不得有裂缝、 折迭、 轧折、 离层、 发纹、 结疤等缺陷, 并不应有严重锈蚀。炉管端部应切成直角, 并清除毛刺。
( 5) 有出厂质量证明书的炉管, 可不进行化学成分分析和机械性能试验。无出厂质量证明书的炉管, 必须进行化学成分分析和机械性能试验, 其数据应符合标准规定。
( 6) 合金钢管应作光谱检查。
( 7) 燃烧器、 门类按图样及有关标准进行验收。
2.4.3.3结构预制
( 1) 型钢拼接接头的位置应错开节点300mm以上;
( 2) 平端盖表面平面度偏差不应大于4mm;
( 3) 圆形或弧形的钢构件用弧长不小于1500mm的弧形样板检查, 间隙不应大于2mm;
( 4) 圆形构件的周长偏差不应大于周长的2.5/1000.且不应大于18mm;
( 5) 筒节纵焊缝对口错边量, 不应大于1/10δn, 且不应大于3mm;
( 6) 筒节因焊接在环向形成的棱角E, 用弦长等于1/6设计内直径Di且不应小于300mm的内样板或外样板检查, 其值不应大于( δ/10+2) mm且不应大于5mm;
( 7) 立柱直线度偏差不应大于长度的1/1000, 且不应大于10mm;
( 8) 梁的直线度偏差不应大于长度的1/1000, 且不应大于8mm。
2.4.3.4钢结构组装
( 1) 组装方法: 炉筒体组装在预制平台上组对, 焊接采用6名焊工对称施焊;
( 2) 筒体环缝对口错边量不应大于壁厚的2.5/1000;
( 3) 筒体因焊接在轴向形成棱角, 用长度不小于300mm的检查尺检查, 其值不应大于( δn/10+2) mm且不应小于5mm;
( 4) 组装对接时相邻筒节的纵焊缝之间的距离不应小于100mm, 筒节长度不应小于300mm;
( 5) 法兰的筒节或箱体、 法兰面应与筒节或箱体轴线垂直, 其允许偏差为法兰外径的1/100, 且不应大于3mm;
( 6) 筒体组装后的偏差应符合规范及图纸规定。
2.4.3.5钢结构安装
( 1) 基础复查
1) 形尺寸、 标高, 表面平整度及纵、 横轴线间距等符合图样要求, 其尺寸允许偏差应符合下表规定:
基础尺寸允许偏差( mm)
检查内容
允许偏差
螺栓高度( 螺栓顶至标高基准线)
+10
0
两螺栓间距
±2
螺栓中心对基础轴线距离
±2
螺栓垂直度
小于螺栓伸出长度的1/100
相邻基础行( 列) 轴线间距
±3
基础轴线总间距
±5
基础对角线之差
≤5
基础顶面标高( 不包括二次灌浆层)
0
-10
2) 炉地脚螺栓中心圆直径允许偏差为±3mm;
3) 混凝土的强度应符合图样规定;
4) 外观不得有裂纹、 蜂窝、 露筋及疏松等缺陷
( 2) 放置应符合下列规定;
1) 表面应平整、 光滑、 无毛刺、 无油污;
2) 大小应一致, 其加工尺寸应符合安装的要求;
3) 斜垫铁的表面粗糙度应为Ra12.5цm, 斜度宜为1/20-1/10;
4) 每组垫铁不得超过三块。
( 3) 钢结构安装
1) 炉壳及框架等钢结构应按图样方位仔细校核无误后方可进行安装;
2) 筒体安装后垂直度偏差为高度的1.5/1000且不应大于20mm;
3) 对流室框架钢结构外形尺寸的允许偏差应符合下表规定:
框架钢结构组对尺寸允许偏差( mm)
检查内容
允许偏差
框架总高度
±5
梁与梁之间平行度
立柱间距的1/1000, 且≤5
立柱间距离
±3
立柱间总间距
±5
立柱间的平行度
立柱间距的1/1000, 且≤5
框架对角线之差
≤10
立柱总长度
±3
横梁位置
±5
设备承重梁位置
±3
立柱直线度
立柱间距的1/1000, 且≤10
( 4) 弯头箱安装应在对流段炉压力试验合格后进行;
( 5) 钢结构在找正和拧紧地脚螺栓后, 用相应的焊条将垫铁组点焊牢固;
2.4.3.6炉衬锚固件安装
( 1) 锚固件相邻行( 列) 轴线间距离的允许偏差为±5mm;
( 2) 锚固件应与炉壳牢固固定并保持垂直, 在锚固件前应清除浮锈, 焊完后应逐个检查焊缝饱满程度, 并用0.5kg小锤轻击, 不得有脱落或焊缝开裂现象。
2.4.3.7钢结构焊接
( 1) 焊前准备及施焊环境应符合下列规定:
1) 焊条其它焊接材料的贮存应保持干燥, 相对湿度不得大于60％;
2) 当施焊环境出现下述任一情况, 且无有效防护措施 , 禁止施焊:
A手工焊时风速大于10m/s;
B气体保护焊时风速大于2m/s;
C相对湿度大于90%;
D下雨环境。
( 2) 钢结构焊必须由考试合格的焊工担任;
( 3) 钢结构的焊接工艺规程应按图样技术要求及评定合格的焊接工艺制订;
( 4) 焊接应在构件预制、 组装尺寸合格后进行, 施焊前应清除坡口表面及靠近其边缘的油污、 铁锈等杂物。焊完后应及时清除熔渣和飞溅物;
( 5) 普通碳素钢焊缝在冷却到工作环境温度以后, 低合金钢焊缝在完成焊接24小时以后进行外观检查;
( 6) 焊缝表面质量应符合规定:
1) 焊缝金属表面和热影响区不得有裂纹、 针状气孔、 夹渣及弧坑等缺陷, 并不得保留有熔渣与飞溅物;
2) 断续焊缝长度的允许偏差应为0－10mm, 角焊缝的焊脚高度的允许偏差应为0－2mm;
3) 焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm, 咬边连续长度不得大于100mm, 焊缝两侧咬边的总长度不得超过该焊缝长度的1/10;
4) 焊缝与母材应圆滑过渡, 并无明显的不规则形状;
5) 对接焊缝的余高应符合下表的规定:
对接焊缝的余高( mm)
板厚δn
对接焊缝余高
纵向
环向
δn≤12
≤2.0
≤2.5
12<δn≤25
≤3.0
≤3.5
δn >25
≤4.0
≤4.5
2.4.3.8炉管预制
( 1) 对流管束在平台上预制成组合单元整体, 待筑炉结束后吊装就位;
( 2) 对流管束预制尺寸偏差应符合设计文件要求;
2.4.3.9炉管安装
( 1) 炉管在安装前应清扫表面灰尘, 用压缩空气将炉管内部吹扫干净, 吹扫后将管口封闭;
( 2) 校核炉管支承钢结构的立柱纵向和横向的距离;
( 3) 校核每组管束的管口方位是否正确;
( 4) 辐射段炉管逐根安装;
( 5) 校核每组( 根) 管束之间的距离;
( 6) 炉管吊装就位后接下列步骤进行检查:
1) 每组( 根) 炉管吊装就位后应检查其梁的纵向、 横向水平度、 立柱的垂直度和每组( 根) 炉管之间的间隙, 符合图样要求;
2) 检查并调整各组( 根) 炉管的热膨胀间隙, 使其符合图样要求;
3) 检查并调整各组( 根) 炉管的水平度、 垂直度、 标高, 使其符合下列要求:
A 标高允许偏差: ±5mm; 中心线位置允许偏差: ±5mm;
B 垂直度允许偏差: H/1000;
2.4.3.10燃烧器及门类安装
( 1) 燃烧器安装
1) 炉衬里上预留的燃烧器孔尺寸及位置经验收合格后方可安装燃烧器;
2) 燃烧器内各通道必须畅通无阻, 连接部位应严密、 无泄漏, 调节机构应转动灵活。
3) 燃烧器安装应按图样的规定进行对中, 调整后燃烧器或喷嘴管的垂直度其全长偏斜不就大于5mm;
4) 喷头露出炉衬表面的尺寸允许偏差为±6mm。
5) 燃烧器的燃烧道炉衬, 其外侧与炉衬之间的膨胀间隙应符合图样的规定。
( 2) 门类安装:
人孔门、 防爆门及观察孔安装后, 应开关灵活, 门与门框及孔与孔盖之间应接触严密, 重力式防爆门门盖的重量应符合图样规定;
2.4.3.11炉管系统试压
( 1) 炉管系统压力试验和致密性试验应按图样的规定进行, 致密性试验必须在压力试验合格后进行;
( 2) 水压试验按下述程序进行.
1) 升压至0.5Mpa, 时, 焊缝和法兰连接处应无渗漏;
2) 继续加压至试验的50%, 进行重点部位的检查, 如无异常, 方可继续升压;
3) 升压至试验后, 进行全面检查, 保压时间不得小于30分钟, 然后降到设计压力, 保持10分钟, 以不降压、 无渗漏及目测无变形为合格;
4) 水压试验完毕后, 应立即将水排净。如不能放净则应用压缩空气将炉管内水吹扫干净;
5) 试验必须用两个量程相同的并经过校正的压力表。压力表的量程在试验压力的2倍左右为宜, 但不应低于1.5倍和高于4倍试验压力。
2.4.3.12安全措施
( 1) 施工前, 施工技术负责人向作业者进行技术交底, 明确工程特点、 施工方法;
( 2) 吊装作业必须严格执行本工种的安全技术规程操作人员必须持证上岗;
( 3) 吊装作业时必须分工明确, 统一指挥, 起重臂下严禁站人;
( 4) 高处作业必须搭设脚手架, 脚手架必须牢固可靠;
( 5) 进入现场施工必须戴好安全帽, 高空作业必须系好安全带, 交叉作业必须相互配合好。
2.4.4反应进料加热炉( 1001-F-101) 、 顶烧制氢转化炉( 1101-F-101) 施工方案
2.4.4.1炉管焊接原则
为了保证焊接施工中管内清洁, 无焊接渣皮、 飞溅物, 获得优质的焊缝, 对炉管的焊接采用氩弧焊打底, 手工电弧焊填充及盖面即TIG( GTAW) ＋SMAW。
2.4.4.2焊接施工的一般措施
( 1) 炉管焊接的现场管理
1) 炉管应具有出厂合格证或质量检验证明书, 经检验合格后, 方可入库;
2) 除不锈钢管炉管材料从外观上区别不大, 因此应做好标识; 且在施工过程中, 须做好标识的移植工作。至于采用何种标识, 应及时与监理协商。
( 2) 焊接材料
1) 焊接材料应具有检验合格证及合格标记, 并符合合同规定的技术标准;
2) 对焊材应进行入库验收, 验收合格后应做好合格标记; 若有怀疑, 应按相应标准进行复验, 复验合格后方可入库;
3) 焊材的贮存、 保管应符合下列规定:
A焊材库必须干燥通风, 库房内只能放置焊材及相关的物品;
B焊材应放在架子上, 架子离地面的高度和与墙壁的距离均不少于300mm, 并严防焊条受潮;
C焊材应按种类、 牌号、 批号、 规格和入库时间分类堆放, 每垛应有明确的标准, 防止混放;
D焊材贮存库内应放置温度计、 除湿机、 干湿温度计, 空气相对湿度不高于60％, 并做好记录;
4) 焊材的保管、 烘烤、 发放和回收由专人负责并做好详细记录;
5) 焊条烘烤: 碱性焊条––––烘干温度350－400℃, 恒温1小时, 待用温度100－120℃;
6) 焊条领用: 须焊工本人持有专责技术负责人签字领用单, 并带保存完好的焊条筒, 烘烤人员才能发放, 每次发放的焊条不得超过5kg; 烘好的焊条领出后, 超过4小时不用, 应重新烘烤, 且重烘次数不得超过两次;
7) 焊丝使用前应进行清理、 除油、 除锈;
8) 氩弧焊所用氩气纯度不低于99.9%。
2.4.4.3焊接环境条件规定:
焊接环境条件应符合下列规定, 否则应采取有效的防护措施( 如搭蓬等) :
( 1) 环境温度不低于0℃; 电弧时风速 <8米/秒, TIG焊时, 风速<2米/秒;
( 2) 相对湿度小于90%;
( 3) 下雨天。
2.4.4.4坡口加工及检查:
( 1) 坡口尺寸: 焊前应用焊缝检验仪对坡口尺寸进行检验, 各数值必须符合规定要求;
坡口如下图所示;

c
b
α

( 2) 炉管切割及坡口应采用机械方法, 坡口加工后应进行外观检查, 然后对坡口进行渗透检验, 坡口表面不得有裂纹、 分层等缺陷。
2.4.4.5组对与定位
( 1) 炉管组对前, 应用手工或机械方法清理其内外表面, 在坡口边缘20mm范围内不得有油漆、 毛刺、 铸造垢皮及其它对焊接有害的物质;
( 2) 壁厚相同的炉管组对时, 其内壁应做到平齐, 内壁错边量不大于0.5mm;
( 3) 壁厚不同时, 将管壁厚的内表面磨成15°缓坡状;
( 4) 管定位焊的焊点应均匀分布, 一般不小于2-3点; 定位焊焊接工艺与正式焊接工艺相同; 且保证焊透及熔合良好, 且无气孔等焊接缺陷, 定位焊缝应平缓过渡到母材上, 且应将焊缝两端磨削成斜坡;
( 5) 组对时亦可使用组对卡具, 但不宜采用焊接在管子上组对卡具; 若使用需焊接在管子上的组对卡具时, 应符合:
1) 与炉管接触部分的材质与管材成分相近;
2) 拆除卡具应用砂轮, 不得用敲打、 掰扭的方法;
3) 卡具拆除后应修磨焊痕, 并做渗透检验。
2.4.4.6焊接工艺
( 1) 预热: 按照工艺评定所列的预热温度进行预热, 预热采用电加热器加热法; 在坡口两侧均匀进行; 用测温仪确实温度达到要求后进行焊接。
( 2) 底层焊道尽量一次焊完, 对于对于部分合金钢焊接, 每条焊缝一次连续焊完, 如中断焊接, 应采取后热、 缓冷等措施。再行焊接前应进行检查, 确认无裂纹后方可按原工艺要求继续焊接。
( 3) 焊接工艺参数必须符合焊接工艺评定参数。
( 4) 焊口焊完后若不能及时进行焊后消除应力热处理时应立即进行300-350℃, 15-30分钟的后热处理, 然后用石棉保温缓冷;
( 5) 焊口焊完后焊工应打上自己的代号, 质检人员做好记录, 确定无损检测焊口;
2.4.4.7焊接检验
焊后首先对焊缝进行外观检查, 检查前应将焊缝表面熔渣、 飞溅等清理干净, 外观质量应符合下列规定:
( 1) 焊缝成型良好, 与母材圆滑过渡, 余高0-3mm, 焊缝两侧增宽≤2mm;
( 2) 表面不允许有裂纹、 气孔、 夹渣存在;
( 3) 咬边尺寸的规定: 深度<0.5mm, 焊缝两侧咬边累积长度≤焊缝总长10%;
( 4) 焊缝内部射线探伤比例按设计标准执行;
( 5) 焊缝内部射线探伤执行JB4730-94标准规定。
2.4.4.8焊接返修
( 1) 返修工艺应与原工艺相同;
( 2) 缺陷消除能够采用砂轮打磨, 修磨处适合补焊形状, 并经着色检验确认缺陷已被清除后方可补焊; 尽量采用氩弧焊进行补焊;
( 3) 返修部位按原探伤方法进行检验;
( 4) 同一部位的返修次数不应超过两次, 若超次返修应分析原因、 制定措施, 经项目部技术负责人批准方可执行。
2.4.4.9焊后热处理
( 1) 焊接完毕后经外观检查, 宜立即进行焊后热处理, 这样效果较理想, 然后再进行射线探伤; 若探伤不合格, 经返修后, 重新进行焊后热处理;
( 2) 焊后热处理采用带自动记录仪的电加热设备;
( 3) 热处理的加热范围以焊缝中心为基准, 两侧各不小于焊缝宽度的三倍, 且不小于25mm, 加热区以外的100mm范围应予保温;
( 4) 加热温度按焊接工艺评定进行;
( 5) 测温采用热电偶, 测温点在加热区域内且不少于1点;
( 6) 热处理升温、 恒温、 降温按照材质及壁厚确定。
2.4.4.10硬度检验
( 1) 每个焊口不少于一处, 每处三点: 焊缝、 热影响区、 母材, 比例为焊口总数10％;
( 2) 焊缝硬度一般不超过母材布氏硬度HB+100;
( 3) 不合格处理: 硬度值超过规定, 加倍检查, 仍不合格, 需重新热处理, 并做硬度测定。