不锈钢管道施工技术交底.doc

不锈钢管道安装技术交底
一、工程概况
１、工程概述
锦州奥鸿药业有限责任公司管道工程清洁度要求高，部分管道内部需抛光处理;输送介质主要为纯化水,对焊接工艺要求严格;，施工用火严格管理;连接管道焊环厚度较薄，易产生焊接变形,要采取预防措施。
3、施工依据
⑴ 施工图。
⑵ 施工及验收规范(标准)。
⑶　装置区工艺管道工程施工组织设计。
二、施工准备
１、操作人员
操作人员以管工、电焊工为主，
2、施工用料及施工措施用料
⑴ 施工用料
按材料计划备齐施工材料，及时送到现场,能配套及陆续供应。主要包括管材与相应得管件、阀门、法兰及焊接材料等。
⑵ 施工措施用料
施工措施用料主要为搭设预制平台及预制件存放垫隔得木方(板)及橡胶片，系统试验吹扫用得管材与阀门等材料。
３、主要施工机具
主要施工机具为电焊机、氩弧焊机、砂轮切割机、坡口机、空气压缩机、电动试压泵、导链、千斤顶、焊条烘干箱、焊条保温箱、手握砂轮机、水平尺、直角尺、尼龙绳及非碳钢手锤。
三、安装工艺
1、管道预制
⑴　使用得管材、阀门、管件等应符合设计要求及规范规定。预制应在非碳钢材质得平台上制作，预制段尺寸按修正后得管段图进行，保证运输、吊装条件及有可调整得余地。
⑵　切割
管子采用砂轮切割机切割，应彻底修磨其表面。端面倾斜偏差为管子外径得1％且不大于2ｍm。
⑶ 坡口加工
坡口加工采用坡口机、手握砂轮机等方式进行,管壁厚度≤3mｍ得开“I”形坡口(不开坡口),管壁厚度大于3~１2mm得开单面60°~7０°“V"形坡口,钝边厚度1～1、5mm，加工后得坡口斜面及钝边端面得不平度不应大于0、5mm,角度应符合要求。
2、管道焊接
⑴ 焊接方式
不锈钢管道焊接主要采用氩弧焊、氩弧焊封底手工电弧焊填充盖面(管内充氩气保护）及承插电弧焊方式进行.
⑵ 焊接材料
1）　０Cｒ1８Nｉ9、1Cr18Ni9Tｉ、材质采用EO—1９－10Nb-16(A132)焊条，Ｈ0Ｃr2０Ni１0Ti焊丝。
2）氩气纯度99、9９％以上。
⑶　焊口组对
1）同壁厚得管子、管件组对时，应使内壁平齐；不同壁厚得管子、管件组对时,当两壁厚度差大于1mｍ时,应按规范规完处理后，再组对.
２)对口间隙“I”形坡口为0～３mｍ,“Ｖ”形坡口为0~0。5ｍm。
3)组对前应将坡口及内外管壁3０mｍ以内用不锈钢刷子与丙酮(酒精)刷洗干净．
４）点焊应三面点焊,每点长度不大于1５~２0mm。
⑷　施焊
1)施焊前应在焊口两侧４mm以外各刷一道宽40~50mm得白垩粉,待干燥后开始施焊。
2)施焊时，要尽量选择在立焊与平焊之间得坡口位置;运条时采用焊条作小反半圆形或略向上挑得操作方式。
3）分层焊时应将底层清洗干净，焊件温度降至60℃以下时再进行下一层焊接.
4）焊缝盖面不宜过宽,每边压过坡口１～２mm为宜，焊后在自然环境下进行冷却或浇水冷却。
⑸ 焊缝清洗
焊接冷却后应及时将焊缝清理干净,应将焊缝及邻近区域进行酸洗与钝化处理。
⑹ 焊缝检验
焊缝检验采取Ｘ光射线检验，检验标准应符合设计要求或按管道级（类)别进行，不合格得焊缝必须返修,返修按规范规定进行。
⑺　不锈钢管道焊接应在环境温度-5℃以上进行，当环境温度在—5℃以下焊接时，在点焊前就开始预热,预热温度不低于手感温度（50℃左右）,风、雨（雪）天要有防范措施。
3、管道吊装
⑴ 管道吊装前主要注意事项
1)对于预制段、管材、阀门、管件等按照管段图进行核对无误.
2）对管架（支、吊、托架）得标高,坐标（位置)等进行复核检查.
3)对设备接口得标高、位置、方向、口径进行核对检查。
4）对预留孔(洞）及预埋件得标高、位置、尺寸、深度进行复核检查。
5）对管材(预制件）管件按设计要求进行检查其光洁度。
⑵ 管道吊装
1）管道吊装应由起重工统一指挥,绳扣要捆扎牢固,严禁超负荷吊装，遇有大雨、大雪或6级以上强风天气严禁露天起重作业。
2）不得用钢丝绳直接捆扎（用尼龙绳),避免把管表面划痕,不得与碳钢管混吊,安放在管架上应稳固，按设计要求进行垫隔。
4、管道连接
⑴　管道连接时，不得用强力对口、加热管子或多层垫片等方法来消除接口端面得空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。
⑵ 连接得管子应平直(应检查组对得平直度,允许偏差1mm/m，但全长允许偏差最大不宜超过10mm)，标高、坐标、坡度、坡向应符合设计要求。其标高、坡度、坡向可用支座下金属垫板或吊架升降杆来调整.
⑶ 管道焊接
见上述有关管道焊接内容。
5、阀门安装
⑴ 安装阀门前应核对阀门得材质、规格、类型及压力等级就是否符合设计要求,并应进行强度及严密性试验合格.
6、管道系统试验、吹洗
⑴ 管道系统试验及吹扫应接系统进行，但应视管道布置得情况也可分条分段进行．试验、吹扫前应将系统内设备隔离或盲堵,防止杂物进入设备内。
⑵ 其它管道均采用空气试验及空气吹扫。
⑷ 水压试验为工作压力得1、5倍,气压试验为工作压力得1、1倍，空气吹扫应有足够得流量,流速不小于20ｍ/ｓ.
⑸ 试验吹扫合格后，将管道内水介质排净,将系统内隔离得设备恢复原状态,加入得盲板原数撤出,记录好试验、吹扫记录，并交工归档。
7、工艺管道保温（冷）工程
按设计要求及规定与保温(冷）工程施工工艺进行.
四、质量标准
1、 基本项目
⑴　坡度一般为0、03，但不得小于0、02.
⑵ 阀门安装应紧固、严密,与管道中心线应垂直,操作机构应灵活、准确.
2、 允许偏差项目
⑴ 坐标及标高允许偏差不得大于1５mm。
⑵　立管垂直度允许偏差每米不得超过2mm，全长不得超过1５mｍ。
3、质量检查要点
⑴　抛光管道得光洁度就是否达到设计要求。
⑵ 气流输送管道得坡向及坡度与严密性就是否符合设计要求。
⑶ 焊缝检验结果(X光射线检验报告)．
⑷　管道系统强度、严密性试验及吹扫结果(检查试验、吹扫记录)。
⑸　焊缝酸洗、钝化就是否合格,支架（管托）与管道之间垫隔就是否正确。
五、成品保护
⑴ 不锈钢管道安装后不得脚踏攀蹬,更不能借搭脚手架与吊挂起重用具。
⑵　要防止在邻近作业时将碳钢物件停放在不锈钢管道上。
⑶ 小口径螺纹连接阀门及仪表等贵重物件安装后，可拆卸下来保存,防止损坏或丢失。
⑷ 管道穿越建(构)筑物安装,需要进行拆墙与打洞时，要事先与土建施工单位联系，避免影响结构强度,安装后按原样恢复。
⑸ 在管道需要修改时，拆下保温层得保护壳,应保护好,待管道修复后，恢复原样。
六、注意事项
⑴ 不锈钢管道预制,不得在碳钢平台上进行,不得使用碳钢手锤敲打组对。
⑵　吊装时不得用钢丝绳直接捆扎管子及其它不锈钢物件。
⑶　不锈钢管道安装后不得与碳钢管架（支、托、吊架）直接接触,应按设计要求垫隔。
⑷ 试验用水，其水氯离子含量不得大于5０PPm.
⑸　管道连接组对绝不能强力进行,特别与转动设备连接时,绝不能对设备产生超规范得应力.
⑹ 管道施工中断时,要将敞口封堵好,避免杂物进入管内。
管道得吹扫与清洗
一般规定
1、1 　管道在压力试验合格后,建设单位应负责组织吹扫或清洗(简称吹洗)工作,并应在吹洗前编制吹洗方案。
1、２ 吹洗方法应根据对管道得使用要求、工作介质及管道内表面得脏污程度确定。公称直径大于或等于600mm得液体或气体管道，宜采用人工清理,公称直径小于6０0mｍ得液体管道宜采用水冲洗;公称直径小于60０ｍm得气体管道宜采用空气吹扫;蒸汽管道应以蒸汽吹扫;非热力管道不得用蒸汽吹扫。
对有特殊要求得管道,应按设计文件规定采用相应得吹洗方法.
1、３ 　不允许吹洗得设备及管道应与吹洗系统隔离.
1、4　 管道吹洗前,不应安装孔板、法兰连接得调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等,对于焊接得上述阀门与仪表,应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。
1、5　 吹洗得顺序应按主管、支管、疏排管依次进行,吹洗出得脏物,不得进入已合格得管道。
1、6 吹洗前应检验管道支、吊架得牢固程度，必要时应予以加固。
1、7 清洗排放得脏液不得污染环境,严禁随地排放。
1、8　 吹扫时应设置禁区。
１、9　 蒸汽吹扫时,管道上及其附近不得放置易燃物。
1、1０ 管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁得其她作业。
1、１１　 管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查,并应按本规范附录A第A。０．９条及第A、０、4条规定得格式填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程（封闭)记录”.
２　 水 冲　　洗
2、１ 冲洗管道应使用洁净水,冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过２５×1０—６（25PPm).
2、2 冲洗时,宜采用最大流量,流速不得低于１．5m/S。
2、3 排放水应引入可靠得排水井或沟中，排放管得截面积不得小于被冲洗管截面积得６0％。排水时，不得形成负压.
2、4　　管道得排水支管应全部冲洗。
2、５　 水冲洗应连续进行,以排出口得水色与透明度与入口水目测一致为合格.
2、6 当管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并应及时吹干。
3　　空气吹扫
３、1 空气吹扫应利用生产装置得大型压缩机,也可利用装置中得大型容器蓄气,进行间断性得吹扫。吹扫压力不得超过容器与管道得设计压力，流速不宜小于2０m／S。
3、2 吹扫忌油管道时，气体中不得含油。
３、3　 空气吹扫过程中,当目测排气无烟尘时,应在排气口设置贴白布或涂白漆得木制靶板检验,5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其她杂物，应为合格。
4　 蒸汽吹扫
４、1 为蒸汽吹扫安设得临时管道应按蒸汽管道得技术要求安装,安装质量应符合本规范得规定.
4、２ 蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫,流速不应低于30m／s。
4、3 　蒸汽吹扫前,应先行暖管、及时排水,并应检查管道热位移。
4、4　　蒸汽吹扫应按加热—冷却—再加热得顺序，循环进行。吹扫时宜采取每次吹扫一根,轮流吹扫得方法。
4、5 　通往汽轮机或设计文件有规定得蒸汽管道，经蒸汽吹扫后应检验靶片。当设计文件无规定时，其质量应符合表8。4.5得规定．
４、6 除本规范第8。4。5条规定得蒸汽管道检验外,蒸汽管道还可用刨光木板检验,吹扫后，木板上无铁锈、脏物时,应为合格.
５ 化学清洗
5、1　 需要化学清洗得管道,其范围与质量要求应符合设计文件得规定。
5、2 管道进行化学清洗时，必须与无关设备隔离.
5、3 化学清洗液得配方必须经过鉴定,并曾在生产装置中使用过,经实践证明就是有效与可靠得。
５、４ 化学清洗时,操作人员应着专用防护服装.并应根据不同清洗液对人体得危害佩带护目镜、防毒面具等防护用具。
5、5　 化学清洗合格得管道，当不能及时投入运行时，应进行封闭或充氮保护。
5、6　 化学清洗后得废液处理与排放应符合环境保护得规定
管道系统压力试验记录 　
项目：
装置：
工号：
管线号
材 　质
设计参数
压力试验
泄漏性／真空试验
压力
(ＭPａ)
介质
压力
（ＭPa）
介质
鉴定
压力
(MPa）
介质
签定

建设单位:
年 月 　 日
监理单位
年 月 　 日
施工单位: 　 　
检验员：
试验人员： 　 　
　 　 年 月 　日
　　 　 　 　 管道系统吹扫及清洗记录 　 　　 　 　　 　
项目： 　 　
装置: 　 　 　　 　
工号: 　 　 　　　 　
管线号
材质
吹 　 洗
化学清洗
管线复位(含垫片、盲板等)检查
压力
(ＭPａ）
介质
流速
（m/ｓ）
鉴定
介质
方法
鉴定

建设单位　 　　 　
　 年 　 月 　 　日　
监理单位
　 　年 月 　 日 　　
施工单位:　 　 　
检验员：
试验人员： 　　 　　
年　 月　　 　日 　
　 卫生级3０4不锈钢管道酸洗钝化方法
车间纯水管道进行清洗钝化处理。清洗钝化施工方案如下:ﻫ1、清洗钝化范围：属于我方施工得纯化水管得管道、管件、阀门等.2、用水要求：在下列所有工艺操作中所用得水均为去离子水,制水操作请甲方配合。
3、 安全防护措施:在酸洗液时采用了如下得安全预防措施:
(1）操作工戴上清洁、透明得防毒面罩,穿上防酸服装、戴上手套.ﻫ(2)所有操作都就是先在容器中加水，再加上化学品,不得相反,边加边搅拌。ﻫ(３）清洗与钝化液必须达到中性时方可排放，排放需从制水间排污口处排放，以利于环保.
二、清洗方案
１、预清洗
4、 （1）配方:常温去离子水.ﻫ(2)操作程序:用循环水泵保持在2/3bａr压力下用水泵加以循环，15miｎ后打开排水阀，边循环边排放。
(3)温度：室度ﻫ(4)时间:１5分钟
(5）放掉清洗用去离子水。
2、 碱液清洗ﻫ(1）配方:准备氢氟化钠化学纯试剂，加入热水(温度不低于７0℃）配制成1％（体积浓度)得碱液。ﻫ（2)操作程序:,用泵进行循环,时间不少于30min,然后排放。
(３)温度:70℃
（4)时间:30分钟
（5)放掉清洗液。ﻫ３、去离子水冲洗：ﻫ(１)配方:常温去离子水。
(２)操作程序:用循环水泵保持在2／3ｂar压力下用水泵加以循环，3０ｍin后打开排水阀,边循环边排放。ﻫ（3)温度:室温
（4)时间:15分钟
（5)放掉清洗用去离子水。
三、 钝化方案
1、酸液钝化ﻫ(1）配方:用去离子水及化学纯得硝酸配制8%得酸液。
(2）操作程序：用循环水泵保持在２/3bar压力下加以循环60ｍin。６0min后加入适当氢氧化钠,直至ＰH值等于7时，打开排水阀,边循环边排放。
(3）温度：49℃-５２℃
(4)时间:60分钟
(5)放掉钝化液。
2、纯化水冲洗ﻫ (1)配方:常温去离子水。ﻫ　(2)操作程序:用循环水泵保持在2/3bar压力下用水泵加以循环, 5miｎ后打开排水阀，边循环边排放。ﻫ （３)温度:室度
　（4)时间：5分钟
　(5）放掉清洗用去离子水。
3、纯化水再冲洗
　(1）配方：常温去离子水。ﻫ　(2)操作程序：用循环水泵保持在2/3bａr压力下用水泵加以循环,直到出水PH值呈中性.
(３）温度:室度
(4)时间:不少于３０分钟
　(5）放掉清洗用去离子水。
注意:在进行清洗3０4不锈钢管钝化时,必须拆掉精密过滤器滤芯，以免损坏滤芯。
预清洗记录
纯化水用量（Ｔ）

开始时间

结束时间
温度
清洗压力

清洗程序:
　　 　　 　 　 　　 　 　 　 　　 　　 　 　 　 　 　　 　　　　 　　 　 实　施　人:
检 查 人:
　 　 　　　 　 　 　 　　年　 　 月　　 　 日
碱液清洗记录
1％氢氧化钠溶液用量（T)

开始时间

结束时间
温度
清洗压力

清洗程序：
　 　 　　　 　 　 　 　 　 　　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 实　施 人:
检 查 人:
　 　 　 　　 　 　 　　 年　 月　 　　 　日
纯化水清洗记录
纯化水用量(T）

开始时间

结束时间
温度
清洗压力

清洗程序：
　　 　 　 　 　 　 　　 　 　　　 　 　 　　　 　　　 　 　　 　 　　 　　　 　　　 　　　　　 实 施 人:
检 查 人:
　 　 　 　 　 　 　 　 　 　　　 　 　　 　年 月 日
管道酸液钝化记录
８%硝酸溶液用量（T)

开始时间

结束时间
温度
清洗压力

清洗程序：
　 　 　 　 　　 　　 　 　　 　　　 　　 　 实 施　人:
检 查 人:
　 　　　 　　　　 　 　 　　　　　 　　 年 　 　　 月 　 日
纯化水冲洗记录
纯化水用量（Ｔ)

开始时间

结束时间
温度
清洗压力

清洗程序:
　 　　　 　 　 　 　 　 　　　 　　 　　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　实 施 人：
检 查 人:
　 　 　　 　 　　 　 　　 年　 　 月 　 日
纯化水再冲洗记录
纯化水用量(Ｔ）

开始时间

结束时间
温度
清洗压力

清洗程序：
　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　　 　　 　 　 　 　　 　　 　 　实 施　人:
检　查 人:
　 　　 　 　 　 　 　　　 　 　　 　 年 　　 月　 日