搅拌站混凝土质量管理制度模板.doc

资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。Q搅拌站混凝土质量管理制度1、 原材料采购、 运输、 贮存与堆放混凝土的生产质量管理, 必须做到”事先控制,层层把关”,坚持”以防为主,以纠为辅”原则, 保证优质混凝土的生产, 因此配制混凝土的原材料均需严格按国家有关标准进行检验, 检验合格后方可用于生产, 设物部材料室在原材料进场后均需通知试验室配合进行验收工作。对不能达到有关国家标准, 经检验不合格的材料拒绝收货, 坚决作退货处理。(1)水泥A、 水泥进场前应按国家现行有关标准对水泥进行严格检验, 对每一批水泥均需抽样作水泥标号及安定性等进行试验。有其它要求时,尚应检查其它性能。另外用水泥留样桶进行封存, 做好标识, 由供需双方代表共同签字, 存储于留样室, 以便备查; B、 水泥应按批分别存储在专用的水泥罐内,为了减少操作混乱, 本项目部将采用同一厂家、 同一品种、 同一标号的水泥, 并在出厂三个月以内使用完。C、 同品种同标号之水泥按批进行取样( 一般以每500T为一批,不足者也按一批论) ,从散装水泥运输车中随机取样20Kg, 也可从20个以上不同部位取等量样品, 总量至少12Kg。D、 若水泥进行安定性检测发现问题, 会立即通知甲方进行处理。(2)砂、 石A、 普通混凝土所用砂石应符合现行国标, 并严格按GB/T14684- 、 GB/T14685- 进行检测; B、 对粗骨料要经常检查其质量情况, 包括粒径、 含泥量等的变化。质量不合格的不得进场使用。根据需要应按批检验其颗粒级配、 含泥量、 泥块含量石子的针片状颗粒含量及压碎指标值; C、 对其来源的细骨料, 应按批检验其细度模数、 含泥量、 泥块含量、 , 必要时还应检验其它质量指标; D、 砂石在生产、 采集、 运输与存储过程中, 严禁混入影响混凝土性能的有害物质, 并按品种分别堆放, 不得混杂。在其装卸及存储时( 分为已检区及待检区) , 使骨料颗粒级配均匀, 保持洁净; E、 对混凝土入模温度进行控制时, 我项目部考虑在砂石仓加上蓬盖, 以避免砂石暴晒雨淋, 有效的控制骨料的含水率; F、 砂、 石采用同产地、 同规格分批验收。一般以400m3或600t为一验收批, 不满400m3也按一批论, 作品质鉴定时取3050Kg作砼配合比, 砂取100Kg、 石取200Kg,取样时应分别从砂、 石堆的上、 中、 下三处抽取,拌和均匀后按四分法缩分提取; G、 每个砂的验收批至少应进行颗粒级配、 含泥量、 泥块含量、 有机物含量及云母含量的检验。每次石的验收批至少应进行颗粒级配、 含泥量、 泥块含量、 针片状颗粒含量及压碎指标值检验。当使用新产地的砂石时应按有关质量要求进行全面质量检验; H、 每验收批取样方法应按下列规定执行: 在料堆上取样时, 取样部位应均匀分布。取样前应先将取样部位表层铲除。然后由各部位抽取大致相等的砂共8份, 组成一组样品, 石子15份( 在料堆的上部、 中部和底部各由均匀分布的五个不同部位取得) 组成一组样品; 从皮带运输机上取样时, 应在皮带运输机机尾的出料处用接料器定时抽取砂4份, 石8份, 分别组成一组样品。若砂石检验不合格时, 应重新取样。对不合格项, 进行加倍复验, 若仍有一个试样不能满足标准要求, 应按不合格品处理。(3)掺合料-粉煤灰A、 粉煤灰严格按GB/T1596- 进行检测, 括细度、 烧失量、 需水量比含水率等, 确认符合混凝土质量要求后才可使用; B、 粉煤灰在运输与存储中, 应有明显标志。严禁与水泥等其它粉状材料混淆。C、 以连续供应的200T相同等级的粉煤灰为以一批, 按批检验。不足200T的按一批论。D、 散装灰取样是从运输工具、 贮灰库或堆场中的不同部位取15份试样, 每份试样13Kg, 混合均匀, 按四分法, 缩取出比试验所需量大一倍的试样。(4)外加剂A、 用于混凝土的外加剂应符合GB8076-97规定; B、 选用外加剂时, 应根据混凝土的性能要求, 施工工艺及气候条件, 结合所用原材料性能、 配合比以及对水泥的适应性等因素, 经过试验确定其品种与掺量; C、 对购进的外加剂应有出厂合格证及出厂检验报告, 应严格控制其浓度标准和搅拌均匀度, 同时对其减水率, 有害物质含量进行测定, 经验证确认对砼无有害影响后方可使用; D、 不同品种外加剂应分别存储, 做好标记, 在运输与存储时不得混入杂物和遭受污染。(5)水A、 拌制混凝土用水一般选用自来水, 并应符合JGJ63-89规定; B、 未经检验的其它水, 如海水、 河水等, 不得用于生产。2、 质量管理体系和保障措施(1) 混凝土质量体系组织机构图项目经理质量管理小组试验室试验室主任技术负责人副经理工程部原材料检测组生产质量监控工地技术服务组生产配料控制组(2) 混凝土生产与质量控制流程图混凝土生产与质量控制流程图生产任务单水掺合料河砂砂外加剂碎石石水泥处理拒绝退货另堆收货否试验室处理: 调整降级否是否交货前砼质量检测砼坍落度及相关性能检测留各种试件设计配合比综合评审分析装 料出 料搅 拌校核打印配 料核对配合比输入配合比材料输送材料保管是材料检测委托单位提供技术要求运 装砼坍落度及相关性能检测( 3) 混凝土质量控制A混凝土配合比的设计与控制a、 工程开工时试验室必须提前按设计要求进行综合评审分析, 再一次做好混凝土的试配试拌工作, 复核检查混凝土拌合物质量及混凝土其它方面性能; b、 对有特殊要求的混凝土, 在试配过程中必须严格检查和测定混凝土的各方面性能, 如混凝土的含气量、 和易性、 缓凝时间、 强度、 抗渗能力、 混凝土的收缩率等等, 同时对试配所用的原材料也要进行严格检验。检查合格后的配比, 方可用于生产; c、 进行混凝土现场施工时应根据每天砂、 石材料含水量和粗细等变化、 坍落度、 含气量, 及时调整施工配合比, 根据混凝土质量的动态信息, 进行及时调整; d、 在施工过程中,不得随意改变配合比。B.混凝土质量生产过程控制混凝土工作性能的好坏是保证工程质量的关键条件之一。因此必须切实做好混凝土生产前的准备工作, 加强质量管理, 确保混凝土的生产质量。另外在混凝土生产前, 应加强计量设备的校正, 过磅检查以及加强混凝土抽检频率。试验室在施工前必须采用现场生产原材料,根据施工配合比,进行混凝土的试拌工作,对混凝土拌合物的各方面性能再进行一次检测工作, 如混凝土的凝结时间、 含气量及和易性等。在混凝土生产前, 控制室有关人员必须严格地对生产设备进行检修、 保养、 调试, 提前进行计量器具的检查、 校准, 确保原材料计量的准确度。调试合格后才能进行生产, 生产时必须严格按配合比进行下料, 严格控制计量偏差在允许范围内, 本项目部的配料系统先进科学、 配料精确度极高, 其中水泥、 粉煤灰、 水及外加剂计量偏差全控制在1.0%以内, 砂石计量偏差控制在2.0%以内。混凝土搅拌最短时间应符合设备说明书的规定。根据本项目部搅拌设备以及客专对耐久性混凝土的要求, 混凝土搅拌时间不小于180秒; 混凝土搅拌完毕后, 应根据实际情况检测拌合物的各项性能; 施工过程中应测定骨料的含水率, 每一工作班不应少于两次, 特别是当雨天含水率有显着变化时, 应增加测定次数, 依据检测结果及时调整用水量和骨料用量, 并根据骨料含水量的变化, 及时调整用水量, 以确保砼的最优性。在施工过程中, 必须密切注意观察混凝土流动性、 保水性、 粘聚性、 砂率、 混凝土的含气量、 混凝土拌合物经时损失及混凝土的凝结时间等等。搅拌车进机装料前必须进行严格检查, 如是否将鼓内残留水倒干净等; 试验员在混凝土浇注前必须进行外观质量检查, 每车混凝土在浇灌前必须搅拌5分钟左右, 然后观察其和易性及坍落度情况, 以避免到现场卸料时才发现而造成的混凝土不合格; 混凝土坍落度检验的试样, 每100m3同一配比的混凝土取样检验不得少于一次, 当一个工作班同一配比的混凝土不足100m3时, 其取样检验也不得少于一次。混凝土的含气量每一工作班不应少于两次; C.混凝土的运输司机要经常对车辆进行检查、 保养, 使车辆保持良好的技术状况, 并对发现的问题协助本项目部汽车修理工一同认真处理, 严禁隐瞒车辆故障而进行装料。装料前必须对车辆进行一些常规检查, 如油料是否足够、 轮胎是否完好、 拌筒里的清洗水是否倒干净等, 如因司机原因造成混凝土的质量问题, 应由司机负全部责任; 司机要经培训熟识混凝土性能, 运输途中不得私自载客和载货, 行使路线须以工作目的地为准, 尽量缩短运输时间。混凝土浇筑前后, 不得随意加水。在运输过程中, 应确保混凝土运至浇筑地点后, 不离析、 不分层、 组成成分不发生变化, 并能保证施工所必须的坍落度。如混凝土拌合物出现离析或分层现象, 应对拌合物进行二次搅拌; 混凝土运到浇筑地点后, 应检测其坍落度, 所测坍落度应符合设计要求和国家有关标准, 且其允许偏差符合有关规定; 混凝土从搅拌时间起至卸料结束, 一般要求在1.5h内完成, 运输时间不宜超过2h; 搅拌运输车的工作转速须在以下范围:进料:6-10r.p.m; 混合搅拌:6-10r.p.m; 搅动:0.7-3r.p.m搅动行使:0.7-3r.p.m。D.混凝土浇筑前质量跟踪与技术服务本项目部现场试验员必须密切监督施工现场混凝土质量, 当混凝土拌合物质量出现少量波动时, 必须及时如实地向生产现场的质检员反映混凝土情况, 及时调整, 出现问题及时解决, 确保混凝土的质量; 在混凝土施工过程中, 当班试验员必须注意检查混凝土拌合物质量。当出现异常情况, 如混凝土坍落度过大而超过试配允许范围内; 混凝土拌合物出现离析现象; 由于种种原因造成混凝土已出现初凝迹象等时, 为保证混凝土工程质量起见, 现场试验员必须阻止该车混凝土使用, 并作报废处理, 同时及时向本项目部有关负责人反映, 造成的经济损失, 结合实际情况, 再对有关当事人进行处理。严禁故意隐瞒实际而使不合格的混凝土用于工程中。现场试验员应督促施工人员进行正确的浇筑、 振捣、 养护等工序。E.混凝土的质量检验及强度检定混凝土的取样, 试件的制作、 养护和试验, 以及混凝土的强度检验评定按GB/T50081 的规定; 混凝土试样的采取和坍落度的检测应在混凝土运到地点后规定在20min内完成, 强度试件的制作应在40min内完成; 每个试样的抽取, 应坚持取样的随机性, 考虑所取试样具有代表性的原则, 随机从一搅拌运输车中抽取, 混凝土试样应在卸料过程中卸料量的1/4至3/4之间采取。每个试样量应满足砼质量检验项目所需用量的1.5倍, 且不少于0.02m3; 用于混凝土强度检验的试样, 每100m3同一配比的混凝土取样不得少于一次; 每一工作班同一配比的混凝土不足100m3时, 取样亦不得少于一次。F.试验检测资料和技术资料的管理(a)原始记录资料原始记录是检测, 试验结果的真实记录, 不允许随意更改, 不允许外单位借阅。原始记录必须现场填写完整; 记录发生错误时, 按如下作法更改:A) 、 在错误处划一横线以示作废,但应能认出作废前的记录内容; B、 在错误上方填写更正记录; C) 、 由更正人在更改处盖章确认。测试人员对所记录的数据的可靠性负责。检测数据的有效位数与被检测项目的规定精度相适应, 不足部分以0补齐; 原始记录应妥善保管, 归档备查。保存期为五年。(b)试验检测报告试验检测报告应填写完整, 签名齐全, 文字简洁, 字迹清楚, 数据准确。检测报告数据, 一律采用法定计量单位; 检测结果由检验人员填写, 经校核人校对后交试验室主任审核。在审查过程中如发现报告有错误, 不得自行更改, 应由原填写人重新填写。资料保存期为五年。G.工程技术资料管理(a)应长期保存的资料有:A.国家、 地区部门有关试验, 检测工作的政策, 法规文件国家标准ISO标准等; B.试验、 检测规程、 规范、 细则、 仪器设备的操作规程和方法; C.仪器设备的说明书、 检定合格证及其它的技术档案; D.仪器设备的明细资料; (b)检测人员须借阅资料, 要办理借阅手续, 未经试验室领导同意, 不得随意复制试验, 检测报告, 原始记录; (c)资料员应严格遵守技术保密制度, 未经同意, 不得向与试验检测无关的人员借出技术资料; (d)超过保存期的资料须填写”技术资料销毁登记表”, 经批准后才能销毁。H.试验检测数据的整理与分析将每次的检测资料整理后, 建立相应完备的档案资料, 并妥善保存, 作为施工单位验收文件的组成部分。根据检测数据, 运用质量管理方法对混凝土生产中取得的大量质量数据加以统计分析, 随时控制和掌握生产过程中的质量动态, 针对生产中出现的质量问题, 及时查找原因, 采取相应措施和对策, 及时解决, 保证公司质量处于受控状态, 保持生产的稳定性, 同时不断地改进测试手段, 提高公司生产质量的预控水平。为保证质量, 节约成本, 提高经济效益打下良好基础。I.混凝土不合格品的控制与纠正(a)混凝土原材料不合格控制与纠正材料部对进场的原材料, 必须及时通知试验室有关人员严格按国家有关标准进行检测。一旦发现不合格的原材料时, 试验室必须及时通知材料部有关人员进行处理, 立即进行标识, 予以隔离, 防止误用, 并做好不合格品的评审和处理记录, 保存好有关记录备查; 对不合格的原材料, 材料部应坚决给予退场处理。严禁把未经处理的不合格的原材料直接用于生产, 而且试验室有权制止, 否则造成混凝土质量问题将追究有关当事人的责任; 当发现不合格的原材料, 材料部必须及时通知供应商, 征求对方处理意见, 避免下一批材料进场再出现不合格的现象。(b)混凝土拌合物不合格品的控制与纠正A、 在混凝土生产过程中, 主要由试验室负责对混凝土的质量监控, 造成的混凝土质量问题应负主要责任; B、 施工现场的试验人员应负责监督混凝土拌合物质量。当混凝土出现异常现象, 如混凝土离析、 混凝土坍落度过大或过小等现象, 试验人员应采取一些有效措施进行处理。当对质量已无法补救时, 应坚决作退料处理。严禁把不合格的混凝土用于工程中。( C) 混凝土不合格的控制与纠正A、 在混凝土生产过程中, 试验室应加强混凝土的强度检测工作, 不断积累经验, 提高混凝土的强度。B、 在混凝土抗压试件中, 当某个试块强度出现不合格时, 应试件的抗压数据进行分析, 对可疑试件进行取舍。J、 凝土质量返馈为了不断提高混凝土的质量, 为以后混凝土设计和质量改进做好准备, 凡混凝土拆模后, 试验人员都要及时到现场观察混凝土的外观质量及对混凝土试件抗压强度的评定。