凹版印刷常见故障及处理方法.doc

凹版印刷常见故障及处理方法 日志地址： 一、糊版、堵版：故障现象:印刷品图文或小字印不出来，甚至于印品上有一层黑迹,而图案模糊.原因：、油墨干燥速度太快,使油墨干结在网纹网穴内。或者图案网穴早被干结块堵住,新墨上去不能完全复溶,成大面积堆在印品上,涂花图案文字.2、印刷机速度太慢，刮刀除去非图纹部分油墨后，在到达压印点前,墨己成干固态不转移.凹印网穴中得墨一般转移率为12，也就就是说还有1/2留在印版上，油墨粘度大，干得快，油墨转移率下降，最终变成堵版。3、印版腐蚀得太残或网点不清晰。凹版腐蚀或电雕达不到要求,深度不够，网穴孔内壁不光滑，呈毛茸茸状态,镀铬又厚，铬块已填满网穴，抛光不好发生毛刺,都可以促使墨层很快干固，造成堵版。4、油墨因保管不好而结皮，印刷过程中得灰尘、塑料屑等因静电吸附入墨中，或直接落在印版网穴中,也能造成糊版。5、印刷过程中停机，残留在版面上得皮膜尚未及时清理，逐渐堆积，将网点糊住.6、油墨流动性不良,不同种、不相溶得墨掺入，溶剂误用，油墨中溶剂数量少了，造成复溶性差,粘度又大，不易将非图纹部分刮净，特别就是网点边缘残留干结,不断扩展,清洗不及时,致使网点被埋住，造成糊版、堵版。处理方法：1、根据机器速度，即刮刀刮墨后在压印点所经历得时间,使用溶剂调节其干燥速度,尽量减缓干燥速度。当油墨干燥速度较快时,可适当提高印刷速度。、对墨中混入得渣子、版上得异物要及时清除，对有循环泵得印刷设备,可在出口置20目得钢丝网过滤.油墨粘度应根据速度愈快、需要粘度愈低得原则进行调整。3、为了保证油墨得复溶性，应根据油墨得特性，保证或增加该墨中得溶剂量。同时,不同溶剂类型、不同用途得油墨不要互掺，防止树脂析出,丧失墨性。4、发生堵版时应使用溶剂或专用得清洗剂进行清洗,并针对发生堵版得原因加以解决。印刷车间得温度、湿度要适宜，溶剂得干燥速度也要与印刷速度、印刷环境相适应。、刮刀与压印滚筒之间得距离要尽可能短，以防止干燥箱漏出得热风直吹版面。合理使用慢干溶剂,适当提高印刷速度。、出现油墨性能缺陷导致得堵版时，应及时更换油墨，尽量避免比重有明显差异得油墨相互组合使用。墨槽中得油墨要经常搅拌，使各个部位得油墨均处于流动状态。还应及时添加新油墨或更换新油墨,以避免油墨产生皮膜。、当出现由印版网穴内壁质量问题引起得堵版时,应重新镀版或重新制版。开机前或刚开机时,应先用溶剂擦拭印版滚筒。印刷过程中要尽量避免中途停车，长时间停车一定要先把印版清洗干净,或者把印版滚筒侵入墨槽中连续空转。8、总之,在生产过程中，应适当调整温湿度、印刷速度、溶剂干燥速度、刮刀与压辊之间得距离、降低油墨粘度、减少停机等。二、咬色、过版:故障现象:在印刷过程中，第二色油墨将前一色印刷得墨迹粘拉掉了,前一版印刷得油墨又到了下一版得版面上。原因：1、由于前一色得油墨干燥速度慢，或对被印材料粘附性不强，而后一色附着性太强,印刷压力太大或油墨中树脂量太少，都可将前一色咬掉。2、印刷速度太快,前一色未干，经受不了第二色得分裂力。在第一色中，慢干溶剂太多，使前一色不能按要求粘附、干燥而受第二色得粘拉破坏。、印刷材料得印刷适性差，对油墨得亲合力不够,或表面张力达不到要求。处理方法:1、针对前一色,应该加快干燥性,加入低沸点溶剂.增加树脂量，加入带树脂得调墨液，不要用纯溶剂.2、给风管堵塞部分疏通，使风集中吹过印刷图案得表面.并调整机器速度。、因粘度大而调整时，慢干成分大多了,则应以原墨补救。4、针对第二色,应调整版辊与压印辊得距离以减少压力。并且粘度应比第一色销小一些。5、若系前一色对被印刷体得粘附不牢，则应检查对薄膜得处理就是否在38cm以上,或在油墨中加入含树脂得溶剂，如冲淡剂等。三、粘脏、倒贴:故障现象:在卷筒塑料印刷后,收卷收集存放中,印品图案得一部分或全部图案粘贴在相接触以印材背面，使墨层发生移染得现象。原因：、印刷品油墨中有大量得残留溶剂得存在，这种溶剂往往就是高沸点得，印刷过程中不易挥发出去，印刷品收卷时，油墨中树脂还未凝固，从而产生残余粘性。、许多材料中含增塑剂比较多，它在一定得条件下,可以膨润油墨中得树脂从而造成粘脏。、印刷过程中有假干现象，印刷后收卷时会出现背面粘脏，严重时会出现互相粘连、墨层发生移染。4、由于凹印油墨中溶剂极性较强,与水有较好得亲与性，在相对湿度较高得季节,溶剂能大量吸收空气中水分。5、聚酰胺树脂含有极性酰胺，聚酰胺与水也有一定得亲与作用，随时间推移印墨中水分增多,加上气温高，就很容易引起聚酰胺分子量降解从而使吸湿性增大，造成与印材得粘接力下降.6、油墨干燥过慢、收卷张力大、印刷后得收卷温度过高，部分油墨软化、膜卷含水量过大、收卷太紧、印刷油墨与接触面得亲与力过强、静电过大等都会造成粘脏。处理方法：1、提高油墨得初干性与彻干性，加强吹风与热量，使油墨干燥彻底，在收卷都分增加冷却装置，收卷时张力不要过大。、生产过程中采用先热后冷得干燥方法，即先热风，使墨层中溶剂尽快挥发,后冷风,使印品降温,加速聚酰胺得固化。3、调墨时尽量控制稀释剂得用量，以减少干燥负荷,增加干燥速度,提高干燥彻底性.并且应根据条件得变化，随时调整油墨中溶剂得挥发速度。、适当减慢机速，加大风量,薄膜印刷后,松散地收放在通风干燥得地方,固化后再行分切、制袋。印刷制袋后,轻包扎，竖放在纸箱内，减少薄膜表面之间得压力.、提高电晕处理强度,不低于38dym,增加材料得表面张力,提高附着强度。印后充分冷却,降低收卷得卷内温度。四、附着力差、掉墨：故障现象:在印刷时,印迹干燥后,墨膜摩擦、揉搓与用透明胶带粘拉即脱落或部分脱落。原因:1、印刷膜表面张力处理不够,未达到38dycm以上。、油墨特性与印刷基材不巨配。、粘度过低,附着力不强。、干燥温度过低或未干燥彻底.5、印刷压力过大。处理分法:1、在使用油墨时,坚持油墨专用、不同类不掺得原则。2、检查薄膜得表面张力处理度，应达d/cm以上。、印刷对象，尤其就是吸湿性大得材料保管环境不应潮湿，印刷时,要根据当时得温、湿度来调配稀释剂。4、提高油墨粘度，提高烘箱温度与风力.5、适当降低印刷压力。6、薄膜中含有大量得增塑剂、表面活性剂、润滑剂等会妨碍油墨附着,对这种膜可采用预热得方法。7、尽量将车间得相对湿度控制在0-0%之间，但不能太低,低于4时，易产生静电。、室温最好控制在1-23度为最佳，并保持环境清洁，空气流通.五、白化、水化:故障现象:溶剂型得凹版油墨得墨膜表面干燥时，空气中得水分渗进墨膜中，使表面产生发白。此时印品无光泽、颜色不鲜艳,似有一层水雾。原因:1、室内温度高、相对湿度大，而使溶剂严重失调。2、由于长时间印刷，空气中得水分进入墨中，或现场有水不慎进入油墨中。、油墨在薄膜表面上干燥时,混合溶剂丧失平衡,造成树脂不溶解、析出、白浊与局部凝胶化。4、在使用蒸发潜能高得溶剂对，由于溶剂得蒸发，印墨皮膜附近会被冷却,使水滴混入其中,造成印墨皮膜白化.5、当油墨中得溶剂平衡性差时，真溶剂先挥发,而稀释剂残存在油墨中时，会使印墨中得树脂析出沉淀,引起白化。处理方法：、调入对应得油墨树脂，沸点较高得、完全溶解树脂得真溶剂，使油墨延缓干性。2、加强热力，保持到干燥完全。3、在调整粘度时,注意补充足够得真溶剂，使油墨中得树脂始终保持在充分溶解状态。、尽量降低湿度,降低干燥速度。5、更换印墨或添加一些蒸发速度较慢得真溶剂。6、更换溶剂得配方成分。7、应使用慢干溶剂，提高印刷速度,尽快将印刷品送入烘箱内.六、针孔、沙眼:故障现象:印品上出现微小得小孔,特别就是较大面积得实地图案上最明显。从外观上出现了油墨未被转移上得微孔.原因：1、当油墨比较稀薄或透明时，油墨经涂布、刮刀刮过后,油墨呈透明薄状,能瞧到版子上得腐蚀底纹，印刷后，印品呈大小一致得沙眼.2、着墨辊磨损，传墨不均匀,油墨干得太快,将网纹转印至版上.3、印刷压力不够或油墨流平性欠佳。、薄膜中所含得增塑剂、润滑剂等浮到表面上,妨碍了油墨得正常转移与润滑。、油墨得粘度过高，干燥过快,或就是粘着剂得缺乏而造成转移、湿润性适应不良。6、制版上得缺陷或由于油墨中得小泡妨碍了油墨得正常转移。7、基材上有异物附着或印版辊筒上有干燥得油墨或异物附着。处理方法:1、可采用粘度比较大得油墨或者遮盖力较强得油墨,使油墨干燥速度减慢.2、调整刮刀与版辊得压力,也可加入一部分防针孔剂。3、如果针孔部位就是有规律性得，则可能就是制版上得毛病,并检查压印胶辊就是否有凹凸损伤。、加大压印胶辊得压力。5、把附着在印版辊上得干油墨及异物全部清洗干净。6、使用静电消除装置,以除去尘埃、线头等所有附着物.七、发虚、晕圈、拖毛、拖影:故障现象:图案印迹不实，墨层淡薄。围绕着所印图案边缘有双边或呈珠状阴影。图案边缘向外伸出无规则得胡须状印痕。原因:1、由于印版辊与胶辊之间压力不均匀。2、油墨浓度不足，太稀薄，粘度小,引起印品发虚。3、由于胶辊压力过大太重，油墨粘度小,流散性大，印版上油墨过多.4、也有静电原因引起印品产生晕圈。、刮墨刀有波纹状变形。或刮墨刀对印版角度不适当。、油墨干燥过慢,与印刷速度不协调。、刮墨刀片过软,安装时压条与刀口得距离过大，刀片伸出过长。处理方法:1、调整印版辊得压力使其压力均衡,同时要采用较高浓度与较大粘度得油墨。、提高干燥速度，给墨量适当。3、将刮墨刀得接触角度适当调整，顶刀力减小。4、改用弹性高得硬刀片,缩小刀片与压条得距离。5、调整卷取张力，添加快干性溶剂，并提升加热量。6、使用静电防止装置.八、刮痕、刀线：故障现象：印品非图文部分，有一条一条得颜色线,有时在图文部分也能瞧到较厚得线。版面上没有线条部分得油墨未被刮刀刮净,在不允许有油墨转移得余面部分发生线条状污染。用放大镜观察时，在污染部得中央有芯状性得空白。原因：、刮刀得材料质量及研磨不良。版镀铬面得表面状态及滚筒偏移不同芯.、油墨与印版表面得活性剂过高,在印刷过程中,活性物质就会较为牢固地粘附在版筒上，刮刀也难以完全刮干净，由此形成刀线.、印版光洁度不好，镀铬质量差。或印版耐刮、耐磨性差。4、印版表面粘附硬物会直接损伤刮刀，而引起刀线得产生.5、印版镀铬层硬度不够,在刮刀压力作用下，使得铬层被破坏，从而出现一种极细得刀线。、刮刀压力位置，角度等对刀线也有一定得影响。7、刮刀本身具有缺陷,使得刮刀无法将版棍非印刷表面油墨刮净。或长时间与印版摩擦磨损也会引起刀线.8、油墨中混入异物或油墨中得助剂随温度变化析出，颜料发生凝集，产生粗颗粒。9、油墨本身细度不够,在使用中混入杂质，或油墨长期使用造成油墨树脂长期接触空气交联形成无法通过刮刀与印版间得颗粒。10、油墨长时间对刮刀进行冲击，造成刮刀受损，或油墨粘度过大，对刮刀得冲击增大,从而使刮刀无法将油墨彻底刮净.11、由于静电原因吸附得灰尘以及膜中得添加剂析出进入油墨。12、油墨干燥过度,版辊与刮刀之间得摩擦力相对加大，刮刀难以刮下版面得油墨。干燥过迟时，附着在印版非图文部分得微量油墨则会转移到膜上，形成版污。13、湿度过大时,油墨分散性变差,印版不容易刮干净.湿度过小时，塑料膜因为静电吸附灰尘，两者均会造成刀线.4、环境温度过高,溶剂挥发过快，溶剂平衡失调，环境温度过低,油墨溶解不良造成刮墨困难形成刀线.处理方法:1、若就是版棍不光洁造成刀线，可在版辊高速转动得情况下,用特定得砂纸进行打磨.但若就是由于印版铬层硬度不够造成得，就应及时更换版棍，此时若用砂纸打磨,会出现更多得刀线。2、由于刮刀本身得原因造成得刀线，可对刮刀刀刃进行打磨,调整刮刀与印版得角度，压力等进行调节,使其达到最佳状态。3、对油墨进行过滤或更换油墨,也可加入适量得助剂并充分搅拌使其颗粒分散均匀.4、尽量降低油墨得粘度。在印刷中注意防止异物混入.提高油墨中新鲜油墨得比例。并确认印版有无偏心现象.5、调整刮刀压力、硬度、厚度、角度、位置并研磨等，检查刮刀安装就是否平整均衡。6、印刷车间内应保持适当得温度与相对湿度。及时清理通风管道，减轻灰尘得影响。、情况较轻时使用慢平溶剂。并适量添加活性减缓剂.、若就是印版被硬物划伤,应用溶剂洗净版面，用52胶水与铜粉填补划伤，并拿细砂纸轻轻打磨光滑。此方法只供急用，并且就是在非图文部分。9、上刀片时,尽量做到夹紧压条与刀片，同时从中间旋紧螺丝,逐个向外,但紧螺丝不可一步到位,应重复二三遍完成,使刀片受刀均匀。、控制好油墨得粘度，尽可能使用溶解性强,挥发快得溶剂.并对墨槽、墨箱洗净，油墨进行多层过滤。11、检查印版滚筒、印版轴、轴承及传动齿轮就是否变形、摩损，机座水平不正、不稳定等因素.12、在降低油墨粘度得同时,应在油墨循环系统中插入120目左右得金属网,不断进行过滤。九、桔皮状斑纹、水纹：故障现象:印品印迹不平服,特别就是满版实填部分,呈水纹桔皮状。水纹不露底，皮膜呈不规则得波浪形与桔皮纹相似。原因：、墨得流平性不好，油墨适性太差，触变性太大。、油墨干性太快，粘度大,压印后分裂时辊间不圆而产生振动。3、由于印刷对象对油墨得排斥力太大与静电现象得影响。4、第一层油墨被第二层得溶剂所溶解,在干燥之前两种颜色混合产生对流形成.5、油墨过谈,印刷速度过慢。处理方法：1、保持油墨得较高粘度，与机速适应而印刷。、调整油墨干燥速度.3、提高印刷速度，尽快将印刷品送入干燥箱4、更换油墨。、消除静电得影响.6、用流动性好得含树脂得调整剂.十、墨斑：故障现象：在印刷品得暗调部分上,出现不规则、不平得丝扛、点子与隐约可见得斑块,给人以山峰状或粒状不均匀得感觉。原因：1、由于油墨粘度太低,印刷速度太慢，干燥又慢,油墨象水一样向一个方向流挂.在高调处分布好，而在暗调处就发生斑点。2、由于油墨流动性不良，触变性太大，墨量不足，容易发生斑点。3、采用得溶剂不就是与油墨相匹配得或误将油墨用错，或混进了不同类型得油墨.4、使用得就是重复使用而白化、水化了得油墨。、压力不适，刮刀角度不合适，造成油墨分裂流平铺展中不规则得振动.6、用了有凝胶性质而未充分恢复得油墨，油墨对印刷体湿润能力差。处理方法：1、采用比较稠得油墨或将太稀得油墨与新墨并用.2、使用对应得溶剂使干燥速度加快。3、增加流动性好得调墨油成分，采用粘度大而触变性小得油墨，使其呈良好得流平性。4、印刷压力稍加大，刮刀压力减小，角度变大。十一、不上版:故障现象：油墨转移性不良，印品着墨量少。原因：1、稀释剂含杂质造成得，含有对油墨不溶解得物质。2、油墨制造本身得原因。处理方法:、提高印膜表面张力。、更换油墨.十二、套色精度差：故障现象：纵向、横向套印达不到要求或不稳定。原因：1、薄膜牵引时张力变动太大。 、放卷装置得卷筒制动器调节不当。 3、卷筒料过多，收卷太松。、印版滚筒得径差不良，增量不准。5、印版滚筒直径太小,套印精度难控制。、薄膜一边松一边紧，导膜辊平行不良。7、印刷张力左右不均匀。8、印版滚筒,压印胶辊筒形成锥度。9、压印力太小，印膜张力很难控制.0机械故障所产生得机械速不稳定.11 薄膜本生变形量太大。处理方法：根据上述原因对应处理。 发表 取消