压力管道验收标准.doc

（一） 工艺管道验收标准
1、采取标准
《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-
《压力容器无损检
测》 JB4730-94
1. 1适用范围
《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97
适适用于设计压力小于42Mp,设计温度不超出材料允许使用温度工业金属管道
《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH3501- 适适用于设计压力400Pa(绝压)~42MP(表压),设计温度-196℃~850℃有毒、可燃介质刚直管道工程施工及验收。
2、 管道分级
管道级别 适 用 范 围
1、 毒性程度为极度危害介质管道（苯管道除外）
2、 毒性程度为高度危害介质丙稀腈、光气、二硫化碳和氟化氢
SHA
介质管道
3、 设计压力不大或等于10.0Mp输送有毒、可燃介质管道
1、 毒性程度为极度危害介质苯管道
2、 毒性程度为高度危害介质管道（丙稀腈、光气、二硫化碳和氟
SHB 化氢管道除外）
3、 甲类、乙类可燃气体和甲A类液化烃、甲B类、乙A类可燃液体介质管道
1、 毒性程度为中度、轻度危害介质管道
SHC
2、 乙B类、丙类可燃液体介质管道
SHD 设计温度低于-29℃低温管道

3、 管道组成件检验
3.1管材、管件、阀门必须具备制造厂质量证实书。
3.2管材、管件使用前应进行外观检验，表面应符合以下要求。
－-无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺点。－-无超出壁厚负偏差锈蚀、凹陷及机械损伤。
－-有材质标识。
3.3材料使用前应认真按设计要求进行查对管线材质、规格。
3.4管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混同或损坏，其色标或标识应显著清楚。
3.5暂时不能安装管子，应封闭管口。
3.6阀门检验
3.6.1用于本工程阀门产品，应符合设计文件中“阀门规格书”要求。
3.6.2阀门质量证实书应有以下内容：
1、 制造厂名称
2、 阀门名称、型号、规格、公称压力
3、 适用介质，温度
4、 出厂日期
5、 产品标准代号、质量检验结论
6、 制造厂检验单位及检验人员印章
3.6.3阀门外观质量应符合以下要求：
1、 阀门上应有制造厂铭牌，铭牌上应标明：阀门名称、型号、公称压力、公称直径、工作温度、制造厂名；
2、 阀门壳体上应注有公称压力、公称直径、介质流向等标识；
3、 阀体不得有损坏、锈蚀、缺件、脏污、铭牌脱落、色标不符等；
4、 阀门手柄或手轮应操作灵活轻便，无卡涩现象；
5、 阀门两端暂时端盖应完好，封闭严实，阀体内无杂物；
3.6.4以下管道阀门，逐一进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用。
1） 输送有毒流体、可燃流体管道阀门；
2） 输送设计压力大于等于1MP、或设计压力小于等于1MPa且设计温度大于186℃非可燃流体、无毒流体管道阀门
3） 输送设计压力设计压力小于等于1MPa且设计温度为－29～186℃ 非可燃流体、无毒流体管道阀门应从每批中抽查10%，且不得少于
1个进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不
合格时，该批阀门不得使用。
3.6.5阀门壳体试验压力不得小于公称压力1.5倍，试验时间不得小于5mi n。以壳体填料无渗漏为合格；密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
3.6.6试验合格阀门，及时排净内部积水，吹干。除需要脱脂阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出显著标识。
4、管道预制加工
4．1管道预制按预制加工图进行预制并满足以下要求：
4.1.1管道预制加工按现场审查确认管段预制图进行。预制加工图应标注现场组焊位置和调整裕量；
4.1.2现场组焊焊缝应便于施焊与检验。
4.2管道预制过程中每一道工序都要查对其标识，并做好标识移植。
4.3管道切割、坡口加工
4.4弯曲度超出允许偏差钢管，在加工前进行调直。碳素钢管可冷调或热调，不锈钢管应冷调。
4.5钢管冷调在常温下进行，公称直径小于50mm管子，在管子调直机调直，其压模应与钢管外径相符。
4.6碳素钢管热调时应将钢管弯曲部分加热到800～1000℃，然后平放到平台上重复滚动，使其目然调直，也可采取火焰调直法。
4.7钢管下料时应按预制加工图尺寸号料。切割时应符合以下要求：
4.7.1、不锈钢管应用机械或等离子方法切割：
4.7.2、碳素钢管可用火焰切割，并必须除去影响焊接质量表面层。
4.8钢管焊接坡口加工应符合以下要求：
4.8.1、碳素钢管，宜用机械方法加工，亦可采取火焰加工：
4.8.2、不锈钢管应采取机械方法加工。不锈钢管若用砂轮切割或修磨时，必须用专用砂轮片。
4.8.3、若用火焰或等离子加工钢管后，必须除去影响焊接质量表面层。
4.9焊接坡口两侧壁厚差大于以下数值时，应按要求削薄进行加工。
4.9.1 SHA级管道内壁差0.5mm或外壁差2mm；
4.9.2.SHB、SHC级管道内壁差1ｍｍ或外壁差2㎜；
4.9.3.其余管道外壁差3mm。
4.10坡口质量应以下要求：
4.10.1、表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹缩口；
4.10.2、切割表面熔渣、氧化铁、铁屑等应给予去除；
4.10.3、端面倾斜偏差为管子外径1％，但不得超出2㎜；
4.10.4、坡口尺寸和角度应符合要求。
4.11管道组对、预组装
4.12管段组对时，座垫置牢靠，定位可靠，预防在焊接过程中产生变形。
4.13管段对口时应检验组正确平直度，允许偏差为1㎜／m，但全长最大累计偏差不得超出10mm。
4.14管道组成件组对时，使用内径对口器。
4.14.1、管段组对时，不得采取强力对口或加热管子方法来消除接口端面过量间隙、错边与不一样心等缺点。当发觉这些缺点时，应检验相邻或相关管段尺寸，然后对产生缺点部位应进行校正和返工。
4．15管道上仪表取源部件应按要求位置先钻孔后焊接。温度计取源部件开孔，不得向里倒角。
4.16管道预组装前，应对管道组成件进行检验与清理，具备以下条件方可组装：
4.16.1、管道组成件材质、规格、型号应符合设计要求；
4.16.2、管道组成件内外表面泥土、油垢及其余杂物等已清理洁净：
4.16.3、标识齐全。
4.17管道预组装时，应检验总体尺寸与各部尺寸及调整裕量，它们偏差应符合以下要求：
4.17.1每个方向总长L允许偏差为±5㎜；
4.17.2间距N,允许偏差为±1.5㎜；
4.17.3支管与主管横向偏差c，允许值为±1.5mm；
4.17.4法兰面相邻螺栓孔应跨中安装，f允许偏差为±lmm；
4.17.5法兰端面应垂直，e允许偏差为：
a.公称直径小子或等于300mm时小于lmm；
b.公称直径大于300mm时小于2mm。
4.18壁厚相同管道组对时，内壁平齐，其错边量不超出以下要求
SHA级管道为壁厚10％，且小于0.5mm;
SHB、SHC级管道内壁差1.0mm或外壁差2mm;
4.19管道预制应方便运输和安装，组合件应有足够刚度与强度，不然应有暂时加固方法，必要时应标出吊装索具捆绑点位置。
4.20管段预制完成后，应做好编号及防护保管工作。
4.21管道支吊架制作、安装
4.21.1管道支、吊架应在管道安装前依照设计零件图及需用量集中加工，提前预制。管道支、吊架型式，加工尺寸、材质应符合设计要求。钢板、型钢用机械切断，切断后应去除毛刺。机械剪切切口质
量应符合以下要求：
（1） 、剪切线与号料线偏差小于2㎜；
（2） 、切口处表面无裂纹；
（3） 、型钢端面剪切斜度小于2㎜。
4.21.2采取热切割时，应去除熔渣和飞溅物，其切割质量应符合下
列要求：
⑴、 手工切割切割线与号料线偏差小于2㎜；
⑵、 切口端面垂直度偏差应小于工件厚度10％，且不大干2mm。
4.21.3管道支、吊架螺栓孔，用机械方法加工。
4.21.4管道支、吊架卡环或“U”型卡用扁钢弯制而成，圆弧部分应光滑，尺寸应与管子外径相符。
4.21.5支架底板及弹簧支、吊架弹簧盒工作面平整光洁。滑动或滚动支架滑道加工后，采取保护方法，预防划伤或碰损。
4.21.6管道支、吊架制作组装后，外形尺寸偏差不得大于3mm,并作编号和标识。
4.21.7管道安装时，及时调整和固定支、吊架位置准确，安装平整牢靠，与管子接触紧密。
4.21.8安装完成后，按设计图纸要求逐一查对支、吊架形式和位置。
4.21.9无热位移管道，其吊杆垂直安装。有热位移管道，吊点设在位移反方向，按位移值1／2偏位安装。
5、管道安装
5．1敷设管道管廊、管道支柱、低管架混凝土支墩、预埋件、预留孔等已按设计文件施工完。坐标位置、标高、坡度符合要求，且混凝土强度达成75％以上；
5.2与管道连接设备已找正合格、固定完成，二次灌浆后检强度达成要求；
5.3设备上为安装、焊接管道支、吊架用护板，位置及数量应能满足管道安装要求；
5.4管道安装应具备以下条件：
5.4.1管道组成件应具备所需质量证实文件，并经检验合格；
5.4.2管道组成件已按设计要求进行查对，其材质、规格、型号正确；管道预制已按图样完成，并符合要求：
5.4.3管道安装前应完成关于工序，如无损检测、外部防腐等已进行完成，并符合要求；
5.5管道安装按以下次序进行：
5.5.1、先大管道后小管道；
5.5.2、先高压管道后低压管道；
5.5.3、先合金钢管道后碳素钢管道；
5.6预制管道应按管道系统号和预制次序号安装。
5.7管道安装时，检验法兰密封面及垫片，不得有划痕、斑点等缺点。
5.8法兰连接应与管道同心，并确保螺栓自由穿入。法兰螺栓跨中安装。法兰间保持平行，其偏差小于法兰外径1.5‰，且小于2 mm，不得强紧螺栓来消除歪斜。
5.9拧紧螺栓时，不得将密封材料挤入管内。
5.10法兰连接使用同一规格螺栓，安装方向一致。螺栓紧固后与法兰紧贴，不得有楔缝。
5.11管道连接时，不得用强力对口或加多层垫来消除接口端面间隙。
5.12与转动机器连接管道，从机器侧开始安装，先安装管支架，其水平度或垂直度偏差小于1mm/m。
5.13与机器连接管道，其支、吊架先安装，不得将管道及其阀门重量或力矩附加在设备上。待安装完成卸下接管上法兰螺栓，在自由状态全部螺栓能在其孔中顺利经过。
5.14有静电接地要求管道，各段管道间应导电良好。用做静电接地材料或零件安装前不得刷油。
5.15与机泵连接管道，安装前先将泵进出口封住，预防异物掉入泵体内。连接机泵管道，其固定焊口应远离机器。管道安装合格后，不得承受设计以外附加载荷。
5.16管道安装时，不宜使用暂时支吊架。当使用暂时支吊架时，不得将其焊在管道上。在管道安装完成后，应及时更换成正式支吊架。
5.17管道安装有间断时，及时封闭敞口管口。
5.18管道安装合格后，不得承受设计外载荷。
5.19管道组成件内部及焊接接头附近已清理洁净，没有油污或杂物：
5.20管道安装坡向、坡度应符合设计要求，若设计无要求时，符
合以下要求：
⑴、 重力流管道、易冷凝气体管道，易液化气体管道，在安装时应有坡度．使排液通畅：
⑵、 每段管道应有连续一致坡度，不得有倒坡现象。
5.21管道坡度，用支座下金属垫板或吊杆螺栓调整。垫板应加在主管道支座底板与基础顶板之间，且应与预埋件或钢结构进行焊接。
5.22法兰、活接头及其余连接件和焊缝位置应便于检修，不得紧靠墙壁、楼饭、沟壁、平台、梯子或管道支、吊架。
5.23安装管道时不宜焊接暂时支撑物，若需焊接时，应符合焊接工艺关于要求。
5.24管道安装工作若有中止，应及时封闭敞开管口。安装相连管道时，应对前期安装管道内部进行检验，确认管内无异物后，再进行安装。
5.25管道安装前应进行内部清理，清理作业可依照设计对管道内部清洁程度要求及管径大小，采取不一样清理方法：
⑴、 公称直径200～550mｍ管道，可用弧形板拖扫或将管子直立，同时以木锤敲打管壁，使管内铁锈及污物彻底倾出；
⑵、 公称直径80～200mm 管道。可用拖布、毛刷、钢丝刷在管内重复拖拉，直至洁净；
⑶、 公称直径等于或小于80mm 管道，用压缩空气吹净：
5.26法兰装配前应对对应尺寸进行测量，直径应相符，管子圆度若有超差必须给予矫正。对焊法兰内径与管子内径偏差不应超出营于壁厚10％，且小于0.5mm。
5.27法兰装配时，应使密封面与管子中心线垂直，以法兰密封面为基准进行测量，垂直度偏差不应超出法兰外径0．25％，且小于2 mrn。
5.28法兰装配时，可先在上方进行定位焊接，然后使用方法兰角尺沿上下方向找正，合格后在下方进行定位焊，再找正左右两则并进行定位焊。
5.29同一管段两端有焊接法兰时，应将管段找平、找正，先焊好一端法兰，然后以此法兰为基准，用线坠或水平尺找正后，再装配另一端法兰。
5.30伴热管安装
⑴伴热管在安装时必须熟悉哪些部件应有伴管及怎样敷设，细致地进行伴管走向布置，确保冷凝液顺利排防，并作到排列美观，操作方便。
⑵伴管安装位置：对水平管道安装在下方，垂直管道伴管均匀分布在主管周围。不得将伴热管直接点焊在主管上，采取钢带或镀锌铁丝等固定在主管上：弯头部位伴热管绑扎带不得少于三道。
⑶ 伴热管绑扎点以 1m间距固定，在伴热管与被伴管不能紧密接触弯头处，这种间距应适当缩短。
5.31管道静电接地
⑴有静电接地要求管道，各段管道间应导电良好。用做静电接地材料或零件安装前不得刷油。
⑵静电接地安装完成后，必须进行测试，电阻值超出要求时，进行检验。合格后及时填写管道静电接地测试统计。
⑶有静电接地要求不锈钢管道，导线跨接或接地线采取不锈钢板过渡，不得与不锈钢管直接连接。
⑷管道系统静电接地线，采取焊接形式。对地电阻值及接线位置符合设计要求。

6、焊接工艺要求及焊接质量检验
6.1通常工艺要求
1) DN≤60或壁厚δ≤4焊缝采取全氩弧焊，其余焊缝采取氩弧焊打底、手工电弧焊填充及盖面工艺或手工电弧双面焊工艺。
2) 全部伴热线可采取氩弧焊工艺。3) 承插焊缝最少焊接两遍。
4) 多层焊时各层、道之间接头相互错开。6.2奥氏体不锈钢焊接5) 全部焊缝均采取氩弧焊打底焊接方法，氩气纯度不低于99.
9%，DN ≥400焊缝因为口径大，内部充氩保护较难达成效果，安装焊缝采取不需充氩药芯焊丝进行施焊（不包含压缩机润滑油管线）作为钨极氩弧焊补充。6) 手工电弧焊填充及盖面时，在坡口两侧各大于100mm 范围内母材上涂以白垩粉，以防焊接飞溅损伤母材。7) 采取小线能量施焊。8) 层间用角向磨光机进行彻底清理，打磨使用白刚玉砂轮片。9) 层间及表面采取不锈钢钢丝刷清理，且不得与碳素钢混用。10)管材及配件用胶皮或石棉布垫放，且不得与碳钢混放。11)焊接并检验完成后应及时对焊缝外表面进行酸洗。现场安装时若存在交叉作业，应对管道对可能污染部位覆盖石棉布。
6.3低温钢焊接12)全部焊缝均采取全焊透工艺。13)焊件组对前，应将坡口表面氧化物、油污、挂渣及其它有害杂质去除洁净。消除范围为坡口及其两侧母材不少于20mm 区域。14) 不得采取锤击等强制伎俩进行组装，不得在母材表面刻划或敲打材料标识和焊工钢印等，以防形成产生缺口效应划痕。15) 环境温度低于0℃时预热至15℃以上方可施焊。16) 焊接过程必须严格控制焊接线能量不超出30KJ，尽可能选取较小焊接线能量，采取多层多道法施焊。1
7) 焊件表面禁止有电弧擦伤。焊接时，不得在焊件表面引弧、收弧和试验电流。18) 焊接收弧时应将弧坑填满，并用砂轮磨去弧坑缺点。多层焊时各层间接头应错开30 ～ 50mm 。19) 暂时点固到管道上卡具采取砂轮机拆除、修磨，并进行着色检验，不得采
用敲打方法强行拆除。6.4异种钢焊接异种钢因为物理和化学性能差异
较大，异种金属焊接问题比同种金属复杂，施焊中主要问题是怎样预防裂纹、脱碳和组织不均匀性。
1）焊接工艺必须以工艺评定为基础。2）焊工资格确认必须严格，优先安排优异焊工进行施焊。3）焊接规范参数按工艺评定和焊接工艺卡要求严格执行。施焊时采取小线能量操作，摆动幅度尽可能小，以降低熔合比
6.5焊接质量检验
6.5.1外观质量要求焊缝与母材圆滑过渡，表面应无裂纹、气孔、夹渣等缺点，
焊缝不应低于母材表面，余高不超出1+0.1b（b为组对完成后坡口最大宽度）且不超出3mm 。低温钢、不锈钢焊缝焊缝表面不得存在咬边现象。碳素钢焊缝咬边深度小于0.5mm，连续长度不应大于100mm 且累计总长不超出焊缝长度
10%。
6.5.2内部质量要求内部质量检验按照设计要求及施工验收规范指定无损检
测标准执行。
6.5.3表面缺点修补⑴面缺点用角向磨光机进行去除，缺点去除后，焊缝厚度不低于最小厚度时，表面打磨平整圆滑即可；若焊缝厚度小于最小厚度，则进行焊缝修补。⑵陷打磨时，使砂轮片与焊缝平行，防止磨削过多。6.5.4内部缺点返修⑴射线检测判定为不合格焊缝在缺点去除后进行焊接修补。⑵陷去除采取角向磨光机打磨，并将打磨部位修整成约50°坡口角度。⑶ 焊缝返修按正式施焊工艺要求进行。⑷ 需预热焊缝进行修补时预热温度取上限，采取火焰进行加热。⑸ 需焊后热处理焊缝修补完成后按原工艺进行热处理及硬度检测。焊缝返修完成后按照原检验程序进行外观检验和无损检测。

7、管道系统试验及吹扫
7．1管道压力试验
1） 管道系统压力试验应按设计要求，在管道安装完成、无损检测合格后进行。
2） 管道试压前，应由施工单位对对应资料进行审查确认，并联合检验对应技术及质量条件，合格后方可进行试压。
3） 压力试验采取洁净水进行，水压试验压力取设计压力1.5倍。
4） 压力试验应按管线设计压力进行分段试验，设计压力相同管线可连通起来同时进行压力试验。
5） 试验步骤及要求
⑴将设计压力相同管线尽可能连通起来，连成一个整体系统或几个系统。
⑵用盲板，将设备或安全阀、仪表等连通管嘴盲死，做显著标识。
⑶用φ32×3mm管子，连接试压站、水源、和试压管线。
⑷分别在试压站出口管和试压线高点安装两块压力表，压力表应是已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，满刻度值应为被测最大压力1.5～2倍。
⑸.试压线高点设置排空阀，低点设置放空点。
⑹打开高点排空阀后向系统内充水，水注满后应确认系统内气体已经全部排净，关闭排空阀。
⑺管道进行水压试验时,迟缓升压达成试验压力后，稳压 10min，压力降小于
0.05Mpa,且未发生异常现象,在将压力降至工作压力，进行外观检验,无渗漏和无变形为合格。
⑻．试压合格前二十四小时内通知监理部门，对试压管线进行确认。
⑼.管道试压合格后，应迟缓降压。试验介质若重复利用，需在排水口处增设过滤装置。排液时应预防系统内形成负压。
⑽试压结束后，打开高点排空阀和低点放空阀后，拆除所用暂时盲板，用压风车将系统内水吹扫洁净。
注：试验过程中若有泄漏，不得带压修理。缺点消除后应重新试验。
8、工程交接验收
8．1．1工程交接前，建设单位应对金属管道工程安装质量进行检验，确认，其质量应符合标准要求。
8．1．2管道组成件质量证实文件、复验汇报应齐全。
8．1．3质量检验纪录应齐全准确。