熔炼主厂房钢结构案施工方案培训资料.doc

熔炼主厂房钢结构案施工方案培训资料- 112 -2020年4月19日文档仅供参考甘肃铜城工程建设有限公司铜冶炼技术提升改造工程熔炼主厂房土建及钢结构工程钢结构施工方案项目经理:技术负责:编 绘: 目 录第一章 概 况- 5 -1.1编制依据- 5 -1.2工程概况- 5 -1.3主要技术规范、规程- 5 -1.4施工条件- 6 -1.5工程特点- 6 -第二章 主要工程数量- 7 -第三章 施工组织及进度安排- 9 -3.1施工组织机构框图及主要施工管理人员表- 9 -3.2施工队伍部署及任务划分- 10 -3.3主要施工机具及劳动力配备- 10 -3.4工程总体进度安排- 12 -第四章 临时工程- 14 -4.1安排原则- 14 -4.2现场协调- 14 -4.3临时水电及通讯- 14 -第五章 钢结构制作方案和技术措施- 15 -5.1 施工准备- 15 -5.2主体钢结构的制作- 15 -5.2.1钢结构的制作流程主要工艺- 16 -5.2.2焊接H型钢制作工艺- 18 -5.2.3箱型结构件制作工艺- 22 -5.2.4其它制作工艺事项- 36 -5.2.5屋面檩条、墙面檩条制作- 37 -5.2.6其它附件制作- 38 -第六章 钢结构安装施工方案- 40 -6.1 钢结构安装:- 40 -6.2.施工部署- 43 -6.3 A、B区施工方法- 45 -6.4 C区闪速炉高框架区安装方法- 47 -6.5.钢结构焊接- 55 -6.6、维护结构施工- 60 -6.7防腐涂料涂装工艺- 64 -第七章 工程质量保证措施- 74 -7.1 工程质量创优目标- 74 -7.2 质量创优制度- 74 -7.3 质量保证体系- 74 -7.4 保证质量主要施工技术措施- 75 -7.4.1 施工各阶段具体人员的职责- 75 -7.4.2 检测计量设备管理- 76 -7.4.3 原材料质量控制措施- 76 -7.4.5 钢构件加工精度质量控制方法- 77 -7.4.6 焊接施工质量控制方法- 78 -第八章 施工进度计划及保证措施- 80 -8.1 施工进度计划编制说明- 80 -8.1.1 进度计划编制思想- 80 -8.1.2 施工进度计划- 80 -8.2 材料采购计划- 80 -8.3 施工进度计划管理及保证措施- 80 -8.3.1 施工进度计划管理- 80 -8.3.2 保证工程进度技术措施- 81 -第九章 工期、安全保证措施- 84 -9.1 保证工期的主要措施- 84 -9.1.1 组织措施- 84 -9.1.2 技术措施- 84 -9.2 安全保证措施- 85 -9.2.1 指导思想- 85 -9.2.2 安全生产目标- 85 -9.2.3 安全生产责任制- 85 -9.2.4 安全生产教育- 85 -9.2.5主要安全技术措施和保证制度- 86 -9.2.6 消防、治安措施- 86 -9.2.7安全技术检查制度- 87 -第十章 环境保护及文明施工- 88 -10.1 保证环境保护及文明施工的主要措施- 88 -第一章 概 况1.1编制依据1.1.1白银公司铜冶炼技术提升改造熔炼主厂房土建及钢结构工程施工招标文件、设计图纸、工程量清单;1.1.2现行建筑工程施工及验收规范、工程质量检验评定标准;1.1.3现场调查资料;1.1.4相关工程施工经验。1.2工程概况本工程为白银公司铜冶炼技术提升改造主厂房工程,分为阳极炉工段、转化炉工段及闪速炉工段。厂房位于甘肃省白银市白银公司冶炼厂主厂区内。该厂房总长301.15m,钢结构厂房结构为钢混框架结构,中间设置一道伸缩缝。其中1轴9轴为阳极炉工段,长度为98m(3轴7轴处增加跨度为33m的附跨),阳极炉工段主体为单层门式钢架结构,檐口高:25.4m,结构总高度:26.93m,3轴7轴处增加的附跨长度为52m,跨度为33m,檐口高:13.8m,总高度为:17.1m。9轴22轴为转炉工段,长度为142.15米(12轴20轴处增加跨度为6m的附跨),转炉主体为单层门式钢架结构檐口高:25.4m,结构总高度:26.93m,12轴20轴处增加的附跨长度为77.5m,跨度为6.0m,檐口高22.4m。22轴27轴为闪速炉工段,此轴线段为多层钢框架结构,长度为60米,结构总高度:60m;其中A线-B线为单层门式钢架结构檐口高:25.4m,结构总高度:26.93m。阳极炉工段、转炉工段的钢结构型式为实腹式门式钢架,闪速炉钢结构结构型式为实腹式门式钢架及多层钢结构,主材采用Q345B,高强度螺栓采用10.9级摩擦型高强度螺栓。屋面、墙体檩条均采用14a。1.3主要技术规范、规程(1)GB/T8110-95(2)GB/T5293-1999(3)GB50205- (4)JGJ81- (5)JGJ82- (6)(7)GB11345-89(8)(9)(10)GB50683- 1.4施工条件该厂房工程位于白银市白银公司铜冶炼主厂区内,为铜冶炼技术提升改造项目,周边均有厂房。施工区域比较狭窄,必须加强现场施工工序的合理安排,按流水作业的方式组织施工。现场已平整已完成,土建基础基本施工完毕,施工用水、用电已接通,具备了开工条件。1.5工程特点 (1)本工程涉及到土建、钢结构、水、电、暖、动力管道及设备安装等专业,钢结构安装要配合设备吊装,工程交叉重叠施工作业多。 (2)钢结构工程量数量大,工期短,钢结构的预制、钢结构梁、柱制作安装精度要求高,予以重视。 (3)钢结构构件制作标准高、要求严,投入设备多,在工厂内制作,增加运输工作量。 (4)施工现场与原有建筑物、厂房较近,施工时需做好周围建筑物、电线、电缆等的安全防护工作。 (5)本工程在白银公司铜冶炼厂区内,施工场地狭小,施工干扰大,故在施工时要加强对职工的安全教育,做好现场文明施工和防火工作。第二章 主要工程数量根据业主提供的工程数量清单,整理汇总主要工程数量如下: 主要构件统计序号分项构件名称单位重量1闪速炉钢屋架t43.792钢柱t946.953钢梁t791.134钢吊车梁t94.075钢天窗家t34.856钢墙架t37.207钢走道t3.908钢支撑t199.459钢平台T275.0010钢梯t8.1811钢栏杆t10.3212钢支架t4.3013零星钢构件t10.3714起重机轨道t7.9015避雷装置t2.0516转炉钢屋架t375.4717钢柱t64.1118钢梁t192.3619钢吊车梁t312.0220钢天窗架t41.1621钢墙架t149.4722钢走道t15.6823钢支撑t259.9524钢平台t78.0525钢梯t4.3326钢栏杆t7.0827钢支架t2.5828零星钢构件t27.1829起重机轨道t4.7430避雷装置t1.2331阳极炉钢屋架t386.7432钢柱t66.9333钢梁t168.10序号分项构件名称单位重量34阳极炉刚吊车梁t261.9135钢天窗架t37.4936钢墙架t114.5537钢走道t12.0238钢支撑t235.9939钢平台t40.0440钢梯t13.7941钢栏杆t2.3042钢支架t1.7243零星钢构件t4.4544起重机轨道t3.1645避雷装置t0.8246合计t5354.88第三章 施工组织及进度安排3.1施工组织机构框图及主要施工管理人员表3.1.1施工组织机构框图 3.1.2主要施工管理人员表拟在本工程投入的主要管理人员表序号拟任职务姓 名职 称备注1项目经理尹小宁工程师2项目副经理韩玮助理工程师3技术负责人肖飞工程师4施工员田硕助理工程师5预算员李守明助理工程师6质量员田兰秋助理工程师7安全员王明行工程师8资料员张敏技术员3.2施工队伍部署及任务划分项目经理部拟设在白银公司铜冶炼厂厂区内,经理部负责按项目法管理组织施工,并建立工程创优、进度控制、安全生产等责权利相结合的管理机制。根据本工程特点,拟设3个项目队,队伍布置及任务划分为:钢构加工厂:负责钢构件的制作、运输工作。钢构安装队:负责钢构件的安装、附属钢结构的安装等工作。3.3主要施工机具及劳动力配备3.3.1主要施工机具配备表序号机械或设备名称规格或型号数量用于施工部位进场时间1门式起重机18m20t 4台 钢构制作开工前2门式起重机18m10t2台钢构制作开工前3门型自动火焰切割机3000*180002套钢构制作开工前4半自动火焰切割机CG1-304套钢构制作开工前5角铁切断机75*64台钢构制作开工前6H型钢组焊机4套钢构制作开工前 7H型钢翼缘矫正机2套钢构制作开工前 8埋弧焊机DC-100020套钢构制作开工前9松下CO2焊机500A30套钢构制作开工前10焊机V-300-115台钢构制作开工前11两用焊机TIG/MMA WS-400B20台钢构制作开工前12碳弧气刨400A4套钢构制作开工前13悬臂钻床Z30408台钢构制作开工前14磁座钻Z2310台钢构制作开工前15油压冲孔机45 ton3套钢构制作开工前16立式钻床Z 256套钢构制作开工前17无空气喷涂机2套油漆用开工前18螺旋空压机2套油漆用开工前19汽车起重机8t2台钢构吊装用开工前20汽车起重机25t1台钢构吊装用21坦克吊70t1台钢构吊装用钢构吊装前22汽车起重机160t1台钢构吊装用钢构吊装前23平板拖车FV113HL 25t1台钢构运输用开工前24平板拖车CWB520HTL 40t1台钢构运输用钢构吊装前25载重汽车15t1台钢构运输用开工前26载重汽车8t1台钢构运输用开工前27卷扬机1t 3t 5t各3台拼装. 吊装用开工前28手拉葫芦1t、3t、5t各10只吊装用 29千斤顶10t2只组装. 调整用开工前30千斤顶20t2只组装. 调整用开工前31手提焊机BX6-180-22台现场安装用开工前32焊条烘干箱ZYH-604台钢构制作车间开工前33发电机380V 36KW1台临设用备用34角向磨光机100-12515台钢构制作车间开工前35砂轮切割机4004台钢构制作车间开工前36UT检测设备2台钢构制作车间开工前37光学经纬仪TDJ22台现场安装用开工前38自动安平水准仪DSZ22台现场安装用开工前39焊接检验尺40型5把钢构制作用开工前40塞尺0-150/300系列8只钢构制作用开工前41铝水平尺300/400/500/800mm20只现场安装用开工前42钢卷尺3m 5m 10m30m30只钢构制作用开工前43钢直尺300 500 1000mm20只钢构制作用开工前44钢角尺300mm20只钢构制作用开工前45喷砂机2钢构制作用开工前3.3.2主要劳动力配备表根据本工程特点,拟在施工时配备劳动力如下表,并在施工过程中及时予以调整,确保工期进度需要。工种、级别按工程施工阶段投入劳动力情况构件制作主钢构安装次钢构安装其它下料工12组立工24矫正工10机修工284电焊工402020安装工302010起重工6442钻孔工8喷漆工1066杂工810103.4工程总体进度安排3.4.1施工进度策划开工前组织现场管理、技术人员进场,进行搭建临设,现场布置、技术准备等工作。与此同时钢结构件的加工制作在厂内展开。接到开工通知后,立即组织施工人员、设备,进场展开施工。开工后,立即组织人员进行钢结构的安装,确保钢结构安装按期开工;钢构安装开始后抓紧协调总包单位进行土建基础的收尾工作,清出场地为后续构件进场做好准备。此阶段重点抓住钢结构的安装工作,在主体钢结构的安装进行过程中,其它次结构的安装随后跟上。主体完工后,着手调整、检查等工作,为竣工交验做好各项准备。3.4.2进度安排原则及主要控制工期:进度安排的总体原则是:突出重点,合理安排,精心组织,有序施工。主要控制工期:钢结构制作及阳极炉转炉工段安装工期;由于闪速炉设备安装工期未定图下工期为暂估,如图纸未到或其它设备安装影响,工期顺延。各主要工程项目开、竣工日期见下表:序号工程项目名称开工日期竣工日期备注1钢结构开工 8月1日2图纸深化 8月05日 8月31日3钢结构制作 9月 12月4临设搭设 10月 10月5钢结构主体安装 11月 5月6闪速炉主体结构 11月 6月7其它次结构安装 3月 7月8天车安装 4月 5月9竣工交验 8月 8月第四章 临时工程4.1安排原则施工临时设施的安排本着节约、必须、便于施工的原则进行。由于受现场条件的限制,在厂房建设范围内仅搭设生产设施及部分现场办公设施,生活设施拟外租。4.2现场协调根据土建施工和钢结构安装施工顺序,先行安排预钢结构施工及必要的办公设施。在搭设时注意不要影响桩基、承台等项目的施工。4.3临时水电及通讯施工用电由业主指定点引入,设总配电箱一个,并在现场形成供电网,各用电点设分配电箱就近供电。施工用水由业主指定点引入,以管网的形式分别提供施工、生活用水。为方便于业主、设计、监理、总包方和本部联系,及时汇报、请示施工中的问题,在经理部装设程控电话一部。第五章 钢结构制作方案和技术措施5.1 施工准备施工准备是迅速形成施工能力,掀起施工高潮的关键,为此我单位十分重视,在投标阶段就对本工程进行了较认真细致的调查和详细的阅读文件、研究方案、制定措施。在投标书中的施工队伍和机械设备已经落实,并进行了必要的准备。5.1.1 图纸会审由单位总工主持,召集相关专业的技术人员和制作安装、施工经验比较丰富的技师、施工员,依据有关规范,对图纸各部尺寸、规格、型号、相互关系等进行校核、分解、放大样,发现问题及时收集汇总,书面报请总包方、监理、设计和业主单位给予解决,并形成图纸会审纪要。5.1.2 测量放线根据总包方提供的基线座标和水准点,用精密仪器进行联测复核,确认无误后进行轴、柱十字线控制定位测量,并埋设固定桩橛,确保定位准确。对钢结构安装工程施工时,均严格按照设计尺寸和规范要求进行轴线、水平测量,以保证各部位的定位准确、标高无误、尺寸正确。5.1.3 编制质量计划或实施性施工组织设计在项目经理组织下,按照ISO9002标准,依据我单位质量管理程序文件要求,编制项目质量计划和实施性施工组织设计,明确各部门、各岗位的工作标准和各分项分部工程所要达到的质量目标,使质量工作在各个工序、各个环节得到具体量化,使各专业现场施工做到统一安排、统一规划、互相配合、协调开展。确定该项目中的特殊/关键工序,并为此分别编制作业指导书或工艺卡,用以指导和控制现场施工。5.1.4 修建临时设施我们将本着节约、必须的原则,按照总体施工布署,7天内完成现场规划、场地平整和生产、生活设施,接通水、电,钢构件堆放场,做好一切临时设施。5.1.5 机具、材料供应按照施工顺序,做好机械设备和材料供应工作,3日内工程所用机械设备必须进场,并做好各种材料的进场准备工作,为钢结构安装工程的早日施工做好一切准备。5.1.6 岗前培训对拟参加本工程施工的技术人员、管理人员和技术工人进行技术交底,组织学习施工设计图纸、技术规范和有关规定,明确各自职责,掌握有关标准和方法,自觉以各自的工作质量来保证工程质量。5.2主体钢结构的制作本工程钢结构部分在工厂制作,经过公路运输方式运至施工现场进行安装。5.2.1钢结构的制作流程主要工艺1、制作流程 2、图纸交底与审核首先由项目经理组织技术人员,参加甲方组织的设计澄清会议,并索要设计说明等资料。在开工之前组织施工人员进行设计、技术、质量等的交底工作。3、编制制造工艺文件根据施工规范以及合同附件、设计说明图纸等编写相关技术质量文件。材料采购时应按照相关规范进行采购。本项目主要材料采用材质均为Q345B,除非另有说明。2、材料堆放合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放,做好标识。钢材的堆放成形、成方、成垛,以便于点数和取用;最底层垫上道木,防止进水锈蚀。焊接材料(焊条、焊丝、焊剂)应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。焊条和焊剂在使用之前按出厂证明上的规定进行烘焙和烘干;焊丝应清除铁锈油污以及其它污物。3、板材加工制作样板 按图纸要求,制作1:1下料样板。放大样 样板经检验合格后,在板材上放大样、号料。注意拼缝位置(详见翼、腹板下料工艺卡)。标示构(零)件号 在每件已号好的大样上,用油漆标示该材料的构(零)件号。下料 实际放样经检验合格后,进行切割下料,清理熔渣。4、型材加工型材号料起重工根据下料铆工的要求,将所需规格的型钢,从型钢原料堆放区吊装至划线平台上。下料铆工按照零件加工详图,对型钢进行号线,或对上一工序已打好切割样冲的型钢进行切割样冲的复核、确保下料型钢切割线的正确性。型材切割起重工根据气割工的要求,将划好线的型钢吊至切割工位,进行气割操作。锁口见型钢锁口工艺卡,采用样板统一号线、直线部分用半自动切割机切割,圆弧部分采用磨光机打磨光滑。5、构件组对号线铆装工段铆工,根据构件详图来进行号线。根据不同的构件类型,号线选取不同的号线基准:柱类构件以构件下端为基准;梁类构件以构件的一端为基准进行号线;根据构件详图上筋板位置来号出型钢零件上各实体筋板的位置线。号线检查铆装工段号完线后,该工段检验工对所号位置线进行核查,确认无误。技术员和质检员应进行同一批构件的首件号线位置100%尺寸复验,对首件外的其它构件进行抽检。筋板点焊根据号线位置,按照构件图上筋板零件清单,从筋板零件堆放货架上,选取相应的筋板,逐一组对,将筋板零件点焊到型钢零件上。5.2.2焊接H型钢制作工艺应用于本工程的钢立柱、吊车梁、牛腿的截面大部分为”H”型截面(部分钢立柱为箱型结构)。焊接”H”型钢尺寸及焊接变形控制是技术关键。(1)原材料检验该工程主结构件的材质为Q345B钢,其它构件材质为Q235B钢。材料进厂时,必须附有材料质检证明书、合格证(原件)。并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验,保证项目为材料屈服点和五大元素含量,检验结果与竣工资料一起存档待查。表面检验:钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时,其深度不得大于该钢材厚度负偏差的1/2,钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准的规定。(2)下料构件下料按放样尺寸号料。放样和号料应根据工艺要求预留制作时焊接收缩余量及切割边缘加工等加工余量。 气割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净,气割后应清除熔渣和飞溅物。不应有明显的损伤划痕,钢板不平时应预先校平后再进行切割。翼缘板、腹板需拼接时,应按长度方向进行拼接,然后下料。构件上、下翼板,等截面的腹板采用自动直条火焰切割机进行下料,变截面腹板采用半自动火焰切割机下料。下料过程严格执行工艺卡,减少切割变形,确保质量。标识清楚,割渣必须清理干净。下料后,由专职质检员对构件进行检测。检测工具:卷尺、平台、塞规。允许偏差:项 目允许偏差(mm)构件宽度、长度3.0切割面平面度005t(t为切割面厚度)且不大于2.0割纹深度 0.2局部缺口深度1.0依据工艺要求,进行焊缝坡口处理,坡口表面须清理干净,下料后各构件须堆放平整。(3)组立构件组立在全自动组立机上进行。组立前须核实待组立件与设计图纸是否相同,并检验CO2气体的纯度,焊丝的规格、材质。先将腹板与翼板组立、点焊成”T”型,再点焊成”H”型,点焊采用CO2气体保护焊。腹板采用二次定位,先由机械系统粗定位,再由液压系统精确定位,保证腹板对中性。组立后由专职质检员对构件进行检测,检测工具:卷尺、角度尺、塞尺。允许偏差:项 目允许偏差(mm)翼板与腹板缝隙1.5对接间隙1.0腹板偏移翼板中心3.0对接错位t/10且不大于3.0翼缘板垂直度b/100(且3.0)(b为翼板宽度) 构件组立后,须堆放平整,工序转移过程中慢起慢放以减小构件变形。(4)焊接焊接工序是本工艺流程的一道重要工序,应严格控制焊接变形、焊接质量。焊接在自动龙门埋弧焊机上进行,操作人员必须经过培训,持证上岗。焊接所用的焊丝、焊剂必须符合国家规范和设计要求,焊剂使用前应按要求烘烤。根据钢板的厚度,选用焊接电流、焊接速度、焊丝的直径,根据材质选用焊丝的材质和焊剂的牌号。焊接前由技术人员制定焊接工艺卡,并在第一次码施焊后对焊接工艺进行评定,根据评定报告修改焊接工艺卡,直到满足各项要求。焊接人员须严格按照焊接工艺进行焊接。焊接时采用引收弧板,不得在焊缝外母材上进行引弧。本工程构件多采用”船形”焊,有利于提高焊缝质量,控制变形。焊接后由专职质检员对焊缝进行超声波探伤,不得有未焊透、夹渣、裂纹等缺陷。焊缝外观不得有气孔、咬边、偏焊等超差缺陷。如有上述缺陷,必须用碳弧气刨或角向磨光机将缺陷彻底清除后再补焊。焊后工件须有序堆放,以减小变形。(5)变形矫正 本工程焊接变形矫正在翼缘矫正机和压力机上进行:翼板对腹板的垂直度在翼缘矫正机上矫正,根据腹板和翼缘板的厚度选择矫正压力和压辊的直径。挠度矫正在压力机上进行。局部弯曲、扭曲用火焰校正,缓冷、加热温度根据钢材性能选定但不得超过900。工人必须持证上岗。矫正后,由专职质检员检测有关参数,检测工具:卷尺、平台、游标卡尺。构件各项参数允许偏差如下: 项 目允许偏差弯曲矢高L/1000且5.0(L为构件长度)翼板对腹板的垂直度b/1003.0(b为翼板宽度)扭 曲 h/250且5.0(h为腹板高度)若遇构件变形较大难以矫正的构件,及时反馈给技术人员,由技术人员对焊接工艺卡进行评定,重新编制工艺卡,以减少焊接变形。(6)端头板、肋板、墙托、檩托制作端头板厚度一般在12.00mm以上,又因数量较大,选择使用仿形火焰切割机进行下料。墙托板、檩托板用剪板机下料。切割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净,气割后清除熔渣和飞溅物。切割后,端头板长度、宽度误差必须在规范允许偏差内。端头板磨擦面采用砂轮打磨,磨擦面打磨范围不小于螺栓孔直径的4倍,打磨方向宜与构件受力方向垂直。处理后的摩擦面按批做抗滑移系数实验,摩擦系数不小于0.35。端头板连接螺栓孔和墙托、檩托板孔用在数控钻床上加工,以确保端头板的互换性以便于安装。钢架所有联接副的端头板应进行配钻,并打钢印标记。肋板采用剪板机下料(厚度大于12mm采用火焰下料),并切角2525mm,以便于肋板焊接。本工序由专职质检员对构件进行检验,检测工具:卷尺、游标卡尺、角度尺。允许偏差如下:项 目允许偏差(mm)零件长度、宽度3.0螺栓孔直径+1.0螺栓孔园度2.0垂直度0.03t且2.0(t为板厚)同一组内任意两孔间距1.0相邻两组端孔间距离1.5(7)钢柱、屋架梁和吊车梁制作将矫正好的H型钢在放好线的平台大样上进行端头板切割、修整,并将腹板、翼缘板按规范要求开坡口。采用端头切割机进行切割,切割尺寸依据设计文件和施工工艺卡进行控制,切割端面与H型钢中心线角度要严格控制,检测后如超出规范允许偏差范围,必须修整。端头板、牛腿、墙托、檩托、肋板点焊时,确保端头板与H型钢中心线吻合,位置尺寸准确,严格控制偏差。点焊工作在专用胎具上进行,以便进一步控制端头板、牛腿、墙托、檩托板与”H”型钢的角度。焊接前,在烘烤箱内将焊条按规定的温度和时间烘烤,随取随用。在工位上焊接时应将烘烤好的焊条放在手提式保温桶内1001500C保温。焊接采用手工对称施焊,严格按施工工艺卡进行焊接,焊后将焊渣清理干净,并打上焊工编号待查。焊接成形后的构件,用摇臂钻或磁力钻制孔,由专职检测员对端头板焊缝做无损检测,超出规范要求,须进行修整,并将检验报告归档。立柱制作的允许偏差如下:项 目允许偏差柱底面到柱端与屋面梁连接最上一个安装孔距离(L)L/15000 15.0柱底面到牛腿支承面距离(L1)L1/ 8.0牛腿面的翅曲2.0柱脚底平面度5.0墙托的直线度与”H”型钢中心偏差小于2.0mm吊车梁、屋面梁的允许偏差如下:项 目允许偏差梁长度(L)端部有凸缘支座板0 -0.5其它形式L/2500 10.0端部高度(h)2.0两端最外侧安装孔距离(L1)3.0拱度10.0 -5.0吊车梁上,翼缘板与轨道接角面平面度1.0(8)试拼装所有钢立柱、屋面梁、吊车梁在出厂前必须在自由状态经过试拼装。测量试拼装后的主要尺寸,消除误差。预拼装检查合格后,标注中心线,控制基准线等标记,必要时设置定位器。吊车梁上的制动桁架安装孔用磁力钻进行钻孔。构件试拼装的允许偏差: 项 目允许偏差mm跨度最外端两安装孔与两端支承面最外侧距离+5.0-10.0接口截面错位2.0拱度L/ (L为构件长度)预拼装单元总长50节点处杆件轴线错位3.0预拼装记录须整理成资料,已备安装用。5.2.3箱型结构件制作工艺1、零件下料(1) 零件下料可采用数控等离子切割机、数控火焰切割机及火焰直条切割机进行切割加工,切割质量应符合下表要求:项 目允许偏差备 注零件宽度,长度2.01.0切割面平面度0.05T,且不大于1.5为板厚割纹深度0.2局部缺口深度1.0与板面垂直度不大于0.025T条料侧弯不大于3mm(2)对箱形柱的翼板、腹板采用直条切割机两侧同时垂直下料,对不规则件采用数控切割机进行下料,但应对首件进行跟踪检查。(3)对箱形截面的翼板、腹板长度加放50mm余量,宽度不放余量;在深化的下料图中,其尺寸系按净尺寸标注,但应在图纸中说明,”本图中尺寸不含任何余量”,准备车间下料时应按工艺要求加放余量。(4)当箱形柱主体因钢板长度不够而需拼接时,其面板的最小长度应在600mm及以上,同一零件中接头的数量不超过2个;同时,在进行套料时必须保证腹板与翼板的对接焊缝错开距离满足500mm以上。(5)钢柱附件如(H型钢牛腿)应由生产部进行长度套料,并由H型钢流水线进行组焊、下料及钻孔等加工工序,如下图所示:(6)下料完成后,施工人员应按材质进行色标移植,同时对下料后的零件应标注工程名称、钢板规格、零件编号,并归类存放。2、内隔板的组装焊接(1)为保证电渣焊的焊接质量,对内隔板夹板实行机加工,其下料由准备车间采用数控火焰切割机进行,夹板的机加工在铣边机上进行,铣削完毕后应去除毛刺,并用记号笔编上零件号,保证其尺寸及形位公差,具体要求如下:序号项 目精度要求备注1夹板机加工后长度0.5mm2夹板铣平面垂直度0.5mm3机加工表面粗糙度Ra12.5m(2)对内隔板的非电渣焊侧应按工艺要求进行坡口加工,加工的质量应符合的相关规定,坡口形式应符合气保焊施工条件,具体坡口形式如下图所示:(3)内隔板的组装采用内隔板组立机或人工胎具进行,组装示意图如下所示:(4)内隔板的组装应由车间作好内隔板标识,对隔板规格尺寸等加以标记,并检查其外形尺寸偏差,应符合下表指标要求:序号项 目允许偏差备 注1内隔板长度1.02内隔板宽度1.03对角线差1.5(5)为保证隔板组装尺寸的正确性及质量控制,其定位焊应对称分布,焊点分布的长度、间距应符合下图的规定:3、 箱体的组装(1)以下翼板顶端基准线作为基准,在下翼板及二块腹板的内侧划出隔板、顶板等组装用线,位置线应延伸至板厚方向。 (2)在箱体的腹板上组装焊接垫板,进行定位焊焊接,按对腹板条料先划中心线、坡口加工,再进行垫板安装的制作流程。在进行垫板组装时,先以中心线为基准安装一侧垫板,再在以安装好的垫板为基准安装另一侧垫板,应严格控制两垫板外缘之间的距离。定位焊缝采取气保焊断续焊缝焊接,焊缝长度60mm,间距300mm,如下图所示:(3)在组装胎架上把划好线的下翼板置于组立机平台上,将已组装好的各隔板定位在下翼板上,隔板与下翼板之间的组装间隙不得大于0.5,定位后,检验隔板的垂直度,隔板与下翼板的垂直度不得大于1;定位焊要求如下图所示:(4)组装两侧腹板,使隔板对准腹板上所划的位置,翼板与腹板的垂直度不大于1mm;再对腹板与隔板及腹板与翼板之间的焊缝进行定位,如下图所示:(5)利用BOX组立机的顶紧及夹紧装置,将箱形体的面板与隔板紧密贴紧,在BOX组立机上组装图如下图所示:(6) 箱形体工艺隔板的设置及焊接要求:当相临内隔板之间、箱体端到最近内隔板之间距离 mm时,应加设工艺隔板,工艺隔板应与内隔板开一样大的灌浆孔或通气孔,工艺隔板厚度为8mm或10mm,与钢柱面板采用三边双面间断角焊缝焊接,焊缝长度60mm,焊脚尺寸7mm,工艺隔板定位点焊分布如下图所示:如上图A-A,箱体内的工艺隔板,按三面断续角焊缝即可;在钢柱柱脚处的隔板应四面焊接,并保证良好的外观成形,如上图B-B。(7)将已形成U形的箱体吊至组装平台上,对隔板与腹板之间的全焊透焊缝进行焊接,焊接方法采用CO2气体保护焊,并利用碳弧气刨进行反面清根,对焊缝进行100%UT检测。(8)隔板与腹板之间的全焊透焊缝焊接完毕并检测合格后,将U形箱体重新吊至组立机平台上,利用组立机上部压紧装置组装上翼板。(9)组装埋弧焊焊接所需的引弧板及引出板,起始端引弧板及熄弧端引出板长度为150mm,宽度为100mm;熄弧端的坡口可利用碳弧气刨进行加工,组装如下图所示: (10)箱形体组装完后,在箱形体的外侧面板上用石笔划出各电渣焊隔板的位置线,同时做出100mm基准线,该基准线用于准确定位及检查隔板与翼板的对应程度,又可作为箱形柱柱顶端铣的基准线,端铣时应以该基准线为基准,控制基准线到钢柱柱顶之间的距离,如下图所示:(11)对箱形柱的柱顶板进行焊接,焊接方法采用气体保护焊,焊接坡口形式如下所示:(12)清理、矫正,并对组装后的箱体尺寸进行检验,应符合规范要求,箱形柱组装尺寸过程控制应符合(ZGGY-BZ-003)的相关规定。4、箱形体的埋弧焊(1)埋弧自动焊的打底焊:打底焊能够采用CO2气体保护焊,焊丝的选择要与母材相匹配,