旋挖钻施工技术交底.doc

技 术 交 底 单
送交单位

编

号

JD-003
工程名称

旋挖钻施工

日

期

-8-16

交底内容：

1
、施工准备

钻孔场地在旱地且施工期间地下水位在原地面以下大于
1
m
者，
应平
整场地，去除杂物，更换软土，夯填密实。钻机座不宜直接置于不坚实
填土上，以免产生不均匀沉陷。修通旱地位置便道，为施工机具、材
料运输提供便利。

钻孔场地在陡坡时，应挖成平坡。如有困难，可用排架或枕木搭设
工作平台。

钻孔场地在浅水时，
宜采取筑岛法。
岛顶面通常高出施工水位
0.5
～
1.0
m
。筑岛面积按钻孔方法、设备大小等决定。

2
、泥浆制备

在砂类土、碎
（卵）石
土或
黏
土
夹层中
钻孔，采取
膨润
土泥浆
护壁
。
在
黏性
土
中
钻孔，
当塑性指数
大于
15
，可利用孔内原土
造
浆
护壁
。

钻孔施工时
伴随
孔
深

增加向
孔内
及
时、
连续
地
补
浆，
维持护筒
内
应有水
头
，
预防
孔
壁坍塌
。

桩
孔
砼灌注
时，孔内
溢
出泥浆
引流至
泥浆
池
内，利用于下
一桩基
钻孔
护壁中
。

3
、
埋
设
护筒

钻孔
前
设置坚
固
、不
漏
水孔
口护筒
。
护筒
内
径
大于钻
头
直
径
，
使

用旋挖钻机钻孔比钻头大约 20cm，护筒顶面高出施工水位或地下水位
2m，埋设钢护筒，还需满足孔内泥浆面高度要求，在旱地或筑岛时还高出施工地面0.2-0.3m。护筒埋置深度符合以下要求：
岸滩上，黏性土大于1m，砂类土大于2m。当表层土松软时，将护筒埋置到较坚硬密实土层中最少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四面回填黏土并分层扎实；护筒顶面中心与设计桩位偏差小于 5cm，倾斜度小于1%。
水中用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。护筒埋入河床面以下1m；
水中平台上按最高施工水位、流速、冲刷及地质条件等原因确定埋深，必要时打入不透水层。
在水中平台上下沉护筒，由导向设备控制护筒位置。护筒顶面中心
与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。
4、 钻机就位与钻孔
（1） 、旋挖钻就位前，应对钻孔各项准备工作进行检验。钻机停放应平稳、所处位置进行一定硬化，在钻进过程中不应产生位移或沉陷。
（2） 、钻孔前，按施工设计所提供地质、水文资料，针对不一样地质层选取不一样钻头、钻进压力、钻进速度及适当泥浆比重等。
（3） 、钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工统计，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改过。应经常注意地层改变，在地层改变处应捞取样渣保留。
（4） 、钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处改变情况,发觉沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。
（5） 、当钻孔深度达成设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检验，确认满足设计要求后，立刻填写终孔检验证，并经现场监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土准备工作。
5、 淸孔
清孔目标是使孔底沉碴、泥浆比重、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，钻孔达成要求深度后采取灌注桩孔径监测系统进行检验，各项指标符合要求后立刻进行清孔，淸孔后泥浆比重以1.03～1.1之间为
适宜。
6、 钢筋笼制作与安装
（1） 、对于较短桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大桩基，钢筋笼需要现场焊接，钢筋笼分段长度要适宜，以降低现场焊接工作量。现场焊接采取搭接焊或帮条焊接。
（2） 、制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋位置。把主筋摆放在平整工作平台上，并标出加强筋位置。焊接时，使加强筋上任一主筋标识对准主筋中部加强筋标识，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入螺旋筋，按设计位置布置好并绑扎于主筋上，点焊牢靠。
（3） 、钢筋骨架保护层设置方法：
钢筋笼主筋接头采取双面搭接焊，每一截面上接头数量不超出50%，
加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置8个。
（4） 、骨架运输不论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形。
如用钢管焊成一个或几个托架用装载机牵引运输。
（5） 、骨架起吊与就位
钢筋笼制作完成后，骨架安装采取汽车吊，为了确保骨架起吊时不
变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采取两点吊装时，第一吊点设在骨架下部，第二点设在骨架长度中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部暂时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。
如桩孔较长，钢筋笼需分两节安装时，要将第一节骨架暂时支撑于
护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就能够下沉入孔，直至全部骨架安装完成。并在孔口牢靠定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
骨架最上端定位，必须由测定孔口标高来计算定位筋长度，并
重复查对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，依照护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
然后在定位钢筋骨架顶端顶吊圈下面插入两根平行工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行枕木（高出护筒5cm 左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。
7、灌注砼
（1）、灌注水下砼采取钢导管灌注，采取导管内径为25-30cm钢管。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，禁止用压气试压。（2）、安装导管
导管每节2～3m,配1～2节1～1.5m短管。钢导管内壁光滑、圆顺，
内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上次序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超出钻孔深0.5%并小于10cm，试压力为孔底静水压力1.5倍。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采取螺旋丝扣型接头，设防松装置。
导管安装后，其底部距孔底有 250 ～ 400mm 空间。
（3） 、二次淸孔
浇筑水下混凝土前应检验沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；当设计无要求时：柱桩小于5cm；摩擦桩小于20cm。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。
（4） 、首批封底砼
首批灌注砼数量公式（例桩径D=1.25）：
V≥πD2/4(H+H)+πd2/4h；h=Hr/r；导管底口与孔底距离为
1 2 1 1 w w C
25-40cm，H 表示砼桩底到导管底口高度，H 表示首批灌注砼最小深
1 2
度（导管底口到砼面高度）为1m，h 表示泥浆底部到砼面高度，保
1 证导管埋入砼中深度大于1m。
h= Hr/r=11*68/24=31.17m
1 w w C
V =3.14*(1.25/2)2* （ H+1 ） +3.14* （ 0.25/2 ） 2/4h
r1.25 1 1
=3.14*(1.25/2)2*(0.5+1)+3.14*(0.25/2)2/4*31.17
=2.23m3
（5） 、箭球、拨栓或开阀打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立刻探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。
（6） 、水下混凝土浇灌
桩基混凝土采取罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，禁止中途停工。在灌注过程中，应预防混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管提升和拆除；导管埋置深度应控制在
2～4m。同时应经常测探孔内混凝土面位置，即时调整导管埋深。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间通常不宜超出 15min。要预防螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下管节要立刻清洗洁净，堆放整齐。
在灌注快要结束时,因为导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最终一段长导管时，拔管速度要慢，以预防桩顶沉淀泥浆挤入导管下形成泥心。
为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌80cm-100cm以上，方便开挖承台时凿除桩头。
关于混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度
等检测；在各灌注时间、混凝土面深度、导管埋深、导管拆除以及发
生异常现象等，应指定专员进行统计。

灌注水下砼时，应经常探测孔内混凝土面至孔口深度，以控制导
管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅断桩事故，埋管过深拔不出。

签收者意见：

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