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导流罩安装作业指导书
导流罩安装作业指导书

一、适用范围
本指导书详述了导流罩的安装及要求。
二、施工步骤
1.施工前准备
1-1.标注导流罩马克：导流罩端面马克、宽度中心马克、水平马克（导流罩外板对应尾轴管水平马克）；
1-2.导流罩外板焊接调整吊耳：顶部（前后）、中部（前后）、底部（前后）分别焊接调整吊耳3T*6个；导流罩内圈中下部焊接调整吊耳3T*1个（可在吊装结束后焊接）；导流罩船首处叶片近根部焊接调整吊耳3T*1个。49pKfyP。odLyY0H。
1-3.船尾外板焊接吊装吊耳（左右各2个）：吊装吊耳大小根据被吊装导流罩重量确定。
焊接位置：距船中距离为导流罩上部吊装吊耳距中心距离的1/2，前后间距略宽于导流罩上部吊装吊耳500-1000mm；4PVhoU8。vg1gL9T。
1-4.在尾轴管端面做平行于基面的水平马克和垂直的船宽中心马克（拆螺旋桨），或者在尾轴端面做平行于基面的水平马克和垂直的船宽中心马克（不拆螺旋桨）；7NkYniw。6I7MFfU。
1-5.工具准备：吊装气动葫芦25T*2套、调节用手拉葫芦3T*10只、2T*2只、调节用3T*3-5米钢丝绳3根、吊装用卸扣20T*12只、3T卸扣10只；ATpSg2o。rzAQ8J2。
1-6.设备准备：全站仪一台、汽车吊一辆、左右氧乙炔各1路、压缩空气各1路、CO2各1路、大灯左右各2盏、卷扬机左右各1台、CO2焊机4台、高空车2辆；HUgsJSb。1a95ZSv。
1-7.装配时人员配备：起重工1人、全站仪操作员1人（24小时）、高空车司机2人（24小时）、优秀装配工1人（24小时）、辅助工2人（24小时）；IpJGOHj。0Jcjw74。
2．吊装（参考吊装作业标准）
2-1.门机吊装导流罩至坞底（左右）；
2-2.翻身：门机主勾挂钢丝绳5根，其中1根钢丝绳下挂10T手拉葫芦连接于叶片处吊装吊耳，其余4根钢丝绳连接于导流罩外板4个吊装吊耳位置，门机缓慢起勾至导流罩离地，调节10T手拉葫芦，导流罩缓慢旋转翻身。导流罩翻身到位后门机落勾。i0pHRXV。FJq6s9D。
2-3.左边导流罩吊装到位：汽车吊连接导流罩外板4只吊装吊耳，将导流罩平移至船内侧，2只25T风动葫芦分别连接导流罩上部吊装位置（摘除汽车吊与导流罩上部吊装位置连接）。缓慢升起风动葫芦，汽车吊起勾并配合翻转导流罩（如需要可连接一台卷扬机至导流罩下部吊装位置往外拉），直至导流罩吊装到位，摘除导流罩下部所有连接。fsdXxgv。ogHyZMJ。
3．左边导流罩装配
3-1.船尾外板焊接4只调整吊耳，3只3T手拉葫芦分别连接于导流罩上、中、下靠船首调整吊耳，1只3T手拉葫芦连接于导流罩中部叶片。舵叶处焊接3只调整吊耳，分别用3只手拉葫芦连接于导流罩上、中、下靠船尾调整吊耳。导流罩内部外板焊接1只吊耳，尾轴管处焊接1只吊耳，1只3T手拉葫芦连接导流罩内部和尾轴管向内拉（尾轴管上吊耳尽量贴近最下面的导流罩叶片）。ttSrg5x。OL8qEWb。
3-2.全站仪第一次初步测量，根据测量的数据，调整25T风动葫芦，调整前后7只手拉葫芦，调整结束后全站仪第二次测量，如果端面误差范围在±25 mm，上下中心马克距船中距离之差在±25 mm范围，（如不在此范围继续调整并重新测量直至调整到此范围），导流罩根部三个叶片船尾处尾轴管焊接三个挡板（结合理论装配位置数据）。OpIaYG5。Io9Y8Kz。
3-3.调整前后7只手拉葫芦，内部1只手拉葫芦，2只25T风动葫芦，直至端面误差在±15 mm，上下中心马克距船中距离之差在±10 mm范围，检查导流罩叶片与尾轴管接触，并沿着尾轴管弧度切割导流罩叶片,第一次切割最大量可在50-100mm范围（视全站仪测量数据计算余量）。导流管根部三个叶片船首处尾轴管焊接3个挡板。qCXNRjU。WHR7xTr。
3-4.如此反复操作，每次余量切割完毕后拉紧导流罩内部连接手拉葫芦，保证导流罩叶片与尾轴管贴紧，然后利用全站仪测量数据，再调整前后7只手拉葫芦和25T风动葫芦，调整完成后再次利用全站仪测量，至端面误差在±15 mm，上下中心马克距船中距离之差在±10 mm范围，参考全站仪测量数据，检查叶片与尾轴管接触，计算余量后再次切割余量。每轮操作需2小时左右，一般需5-8次可调整到位。Ye0mgMx。bBjtRfF。
3-5.注意：最后一次切割余量后需保证端面误差在±10 mm范围，水平误差在±20 mm范围，上下中心马克距船中距离在±15 mm范围，上下中心马克距船中距离之差在±5 mm范围。此数据为保证上下三角板和上下对接处封板的装配尺寸。P1l6NVE。7j9JRZy。
3-6.余量切割完毕后利用全站仪测量，所得数据记录。
3-7.左边导流罩加强：导流罩下部与地面用2根DN60以上钢管做支撑，导流罩艏部靠中位置与外板用1根DN60以上导流管做加强，内部所有叶片做马板加强（每个叶片马板加强5-7块）。wkN6KMo。WTl8hk6。
3-8.左边导流罩搭设脚手架。左边导流罩叶片开破口打磨。
4．右边导流罩装配
4-1.左舷25T风动葫芦至右舷，右舷导流罩翻身（参考左舷），右舷导流罩吊装到位（参考左舷）。
4-2.右舷导流罩装配（参考左舷）。右舷导流罩只需保证端面误差在±10 mm范围，左右导流罩对接缝在10-15mm。右舷导流罩余量切割需4-6次，每次2小时左右。5cPqlOs。WJ45Q5A。
4-3.右舷导流罩余量切割完毕后，全站仪测量端面数据并记录。
4-4.右舷导流罩叶片马板固定（参考左舷），左右导流罩上下对接缝马板固定。
4-5.右舷导流罩搭设脚手架。右舷导流罩叶片开破口打磨。
5．其他附件装配
5-1.上三角板及2个侧板装配（需4-8时），下三角板装配（可在右舷导流罩装配之前先吊装到位）（需4-6小时）。J49TsBM。am0aYyc。
5-2上下脚手架补齐。三角板开破口打磨。
6.焊接
6-1.焊接前打开导流罩外板处塞子，测报合格后方可焊接。
6-2左右导流罩结构叶片焊接（左舷导流罩结构叶片焊接可与右舷导流罩装配同时进行）；下部三角板角焊缝焊接，小结构角焊缝焊接；上三角板角焊缝焊接，小结构角焊缝焊接，对接缝焊接。（焊接需4人8小时）。焊后保温12小时、打磨、探伤。qHmuOhv。CJ6cq2u。
6-3左右导流罩结构叶片盖板装配，三边焊接；上部盖板装配，三边焊接；下部盖板装配，三边焊接。所有盖板反面贴钢衬垫。（装配需8小时）WOlag24。bNMzT7k。
6-4上三角板根部角焊缝焊接，2个侧板角焊缝焊接；上部所有盖板焊接；上部船首圆钢处焊接；导流罩结构叶片盖板焊接；下部三角板根部角焊缝焊接；下部所有盖板焊接；下部船首圆钢处焊接。（焊接需4人10小时）焊后保温12小时、打磨、探伤。C0b3TIs。2RTZ1N3。
7.焊后
7-1.完工报验。
7-2.导流罩外板处塞子回装，抽真空。
7-3拆除所有吊装工具及调节用葫芦，割除所有吊耳并打磨，拆除脚手架，拆除所有设备。
7-4冲水，油漆。（油漆请参考涂装作业相关标准）。
三、标准及要求
1、装配
1-1.导流罩焊接完工后，端面误差范围为±25 mm，水平误差范围为±25 mm，宽度中心误差范围为±25 mm；9iNgXwo。Dbb5Kyi。
1-2.所有破口要求见下表：
位置
破口类型
破口要求
图例
上部三角板侧板
40°单边V型破口
距盖板距离：大于50mm；
破口间隙：5mm

上、下三角板
40°K型破口
距船体距离：大于50mm
破口间隙：5mm
留根：5mm

所有角焊缝
40°单边V型破口；
盖板反面贴钢衬垫
破口间隙：5mm

上、下对接缝
20°单边V型破口；
上部对接缝反面贴CO2衬垫
破口间隙10mm

1-3.上、下三角板装配时根部与龙骨对中，上三角板侧板与船体反面结构对正。
2.焊接
2-1.所有焊工需持有船级社认证的EH板、铸钢件焊接证书。
2-2.焊接方法为：CO2半自动气体保护焊。
2-3.焊接材料为：supercored 81-K2。
2-4.焊前焊道及附近必须清洁、无锈蚀、无油污。
2-5.EH板、铸钢件焊接前应预热，预热温度为125~200ºC（预热范围距焊缝中心为75mm）,预热时必须缓慢且均匀。AGyBIfO。Se1Fi4l。
2-6.焊接时采用多层多道焊，层间温度为125~250 ºC。
2-7焊后将焊缝区域加热到200~250 ºC，保温1.5小时并覆盖绝缘毛毯，然后使其缓慢冷却。
2-8.所有角焊缝焊角为10mm（小结构角焊缝焊角为8mm），焊缝表面打磨光滑；上、下对接缝、圆钢处对接缝余高小于2.5mm，焊缝表面打磨光滑。VtF0yve。raBKiCX。
2-9.所有与EH板、铸钢件连接处角焊缝做磁粉探伤；上、下三角板根部与船体相连处做超声波探伤。
2-9.详细的焊接要求参考WPS。
3.油漆
油漆作业参考涂装油漆相关作业标准。
四、参考文件
CB/T 3802-1997 船体焊接表面质量检验要求
CB/T 4000-2005 中国造船质量标准
铸钢件、EH板WPS