任丘合建站华北石化泵房施工方案.doc

任丘合建站华北石化泵房施工方案

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2020年6月23日
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天津港-华北石化原油管道工程

大庆油建公司津华项目文件
任丘合建站华北石化泵房改造工程施工方案
文件编码
JHX-SGD-SGDW-GLWJ-0001- 0410

0410
用于施工
王 义
张守宇
姜云鹏
版本
日期
文件状态
编制人
审核人
批准人

目 录
1.工程概况 1
2施工准备 1
3主要施工措施 2
4 施工方案 4

1.工程概况
1本方案为任丘合建站华北石化泵房内原设备拆除及新设备基础、 工艺管道、 设备及阀门安装施工, 其工程量见下表:
拆除工程量表
序号
施工部位
单位
工程量
备注
1
泵基础2座
m³
10

2
不发火地面( 100mm厚)
m2
173

3
砖墙( 厚240mm, 高1.2m, 长12m)
m³
3.46

4
彩钢夹芯板
m2
36.1

5
塑钢门( 宽1.5m, 高2.7m)
m2
4.05

6
塑钢窗( 宽2.1m, 高2.1m)
m2
4.41

7
阀DN200
个
2

8
阀DN150
个
4

9
阀DN100
个
2

10
阀DN50
个
6

11
阀DN20
个
10

12
过滤器DN200
台
2

13
泵( 75kW)
台
2

14
管DN200
m
20

15
管DN150
m
10

16
管DN20
m
5

新建工程量表
序号
施工部位
工程量
备注
1
L415M PSL2直缝埋弧焊焊钢管
21m

2
L360N PSL2直缝高频电阻焊钢管
47m

3
L245N PSL2无缝钢管
67m

4
L245N PSL2无缝钢管
1m

5
L245N PSL2无缝钢管
16m

6
L245N PSL2无缝钢管
17m

7
20＃无缝钢管
52m

8
20＃无缝钢管
200m

9
阀门
28个

10
反输给油泵
2台

11
过滤器
2个

2施工准备
2.1 现场准备
组织技术人员对现场情况进行勘, 并进行相关工程的测量复核, 统计工程量。
2.2 人员配置
根据本工程的特点、 工期和施工现场的实际情况, 合理安排劳动力进行施工。
2.3 施工机具配置
本工程拆除工程量较少, 作业面较为集中, 为确保工程质量、 满足工期要求, 根据本工程量及施工工期, 合理配置施工机具。
2.4施工安全环保组织机构
负责人: 张铁军

技术员: 王 义
安全员: 张超远

施工作业人员
外协: 陶涛

3.施工人员及机械设备配备
施工人员及机械设备配备
施工机械及人员
单  位
数  量
备 注
施工管理员
人
3

力工
人
4

焊工
人
8

管工
人
2

撬棍
把
2

电钻
把
1

手锤
把
3

风镐
台
1

焊机
台
8

氧气乙炔
瓶
4

扳 手
副
5

割枪
把
2

手拉葫芦
个
2

磨光机
台
4

4施工方案
材料验收
施工准备
阀门试验、 安全阀调校
管道与管件加工
管线连头、 中交验收
施工方案审批
施工机具准备
管线号标识确认
固定口焊道号标识
焊工号标识
无损检测、 底片号标识
管道及支吊架焊接预制
管道及支吊架焊接安装
管道系统安全性检查
管道系统吹扫试压及干燥
防腐保温
喷砂除锈
底漆涂刷
4.1管道施工原则: 先地下后地上, 先安装管带管道后安装设备管道。管网及各单元管道采用现场预制、 现场安装的施工方法, 施工程序先低层后高层。管道焊缝的外观检查、 无损检测及热处理工作随工序逐步进行, 施工工艺流程见下图。

4.2管道与管件加工、 组对
1)管子切割前应移植原有标记, 然后划线下料。
2)管子加工程序: 划线―切割―加工坡口－管口检查－测量编号标记－记录。
3)不锈钢管采用机械或等离子方法切割, 用砂轮切割或修磨时, 须使用专用砂轮片。主管道采用坡口机加工坡口, 管端坡口形式及组对尺寸应符合规范及焊接工艺规程规定。碳钢管宜采用机械方法切割, 当采用氧乙炔火焰切割时, 需将切割表面的氧化层除去, 清除坡口的弧形波纹, 必须保证尺寸正确和表面平整。
4)管道组对前, 须对坡口及其内外表面进行清理, 清除管道边缘大于等于10mm范围内的油、 漆、 锈、 毛刺等污物。
5)管道组装采用焊接规程规定的对口器。使用外对口器时, 根据管径大小必须在焊口整个圆周上均匀分布4-8处定位焊, 且卸下外对口器时, 定位焊的累计长度不得少于管子周长的50%。
6)直管段上两对接焊口中心面间的距离, 当公称直径大于或等于150mm时, 不应小于150mm, 当公称直径小于150mm时, 不应小于管子外径。焊缝距离弯管( 不包括压制、 热推或中频弯管) 起弯点不得小于100mm, 且不得小于管子外径。
7)管子或管件对接焊缝组对时, 内壁应齐平, 内壁错边量不宜超过管壁厚度的10％, 且不应大于2 mm。
8) 管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度, 当管子公称直径小于100mm时, 允许偏差为1mm, 当管子公称直径大于或等于100mm时, 允许偏差为2mm, 但全长允许偏差均为10mm。
4.3管道安装
1)管道安装应具备下列条件:
( 1) 与管道有关的土建工程已检验合格, 满足安装要求, 并已办理交接手续。
( 2) 与管道连接的机械已找正合格, 固定完毕。
( 3) 管道组成件及管道支撑件等已检验合格。
( 4) 管子、 管件、 阀门等内部已清理干净, 无杂物。对管内有特殊要求的管道, 其质量已符合设计文件的规定。
2)施工时严格依照施工图进行管线和相关部件的安装。所有管线都必须正确安装并保持平直且符合规定的尺寸和标高。
3)对预制的管道应按管道系统编号和顺序进行对号安装。
4)安装前须对阀门、 法兰与管道的配合情况进行如下检查:
( 1) 法兰与管子配对焊接时, 检查其内径是否一致;
( 2) 平焊法兰与管子配合情况;
( 3) 法兰与阀门法兰配合情况以及连接件长短。
5)管道安装前, 管子和管线部件应擦拭干净, 而且保持管线内部清洁并避免所有异物进入。管道的所有开口端将用适合的盖子或塞子进行充分封堵以避免异物或动物进入。
6)管线连接时精确对中, 管道不能够经过强力、 弯曲、 加热或冷弹起等方式来达到对中目的。不允许在设备管线上采用斜口焊接的方法。与设备或容器相连接的管线不应对容器或设备管口施加不恰当的重力。
7) 与动设备连接的管道安装应符合如下要求:
( 1) 管道在自由状态下, 检查法兰的平行度和同心度;
( 2) 在配管顺序上, 先连接其它管件, 最后再与动设备连接;
( 3) 紧固螺栓时, 应在设备联轴器上用百分表测量设备位移;
( 4) 管道安装合格后, 不得承受设计规定以外的附加载荷;
( 5) 管道经试压、 吹扫合格后, 应对该管道与机器的接口进行复位检查。
8) 阀门安装前, 应按设计核对型号, 并按介质流向确定各类阀门的安装方向。
9) 安全阀安装前应按设计规定调校并铅封, 鉴定证书齐全。安全阀应垂直安装。安全阀经调整后, 在工作压力下不得有泄漏。
10) 采用正确规格的垫圈以保证法兰接头与管线密实连接。对于大口径法兰或关键法兰应采用扭矩扳手、 螺栓张紧轮等工具以确保法兰正确安装。
11) 法兰组装前, 其表面应当清洁干净, 并检查垫圈表面以确保不存在影响密封性的凿痕、 凹槽或划伤。法兰连接应与管道同心, 并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行, 其偏差不得大于法兰外径的1.5％, 且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。法兰垫圈不允许重复使用。连接法兰的表面应平行且同轴。
12)绝缘法兰螺栓连接后, 须用电表测试绝缘电阻, 不能达到规定绝缘效果的法兰接头须重新安装。
13) 管道连接时, 不得用强力对口、 加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、 偏斜、 错口或不同心等缺陷。
4.4管道的坐标、 标高、 角度、 坡度必须符合设计文件规定。安装偏差见下表
项 目
允许偏差 mm
坐标及
标高
室 外
架空
±10
地沟
15
埋地
±20
室 内
架空
±10
地沟
15
水平管道平直度
DN≤100
2L/1000,最大30
DN＞100
3L/1000,最大50
立管沿垂度
3H/1000,最大15
成排管道间距
±10
交叉管的外径或绝热层间距
±7

4.5管道焊接及检验
1)在确认了材料的焊接性后, 应在工程焊接前对被焊材料进行焊接工艺评定, 按照评定后的焊接工艺规程进行管道的焊接。
2)参加施工的电焊工必须按要求进行考试, 考试合格后方可上岗, 并建立焊工档案。
3) 焊接工艺规程在施工前由业主审批经过, 未经监理工程师书面批准, 不允许对已经建立、 认证和批准的焊接工艺规程进行更改。任何基本变量的变更都须对焊接规程重新进行质量认证。
4) 焊工只允许采用规定的且已取得资质的焊接工艺规程在其焊接工艺规程规定的管道尺寸、 壁厚和材料等级的钢管上实施焊接作业。
5) 焊工的识别标记须标在管道上与焊道相邻的位置, 采用油漆或其它不能去除的非凹痕标志物, 严禁使用金属冲模标牌。
6) 保存所有焊缝识别和部位的完整记录, 以便在将来即使具体焊缝的物理标志丢失后也能够对该具体焊缝进行可靠的识别。当工程完工后, 提供一套完整的焊接识别记录。
7) 焊条在使用前按说明书进行烘干, 焊丝应存放在干燥通风的室内, 焊接材料的保管与发放须有专人负责。
8)在下列任一种焊接环境下, 无有效防护措施严禁施焊:
( 1) 雨雪天气;
( 2) 环境湿度大于90%;
( 3) 焊接环境风速: 焊条手工电弧焊大于8m/s, 药芯焊丝自保户焊时大于11m/s, 气体保护焊时大于2.2m/s。
( 4) 环境温度低于焊接规程中规定的温度时。
9) 在管道进行组对焊接前, 每个管道的接头都应当被彻底擦拭以去除所有的污迹和异物。焊接坡口应成为亮金属色, 以去除所有的锈迹、 污迹。并须仔细检查坡口, 确保排除夹层、 刻痕、 凿痕或其它缺陷的存在。在焊接根部焊道前, 应对定位焊缝进行检查, 当发现缺陷时应处理后方可施焊。
10)组对后应检查组正确形状、 位置、 错边量、 组对间隙等组对质量, 确认符合要求后方可进行施焊。
11) 严禁在坡口之外的母材表面引弧和试电流, 并应防止电弧擦伤母材。焊接过程中应保证起弧和收弧处的质量, 收弧时应将弧坑填满, 多层焊的层间接头应错开。
12)焊接宜采用大电流快速施焊法, 焊丝的横向摆动不宜超过其直径的3倍。
13) 焊接前每个引弧点和接头必须修磨, 必须在前一焊层全部完成后, 才允许开始下一焊层的焊接。根焊完成后, 用角向磨光机修磨、 清理根焊道外表面熔渣、 飞溅物、 缺陷及焊缝凸高。修磨不得损坏管外表面的坡口形状, 在焊接工艺规程允许范围内遵循薄层快速的原则。焊丝每次引弧前, 将端部去除掉约10mm, 引弧时焊丝的伸长量为19-25mm。各焊道应连续焊接, 并使焊道层间温度达到规定的要求。焊口完成后必须将接头表面的飞溅物、 熔渣等清除干净。当日不能焊接完成的焊口, 在收工前每个焊口必须完成整个焊道的50%以上, 并按规定认真填写焊接工艺记录。未完成的接头应用干燥、 防水、 隔热的材料覆盖好, 次日焊接前, 应预热到焊接工艺规程要求的温度。对当天没有用完的焊丝, 应从送丝机中取出或连同送丝机一起放入施工现场装有除湿机的库房内, 进行除湿处理。下次施焊前, 打磨清根后用环行加热器对留口加热, 加热温度按照焊接工艺规程要求进行。
14) 在管道焊接过程中和钢管完成焊接后, 须小心地搬运钢管以防止对焊口造成不恰当的压力。应在最后一道焊口冷却后方可移动管道。
15)管道对接焊缝应进行100％外观检查, 焊缝外观检查合格后对其进行无损探伤。不能进行射线探伤的部位的焊缝, 应进行渗透探伤或磁粉探伤, 无缺陷为合格。
16) 存在缺陷焊缝的修复工作须经过监理工程师批准后并在方可进行。
17)管道焊接质量控制流程:

焊接质量控制
焊 接
外观检查
无 损 检 测
不合格
返 修
返修工艺
试验报告
终 检
检 查
压力试验
检 查
焊接材料、 设备
焊条保管
湿度、 温度控制
焊条烘干
检 查
焊条保温
检 查
焊条发放管理
检 查
焊接设备
仪器仪表周检
检 查
焊接设备完好程度
存 档
资料整理
检 查
无损探伤报告
检 查
合
格
管道焊接质量控制流程图

20) 管道焊口检验程序:
专业工程师
每日统计
电焊工
质检工程师
日委托

专业、 质检、 检测
检查
业主、 监理参加
随机指定检测焊口
检测
检测报告
确认
填发报告
存档
业主、 监理参加
扩探
返工
质检工程师
探伤工
管道焊口检验程序图

4.6管道系统吹扫试压
1) 程序:
管线试压
专业、 质检、 施工队、 检测
专业、 质检、 施工队
业主、 监理
稳压检查
试压记录签证
专业工程师
总工程师
专业工程师
方案审查批准
技术交底
吹扫试压前准备
试压泵、 盲板、 连通线、 压力表等
试压方案编写
系统现场分类
质检、 施工队
业主、 监理
管线吹扫
主管、 支管依次吹扫
用白靶检验
吹扫试压记录归档
吹扫试压及干燥程序图

2)管道吹扫
( 1) 管道吹扫试压前按照设计图纸检查阀门的安装方向是否与介质流向相符, 且地上管道的支墩、 支架安装完毕, 埋地管道的坐标、 标高、 坡度等已复查合格。
( 2) 吹扫前, 系统中的节流装置孔板必须取出, 流量计、 调压阀、 调压装置及过滤装置内的滤网等必须拆除, 用短管代替连通。
( 3) 工艺管道采用空气进行吹扫, 吹扫顺序按主管、 支管依次进行。吹扫的气体在管道内的流速度应大于20m/s。
( 4) 管道吹扫出的赃物不得进入设备, 设备吹扫出的赃物也不得进入管道。
( 5) 检查吹扫效果时, 应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验, 5min内靶板上无铁锈、 尘土、 水份或其它脏物时为吹扫合格。吹扫合格后应及时对管道进行封堵。
3)试压
( 1) 压力试验采用水压进行, 试验前, 应将压力等级不同的管道、 不宜与管道一齐试验的系统、 设备、 管件、 阀门及仪器等隔开, 按不同的试验压力进行压力试验。压力试验范围内的管道安装工程除涂漆、 绝热外, 已按设计图纸全部完成, 安装质量符合有关规定。
( 2) 在环境温度低于5℃时, 水压试验应有防冻措施。
( 3) 管道系统试验压力按设计要求或下列规定进行:
A强度试验压力为设计压力的1.5倍, 且不得低于0.4MPa。
B严密性试验压力按设计压力进行。
( 4) 试压用所有压力试验用仪器、 仪表均应经过校验合格。使用的压力表其精度不得低于1.5级, 表的满刻度值应为被测最大压力的1.5-2倍, 压力表不得少于2块。
( 5) 注水和试验泵应当处于良好的工作状态并将符合要求的汲取范围。高扬程柱塞试验泵的规格应当符合管道加压流量的要求以便压力能够顺利地提升达到适合的范围以避免压力过大和震动。
( 6) 水压试验的用水须是洁净水。管道开始注水后, 注水作业须不间断地进行直到管道内完全注满并不再有空气从排气孔排出。管道完成注水作业后, 该管道将被缓慢、 顺畅地加压至规定的强度试验压力, 稳压10min, 无泄漏无压降目测无变形为合格。然后将压力降到设计工作压力, 进行严密性试验, 稳压时间为30min, 管线稳压过程中, 须对管线压力持续进行监测, 将对所有接头和曝露的管线表面进行检测以发现是否有渗漏, 如果发现任何渗漏现象, 须待管线泄压后对该渗漏部位进行修补然后再次进行试压。
( 7) 对将要进行的每次压力试验拟定详细的试压程序以及相关试压图表。试压程序包括: 试验中应当包括的管线( 和其它设施) 的限制; 将试压管线与其它管线系统和设备进行隔离的方法; 注水、 出口和排泄点的位置, 温度和压力测量点的位置; 任何临时压力释放阀门的位置和设定压力; 试验压力, 过度压力限制和最小试验时间; 规定试验所要求的所有设备、 材料和仪器。并将试压方案提交给监理工程师审核批准。水压试验须在监理工程师到场后才能够开始实施。
( 8) 完成管线试压后, 应当立即将管线内试压用水排出, 采用压缩空气对管道进行连续吹扫干净。
4.7管道防腐保温
4.7．1一般规定
1管道的保温及防腐要求应按设计图纸规定要求进行施工。
2防腐用的涂料和保温工程的主要材料应有制造厂合格证或分析检验报告, 过期的涂料和没有合格证的保温材料必须重新检验, 确认合格后方可施工。
3涂漆和防腐施工一般应在管道系统试验合格后进行。管道安装后不易涂漆的部位, 应预先涂漆。
4既要防腐又要保温的管道系统, 应先做防腐, 后做保温。涂漆前应清除被涂表面的锈质、 焊渣、 毛刺、 油水等污物。保温前, 管道外表面应保持清洁干燥。冬、 雨季施工应有防火、 防冻、 防雨措施。
4.7.2喷砂除锈
1技术要求: 基体表面要求清洁, 而具有一定的粗糙度, , 彻底除净表面的油质、 氧化皮、 锈蚀等一切杂物。并用干燥、 洁净的压缩空气清除粉尘。表面无任何可见的残留物, 呈现金属均一本色, 并有一定的粗糙度。
2喷砂距离: 指喷砂嘴端面到基材表面的直线距离。随着喷砂距离的增加, 磨料对基材表面的冲刷作用减弱, 同时磨料分散。该参数的选择取决于喷砂方式、 空气压力大小以及工件的具体情况。合适的距离既能使表面达到一定的粗糙度, 又有较高的喷砂效率, 同时要避免磨料给表面造成很大的压应力和避免工件发生变形。一般控制在100～300mm的范围内。压力或喷砂距离比射吸式要长。
3喷砂角度: 指磨料喷射的轴线与基材表面的夹角, 应保持在60～75度的范围内, 要避免成90度。以防止砂粒嵌入表面。
4空气压力: 以压缩空气为动力, 供给喷砂装置进口的压力。随压力升高, 磨料喷射速度增加, 对表面冲刷作用加剧, 磨料破碎率提高。因此压力的选择要考虑到磨料的粗细, 工件厚薄及表面粗糙度的要求。压力式喷砂一般为0.3～0.5Mpa, 射吸式喷砂为0.5～0.6Mpa。压力式喷砂要考虑到喷砂管较长造成的压力损失, 应适当提高压力。
5喷砂嘴孔径: 在空气压力一定的情况下, 喷嘴孔径加大, 空气耗量和出砂量增加, 喷砂效率提高。孔径的选择受空气供给量的制约, 一般为8～15mm。由于磨损, 当喷砂嘴孔径增大25%时, 应更换新喷嘴。
6喷砂枪的移动速度: 经过喷砂枪和工件表面的相对移动来获得均匀的粗化面。移动速度无严格要求, 主要视表面粗化的均匀性来控制喷砂时间, 过长的喷砂时间会导致不希望的表面结构。
7喷砂质量要求与控制:喷砂质量直接影响到涂层的结合强度, 因而在表面处理的喷砂质量技术要求标准中提出了严格要求, 确定为最高等级。喷砂质量主要指标有以下三个方面。
1)表面净化和活化程度: 喷砂后的表面应无油、 无脂、 无污物、 无轧制铁鳞、 无锈斑、 无腐蚀物、 无氧化物、 无油漆及其它外来物。对于金属基材, 应露出均质的金属本色。这种表面被称之为”活化”的表面。
2)表面粗糙度: 30-80微米。
3)喷砂表面的均匀性: 基材被喷砂粗化的状况应该在整个表面上是均匀的, 不应出现所谓的”花斑”现象。磨料硬度要达到要求, 且含水率不得大于1%, 压缩空气要干燥。
4)表面处理完毕后, 验收合格后, 才能进行下道工序。
4.7.3管道涂漆防腐
1管道涂漆按照有关规定进行。
2 各规格钢管在预制厂喷涂底漆, 现场刷中间漆和面漆。
3 防腐材料的一般要求:
1 ) 所有防腐涂料的底漆、 面漆、 稀释剂应根据设计说明或产品说明书配套使用。不同厂家、 不同型号的防腐涂料不宜掺和使用。
2 ) 无机富锌底漆干膜中的锌含量应为85%。
3 ) 涂装在钢材表面上的无机富锌底漆, 宜选用GB/T1720或ISO2409中测定附着力为Ⅰ级的底漆。
4) 当改变涂料的品种和型号时, 应征得设计部门同意, 并按新的涂料技术性能和技术要求制定相应的施工技术方案。
5 ) 报验合格后的防腐材料才能被使用。
6 ) 防腐涂料和稀释剂在贮存、 施工及干燥过程中, 不得与酸、 碱及水接触, 并应防尘、 防爆晒, 严禁烟火。
4.7.4涂装前的准备
1、 涂料开桶: 开桶时, 首先应将桶外的灰尘、 杂物除尽以免混入漆桶内。开桶后若发现有结皮现象, 则应将漆皮整块或分成若干块取出, 而不能将漆皮捣碎混入漆中, 以免影响质量。严禁使用不合格或变质的涂料。
2、 搅拌: 由于漆中各成分密度的差异可能会有沉淀现象出现, 在油漆使用前须将桶内的油漆及沉淀物全部搅拌均匀后才可使用。
3、 配比: 双组分的涂料, 在使用前必须将甲、 乙两组分各自搅拌均匀后, 按指定的比例均匀混合。混合完成后, 就必须在规定的时间内用完。
4、 熟化: 对于双组分的涂料, 严格掌握产品说明中规定的熟化时间, 要求将两组分混合均匀后, 再放置一定的时间( 30min) 才能使用, 使漆内的基料和粉料进行一定程度的化学反应, 以保证施工性能和漆膜的性能。
5、 稀化: 一般涂料产品在出厂时, 已将粘度调节到适宜于施工要求的粘度范围, 开桶后经搅拌即使用, 但由于贮存条件、 施工方法、 作业环境、 气温的高低等情况不同, 在使用时, 有时需用稀释剂来调整粘度。各种涂料使用的稀释剂以稀释剂的最大用量都在说明书中有明确的规定。必须使用规定的专用稀释剂, 用量不得超过规定的数量, 否则会造成涂料的报废或性能下降等后果。
6、 过滤: 涂料使用前如有明显杂物时, 将涂料中可能产生的或混入的固体颗粒、 漆皮或其它杂质滤去, 以避免这些杂质者塞喷嘴、 影响施工进度和漆膜的性能及外观。一般可使用80-120目的金属网或尼龙筛进行过滤。  
4.7.5管道静电接地
1.有静电接地要求的管道, 严格按设计要求执行。
2.各段管道间应导电良好, 当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03欧时, 应设导线跨接。管道系统接地电阻值大于100欧时, 应设两处接地引线。长距离无分支管道, 应每隔80～100米与接地体可靠连接, 管架接地电阻值小于100欧姆时也可作为接地体。
3 .管道系统静电接地引线, 宜采用焊接形式。对地电阻值及接地位置符合设计规定。
4 .用作静电接地的材料或零件, 安装前不得刷油。导电接触面须除锈并连接可靠。
5 .有静电接地要求的不锈钢管道, 导线跨接或接地引线不得与不锈钢管道直接连接, 应采用不锈钢板过度。
6. 管道静电接地安装完毕后, 必须进行测试, 电阻值超过规定值时, 应进行检查与调整, 并填写管道静电接地测试记录。
4.8焊接规范天津港-华北石化原油管道工程站场/阀室焊接工艺规程
.

4.9动( 静) 设备、 撬块安装施工措施
4.9.1阀门安装
1) 阀门安装必须保持平直, 特别是有阀墩的阀门应支垫平稳, 配管不得对阀门产生应力, 有执行机构的阀门应核对方向, 有介质流向的阀门应核对安装方向, 阀门应在开启状态下进行安装。
2) 阀门安装前要检查填料, 其压盖螺栓须有足够的调节余量。
需要安装阀门的管道埋设或地面敷设时, 应尽量保持平直, 以免对阀门安装后产生应力, 同时也会造成阀门安装困难, 而且阀门安装倾斜后, 地面部分执行机构操作不便, 也不美观。
3) 阀门单体的压力试验将根据业主、 监理或EPC的要求进行。
4) 阀门安装前, 应按图纸核对型号, 并按介质流向确定其安装方向, 检查其法兰密封面是否损坏, 操作机构和传动装置应进行必要的调整, 对焊阀门焊接时应采取一定的措施, 避免焊渣进入阀门内。
5) 阀门用焊接方式与管道连接时, 其组对焊接及检验应符合设计要求和管道焊接施工规范的规定。
6) 阀门就位安装应采用无损于阀门、 阀件的吊装方法, 吊装时应平稳, 轻起慢放, 按设计安装方位要求就位。
7) 阀门手轮的安装位置既要符合设计要求, 又要便于操作。为了防止阀门在安装时和安装完成后, 有人随意开( 关) 阀门, 应在阀门安装前将其”手轮”卸下统一保管。
8) 阀门应按设计要求进行防腐绝缘处理, 埋地阀门应进行电火花检漏, 其采用标准为《管道防腐层检漏试验方法》( SY/T0063) , 经检验合格后才能回填。
9) 安全阀在安装前, 应按设计规定压力值进行设定。若设计无要求时按开启压力为工作压力的1.1倍, 回座压力为0.9倍工作压力进行定压。安全阀启跳不少于3次, 合格后, 打好铅封。
10) 安全阀试压时应取下。接口加临时盲板, 系统试压结束后, 卸掉盲板, 再安装安全阀。
4.9.2机泵设备安装技术措施
1) 一般要求
( 1) 设备开箱检查时, 应有业主或监理代表、 供应人员、 施工技术人员共同参加, 并及时收集随机的有关说明书, 合格证等, 检查设备有无损坏, 是否缺少部件等。
( 2) 订货单位负责器材采购质量。
( 3) 各种机泵、 发电机等, 配管接线按随机说明书进行安装。
( 4) 坐标, 地脚螺栓预留孔尺寸, 深度应与设备相符, 所有设备基础必须与到货设备核实无误后方可施工。
( 5) 设备、 阀门、 法兰、 管件、 工艺管线安装, 要先定位找正, 经检查符合要求后方可进行下道工序, 管线在点焊后须借用水准仪进行校调, 达到标准后, 方可进行下道工序。
( 6) 所有设备安装时必须按要求进行精找及检查, 地脚螺栓二次灌浆强度达到规定值后, 才能进行配管施工。
2) 机泵安装技术要求:
( 1) 机泵设备应运到施工现场开箱, 设备现场开箱应由EPC或监理, 承包商指定人员进行, 并核实下列事项:
A出厂合格证、 设备使用说明书、 设备图纸及有关技术文件, 备件、 随机工具等应登记后, 双方签字。
B设备和备件无缺陷、 损坏和锈蚀情况。
( 2) 泵、 流量计等设备符合下列条件时, 安装前可不做解体检查:
A生产厂家不要求解体。
B产品到货不超过一年。
C泵进出口封堵完好,盘车无异常声音。
D进口设备不解体。
( 3) 机泵设备如需解体检查时, 应有解体技术措施或按说明书进行解体。
( 4) 解体检查时, 所有的材料、 零件应符合设计规定和产品标准。
( 5) 设备安装前, 应对基础进行检查, 确认符合设计要求。
( 6) 设备清洗:
A设备铸造表面应清洗干净, 零部件的加工面应清洗干净。
B设备附属管路应检查并清洗干净。
C零部件表面的润滑脂或防锈油漆应用煤油或汽油清洗。
D清洗时油料不得滴在混凝土基础上, 混凝土表面不得有油脂。
3) 机泵安装
( 1) 泵组安装前, 基础应符合下列条件:
A基础混凝土强度应达到设计强度的80％以上;
B基础承重面应预留出垫铁高度, 预留高度为40～70mm, 承重面水平度全长的允许偏差应为±10mm;
C基础纵、 横中心线与设计轴线间的允许偏差应为10mm;
D基础平面外形尺寸允许偏差应为±20mm;
E预埋地脚螺栓中心距允许偏差应为±2mm, 顶端标高允许偏差应为0＋20mm;
F预留地脚螺栓孔中心位置允许偏差应为10mm, 孔深允许偏差应为0＋20mm, 孔垂直度允许偏差应为±20mm。
( 2) 设备安装找正前应做下列复查:
A基础的尺寸、 位置、 标高应符合设计要求。
B泵机体不应缺件、 损坏和锈蚀, 管口保护物和堵盖应完好。
C盘车应灵活无阻滞, 卡住现象, 无异常声音。
D垫铁应符合要求。
E地脚螺栓应符合要求。
( 3) 安装要求
A固定端轴承安装后, 转子的轴向串动量应符合要求。
B堵料压紧后, 堵料压盖与轴套直径间隙应符合要求。
C机械密封应按要求进行安装。
D联轴器与轴的配合应用过盈配合, 按规范要求进行装配。
E泵在工作时, 转子的轴向窜动应符合要求。
4) 安装找正
1) 地脚螺栓、 垫铁和灌浆
安装地脚螺栓时, 应符合下列要求:
( 1) 地脚螺栓应垂直安装;
( 2) 地脚螺栓弯钩部分离基础孔壁和孔底的距离均应大于15mm;
( 3) 地脚螺栓埋地部分的铁锈、 油脂和污垢应清除干净, 螺纹部分应涂上干净油脂后加保护套;
( 4) 螺母和垫圈与设备底座的接触均应良好。拧紧螺母后螺栓必须露出螺纹3～5螺距。
5) 安放垫铁应符合设计及相关规范内容的要求。
6) 二次灌浆应符合下列要求:
( 1) 基础地脚螺栓孔清扫干净, 二次灌浆应选用清水冲洗过的无泥细碎和工程砂; 混凝土标号应比基础混凝土标号高一级;
( 2) 浆前设备底座应保持清洁, 无油污和泥土。被油污的基础应凿去油污的表面;
( 3) 灌浆时应捣固密实, 设备底座与基础接触面应灌满, 捣固时不得碰动设备、 垫铁和地脚螺栓;
( 4) 设备外缘的灌浆应平整, 其高度应略高于设备底座底面。
7) 无垫铁安装
( 1) 采用无垫铁安装时, 应用千斤顶或临时垫铁进行调整, 布置的位置和数量, 应根据泵组的重量、 底座的结构确定。
( 2) 当泵组底座上设有安装用顶丝, 则支持顶丝用的钢垫板放置后, 其顶面水平度的允许偏差应为±1mm/m。
( 3) 当一次灌浆达到设计强度的75％时, 可松掉顶丝或取出临时支撑件, 同时复测泵组的水平度, 并将空洞填实。
8) 泵组联合底座安装
采用联合底座安装泵组时, 应符合下列要求:
( 1) 为保证预埋地脚螺栓中心距、 标高精度, 应做一个与联合底座地脚螺栓孔相配的模板;
( 2) 安装底座前, 混凝土基础应完全固化, 基础表面应凿掉10～25mm的厚度, 使其变得粗糙。
9) 泵找正后, 应以泵为基准将电动机与泵找正进行泵组的安装找正。相关参数符合《输油泵组施工及验收规范》中的相关规定。
10) 泵安装找正
( 1) 泵安装找正前应做下列复查:
A基础的尺寸、 位置、 标高应符合设计要求;
B泵体不应缺件、 损坏和锈蚀, 管口保护物和堵盖应完好;
C盘车应灵活、 无阻滞和卡住现象, 无异常声音。
( 2) 安装精度的偏差:
A能补偿受力或温度变化后所引起的偏差;
B能补偿使用过程中磨损所引起的偏差;
C不增加功率损耗;
D使运转平稳;
E使机件在负荷作用下受力较小;
F使相关的机件能较好的连接配合;
G能有利于被加工件的精度。
( 3) 泵与基础纵横中心线允许偏差应为±5 mm; 泵与基础标高允许偏差应为±5 mm。
11) 电动机检查和找正。
设备配属的电机功率小, 安装前不需要作抽芯检查, 但需做如下工作:
( 1) 解开电机的前后端盖, 检查润滑脂, 填加或更换润滑脂。
( 2) 运行前检查电机绝缘电阻。
( 3) 电机与设备用公共底座进行安装, 安装时以找正的泵为准进行电机找正, 找正的允许偏差应符合规范要求。
12) 容器设备安装技术要求:
( 1) 容器应符合设计图纸要求: 并经检验合格。
( 2) 容器设备应有出厂合格证、 说明书和设备图纸。
( 3) 安装前应检查基础几何尺寸。
( 4) 检查容器设备是否与设计相符, 备用件, 附件是否齐全。安全阀等是否已定压和校验。
( 5) 按图纸要求的方位, 标高安装容器设备。
( 6) 立式容器就位后, 应检查容器的重直度, 使其符合要求。
( 7) 卧式容器就位后, 应检查容器的水平度, 使其符合要求。
( 8) 容器的安装按照施工图和技术规范进行施工验收。
( 9) 施工中认真遵守”操作规范”和”安全规程”。
( 10) 容器设备按设计要求确定是否进行单体试水和联合试运。
4.9.3设备安装验收
1、 设备安装自检合格后, 应申请建设单位代表和监理单位代表按规范要求进行现场验收检查。
2、 检查合格后, 根据容器、 换热器安装工序质量控制表及时办理验收记录。
4.9.4垫铁固定焊
1、 设备安装验收合格后, 应及时对垫铁进行固定焊。
2、 垫铁固定焊时, 严禁经过设备搭接地线。
4.9.5基础灌浆及抹面
1、 基础灌浆前, 须根据隐蔽工程记录表做好垫铁隐蔽记录。
2、 基础灌浆一般有一次灌浆和二次灌浆。一次灌浆在设备初找平、 找正结束后, 对地脚螺栓孔的灌浆; 二次灌浆在设备精找平、 找正后对设备底座和基础表面的灌浆。
3、 一次灌浆时必须捣实, 且必须保证地脚螺栓垂直; 二次灌浆应在隐蔽工程验收合格后24h 内进行。
4、 二次灌浆必须一次完成, 不独分次浇灌。
5、 二次灌浆前, 基础表面须用水冲洗干净并浸湿但不能有积水。二次灌浆层的厚度一般不能小于25mm, 并应保证设备底座和基础表面彻底填满, 一般须采用无收缩混凝土或水泥砂浆, 也可添加适量的膨胀水泥。
6、 二次灌浆应设外模板, 外模板到设备底座外缘的距离不宜小于60mm。模板拆除后, 表面应平整略有向外的坡度, 高度略低于设备支座底边缘的上表面。
4.9.6内件及附件安装
1、 根据设备装配图, 核对其相关内件及附件, 进行拆盖安装。
2、 内件及附件安装完毕后, 须申请建设单位和监理单位代表进行检查, 合格后方可封盖, 并及时做好安装记录。
4.9.7试验及冲洗
1、 设备压力或严密性试验应按施工规范和图纸要求执行。
2、 换热器原则上采用预检查、 预试压的施工方法。安装前在现场集中试压, 对于列管式换热器, 须对管程和壳程分别做试验。容积大于100m³ 的容器试压时须做基础沉降观测, 并详细做好沉降观测记录。
3、 压力试验时, 如涉及无特殊要求, 试验介质应选用洁净水。
4、 试验时, 应装设两块压力表, 分设于设备的最高端和最底端, 试验压力以最高处的压力表为准。压力表的精度等级为1.5级, 量程为试验压力的的1.5～2倍。
5、 试验时设备外壁应保持干燥, 试验水温不低于5℃。
6、 设备充满水后, 排净空气, 缓慢升压至设计压力的1.25