无缝钢管管道安装工艺设计.doc

氟利昂制冷无缝钢管管道安装工艺
1　　范围
本工艺适用于工作压力不高于２、5ＭPa，工作温度在－4０～150℃得制冷系统氟利昂制冷剂管道安装工程。
2 规范性引用文件
GＢ50２4３－２0０２ 通风与空调工程施工质量验收规范
GB50236—9８ 　现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范
GＢ５02３５-97　 工业金属管道工程施工及验收规范
GB5０１85-9３　 　工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准
GB／T7306、2—20０0　　 ５5°密封管螺纹 第2部分：圆锥内螺纹与圆锥外螺纹
3 工艺流程方框图 (见图１）
4、3 管道管件、阀门清洗
4、4 测量定位
4、2 材料检验
4、1 施工准备

4、5 支吊架制作安装

4、6 管道预制安装

4、7 管道连接

4、8 阀门安装

4、9 系统吹扫

4、10 试 压

4、11 真空试验

4、12 油漆、保温

4、13 交工验收

　 图1 　 工艺流程方框图
4 工艺过程
4、1施工准备
4、1、1施工技术准备
4、1、1、1熟悉施工图纸与有关得技术资料，了解施工程序、施工方法、质量标准及施工验收技术规范.
4、１、１、２按施工图与现场复查核对，发现问题及时提请有关部门解决,并按规定办理确认手续.
４、１、1、３编制施工预算及施工方案及施工技术措施.
4、1、１、4根据施工方案对施工班组进行技术交底.交底包括执行标准规范、施工方法、技术质量要求、安全操作规定、施工进度，材料及加工件使用要求等。
4、１、2管道施工所具备得条件
4、1、2、１管道管件与阀门得型号、材质及工作压力等必须符合设计要求,并且有合格证,质量证明书。
4、1、2、２规划与搭设临时设施与管道预制加工及管道清洗场地.
4、1、2、3施工工具、施工机械准备就绪，计量器具应在定检、周检期内。
4、1、３材料准备
４、１、３、1按进度计划要求编制材料计划及加工件计划得申报.
4、１、3、２认真清点到场得材料及加工件,并应分类分项整齐堆放在指定地点,做好标色.
4、1、4焊接准备
４、1、4、1开工前,焊接技术人员应按焊接工艺编制焊接作业指导书，填写上岗焊工登记表。
４、1、4、2开工前做好焊工培训与考核工作,取得资格证书后方可上岗施焊。
4、2材料检验
4、2、１检查产品合格证,核对材料得规格、型号、材质、数量等符合设计要求。
4、2、2 对材料进货验收中，按全数检验与《材料抽样检验规定》进行检验或试验。
４、２、3管道管件与阀门得型号、材质及工作压力等必须符合设计要求，并且有合格证，质量证明书.
4、３管道管件阀门清洗
4、3、１制冷系统管道材质为无缝钢管。
4、3、2管道安装前进行内外壁得除锈,按设计要求除锈后进行防腐
　 （1）制冷管道在安装前必须进行除锈、清洗与干燥，管内要清洁且不能有水分。
　（2）对于钢管，可用人工或机械方法清除管内污物及铁锈，再用棉纱、破布浸煤油反复拉洗干净.
(3）然后用干燥得压缩空气吹净钢管内部，用浅色布检查内壁无污物为合格,并及时封闭管口两端，保持清洁干净。
４、3、3阀门进出口封闭应良好,且无损伤、锈蚀等缺陷，无须解体得阀门应除净防腐油脂，凡需解体清洗得阀门，用煤油进行清洗，清洗后用棉布擦拭干净,无污锈为合格.
4、3、４阀门安装前应进行强度与严密性试验，强度试验压力为阀门公称压力得１、5倍，时间不得少于5min；严密性试验压力为阀门公称压力得1、1倍，持续时间３０S不漏为合格,合格后应保持阀体内干燥，并及时填写阀门试验检查记录表。
4、4测量定位
４、4、1按规范要求与设计施工图所标管道坐标位置、管道口径、类别及时复测土建做好得管道穿越基础、墙板、楼板得予理套管及预留孔洞得坐标位置。
4、4、2按设计施工图所规定坐标、走向,根据已有建筑物与设备室内标高基准线,用测量工具测出管道及管道支架得现场安装得坐标位置，标高位置，并绘制出管道单线图及支架加工预制图。
４、５支吊架预制与安装
4、5、１支架预制：支架得形式、位置、间距及管道安装标高应符合设计要求,焊接时不得存在漏焊、欠焊、裂纹等缺陷,焊接变形应予矫正。支架预制后应进行防锈处理与一度面漆。
4、5、2支架安装：管道支架安装应平整牢固，位置正确，与管道接触紧密。管道上下敷设时，冷管道应在下部。温度较底得管道与支架之间应有衬垫与支架隔断,衬垫厚应与隔热层厚度相同，宽度与支架一致,表面平整。
4、５、3管道支架得最大间距应符合以下规定(见表1)
表１ 管道支架得最大间距表
管道直径

０
支架得最大间距m
不保温管
2、5
３、0
3、5
４、0
4、5
５、０
6、0
6、５
7
８
9、5
1１
１２
保温管
2、0
2、5
2、5
2、5
3、0
3、0
4、０
４、５
6
7
７
8
8、5
4、6管道安装
４、6、1根据施工图绘制预制件加工图，施工中严格执行“上堵下开”施工方法及时封堵管道水平与朝上得开口，防止异物进入管道.
4、６、2管道安装一般先装大管道后装小管道，先安装支架后安装管道,先装总（干）管，后装干管、支管。
4、6、3　管道安装得坡度与坡向应符合设计及设备技术文件要求。
4、6、4液体管道不得向上装成“凸”形(见图2－1）。气体管道不得向下装成“凹”形（见图2－２)。

4、6、5液体干管引出支管,必须从干管底部或侧面接出；气体干管引出支管，必须从干管顶部或侧面接出。有两根以上得支管与干管引出时,连接部位应错开，间距不应小于2倍管直径,且不小于200ｍm。（见图3)
图3　 干管引出支管示意图
4、6、６　管道穿过墙或楼板应预埋套管。套管应与墙面或板底面平齐，高出楼板面２0mm.
４、6、6、1管道焊缝不得置于预留孔洞或预埋套管内。
4、6、6、２管道与套管得空隙应用不燃绝热材料填塞紧密,并不得作为管道得支承。
4、6、7管道与压缩机或其她设备相接应无应力，不得强应对口。
4、６、7、1管子得切割、钻孔宜用切割机、锯床、车床、钻床等机械方法进行,还可以用氧、乙炔火焰切割方法.公称通径≤DN50得管子宜用切割机切割。
４、6、7、2钢管切口表面应平整，切口平面允许倾斜偏差△为管子直径得1％,且不得超过3mm。(见图5)

图5　 管子切口端面倾斜偏差
4、6、7、3钢管弯管可采用冷弯或热弯，测量弯管任一截面上得最大外径与最小外径差不应大于８％。热弯管加工后用紫铜榔头轻轻敲打管道外壁，用干净空气吹扫清除管道内壁氧化皮等。
4、６、７、4管口翻边后应同心,且有良好得密封面.
4、6、8其它注意事项
4、6、8、１氟利昂制冷管道,管径小于φ２0mｍ时一般用紫钢管，管径φ25ｍm以上时可采用无缝钢管.
4、6、８、2管道成组并列安装时，其弯曲半径应相同，间距、坡向、倾斜度应一致。
４、7 管道连接
4、7、1无缝钢管连接
4、７、１、1碳素钢管连接时应采用氩弧焊打底,保证内壁光滑畅通,防止焊渣进入管道内。
4、７、１、2管子管件连接时得坡口形式、角度及尺寸应符合设计规定要求，如设计无规定时，应按(表2)型式进行。
表2　 管道坡口形式及尺寸
序号
坡口名称
V型
坡口形式
坡口尺寸
间隙Ｃ
（ｍm）
钝边Ｐ
（mｍ)
坡口角度
αβ°
1
≤8

1、5±0、５
１±0、5
65±5
＞8
2、5±0、5
1±0、5
６0±5
注：此表参照国标GB5０2３5标准附录,B、Ｂ、０1表中2、５项规定同时结合现场施工实际编制。
4、7、１、３如管道及组成件存在着管壁不等厚情况时,其坡口型式应参照国家标准GB5023５第5、0、8条图例形式如（图5）所表示式。
４、7、1、4管道焊口应全部作外观检查,焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，深度不得大于０、５mｍ，管道焊缝得无损探伤应按设计规定,当设计无规定时，应按GＢ５0235—9７中７、3,7、4规定执行。
4、7、１、4、1依据绘制得单线图对管道焊缝进行无损探伤检验，其检验方法、检验数量及质量要求,应符合设计规定.
4、7、１、４、2对无损检验不合格得焊缝应进行返修,返修焊接应与正式焊接要求相同，同一部位得返修次数不宜超过两次,超过两次返修应进行质量分析，制定出相应得措施,并经施工单位项目技术负责人批准后实施。
４、7、1、５法兰装配前必须清除表面及密封面上油污等杂物,且把法兰密封线剔清楚。
4、7、1、５、1装配平焊法兰时，管端应插入法兰2/3，焊接后应将除去毛刺及熔渣除干净,内孔应光滑,法兰面应无飞溅物.

图6 焊件坡口型式
4、７、１、5、2法兰装配时，法兰面必须垂直于管中心,允许偏斜度α。当DN≤300时,为１ｍm,DN＞300时，为２ｍm。（　见图7）

图7　 法兰面允许偏度
4、7、１、5、3法兰连接应保持同轴，螺栓中心偏差不超过孔径得5%，并保证螺栓自由穿入。
4、7、１、５、4法兰垫片应按设计要求，不得使用斜垫与双层垫片并应安装在法兰中心位置。
4、7、１、5、5法兰连接应采用同一规格螺栓，安装方向一致。法兰连接面应平行自然，直平行度偏差(ａ-b)不大于法兰外径1、5%,且不大于2ｍm.(见图8）

图8 法兰直平行度偏差
4、７、１、６螺纹连接
4、7、1、６、1管道得套丝一般采用配套得电动套丝机进行套丝，也可用手工管螺纹铰板。润滑油应使用专用冷却润滑油.
4、7、1、6、２加工后用细锉将金属管端得毛边修光，用棉回丝或毛刷消除管端与螺纹内得油、水与金属切屑。
4、7、1、６、3套丝后管螺纹应符合现行国家标准（ＧB/T7３０６、1—２000)5５°密封管螺纹第1部分：《圆柱内螺纹与圆锥外螺纹》；（GB/T7３06、2－2000）５5°密封管螺纹第２部分：《圆锥内螺纹与圆锥外螺纹》GＢ／T７３0６得规定,并应采用标准螺纹规检验.
4、7、１、6、4螺纹连接时,密封填料应用甘油与氧化铅拌合。严禁用麻丝白漆。用管子钳一次拧紧,严禁倒回,同时将螺纹连接处溢出得密封填料清除干净,管螺纹外露2～３牙为宜.
4、7、1、７管道得弯头，三通组成件得内壁应平滑，无毛刺及焊瘤.
4、8 阀门安装
4、８、1阀门安装时,其流向应根据介质流向安装。
4、8、2阀门手柄均应向上或左右４5°方向安装，不得朝下安装。
4、9 管道系统吹扫
4、9、1管道系统安装完毕经系统完整性检查确认无误后进行吹扫.
4、9、2隔离不允许吹洗得设备、管道，拆除得仪表应妥善保管，待吹扫后复位。
4、9、3吹扫介质采用干燥空气，也可以用瓶装氮气进行吹扫，吹扫压力为０、6ＭPa。
4、９、４空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时,应在扫气口设置贴白或涂白漆得木制靶板检验，５ｍiｎ内靶板上无尘土、无杂物为合格.
4、9、5吹扫合格后及时拆除临时设施,恢复管道原状，对管道系统进行全面检查,并填写管道系统吹扫记录表。
4、1０ 管道压力试验
4、10、１管道试验应按经审核批准得方案进行.
4、１０、2当管道进行气压试验时：管道高低压系统试验压力应为设计压力得1、１５倍.若设计无规定时,可参照4、１０表4规定进行。当管道得设计压力大于0、6MPa时必须有设计文件规定或经建
设单位同意,方可用气体进行压力试验。
4、10、3试压前应将不能与管道试压得设备及压力不同得管道系统用肓板隔离,并拆除管道上不宜试验得管附件,装上临时短管，管道上所有开口应封闭，系统内得阀门应开启。系统中设置得盲板部位应有明显得标记，并做好记录.
４、1０、4压力试验需保持24h，前6ｈ检查压力,下降不大于0、03MPａ，后18h 除去因环境
温度变化而引起得误差外,压力无变化为合格。
４、１0、５气压试验时应逐步缓慢增压，当压力升至试验压力得50％时,如未发现异状或泄漏，继续按试验压力得10％逐级升压,每级稳压3min,直至试验压力。稳压10min再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定,以发泡剂检验不泄漏为合格。
4、10、6试验用压力表经校检，并在周检期内其精度不得低于１、5级,表面满刻度值应为被测
量最大压力得1、5~２倍,压力表不得少于两块.
４、10、7当试验过程中，发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后，应重新进行试验.
4、１0、8系统试验合格后，合适地进行试验介质得排放,排放时应注意安全。试压完毕后核对
记录,及时拆除所有临时盲板，并填写“管道系统试验记录”。
4、１1抽真空试验
4、11、1系统中可利用真空泵（或利用压缩机本身）抽真空。真空试验得剩余压力不应高于5３３3Ｐa(40mmHｇ）保持２４h.系统压力回升不高于533Pa（4ｍmHg ）为合格。
4、１２管道防腐及保温
4、12、1管道防腐
４、12、１、１管道得焊缝防腐应在试压试验合格后及时进行。
４、12、１、2油漆防腐前应清除管道表面得铁锈、毛刺、重皮、油污等赃物，露出金属光泽后再施工.
４、12、1、3管道得油漆防腐其颜色、种类、耐温指标、层数等必须符合设计规定.
４、12、1、4油漆应均匀涂刷，不应漏刷、拖拉点滴,刷第二层须待前一层干透后再操作。
４、12、1、5油漆涂刷应做好防火、防雨等措施。
4、12、2管道保温
4、12、2、1管道得保温其材质、厚度、密实度应符合设计要求，出厂合格证与检验报告应齐全。
4、12、2、２当保温设计无规定时,应按国标ＧB50185—93标准执行。
４、12、２、3保温层得拼缝应小于5mm，多层包扎其接缝错位应＞1０0ｍm，外型平整,垂直管道宜自下而上进行。
４、12、2、４管径≤φ６0mm弯管得保温，可加工成直角弯,其余得应加工成虾壳弯，包扎应平整光滑。
4、12、2、５保温保护层得施工按照有关施工工法。
4、1３　交工验收
4、13、1材料合格证书等交工资料齐全;
4、1３、２当工程按合同规定得范围全部完成并验收合格后，应及时向建设单位办理交接手续.
4、13、３工程验收后，应按公司《工程资料管理规定》进行工程资料得填报收集审核立卷工作。
5 　职业健康与安全技术措施
５、１建立职业健康安全管理体系，消除或减少生产活动而使员工与相关方可面临得职业健康安全风险,针对该工艺施工进行危险性分析及采取防范措施（见表4）　
5、２安全技术措施
5、２、1施工前必须对施工班组进行安全交底,要求施工人员严格遵守国家与公司颁发得各项
安全生产制度与规定，遵守安全生产六大纪律。
5、2、2严格遵守动火签证制度,焊工应遵守“十不烧”得制度，在冷库房等重要禁火区内施
工，一定要办理动火签证,并设置灭火器材,动火时有专人监视.
５、２、3系统吹扫时在排污周围设置禁区，防止垃圾或木塞吹出时伤人。
５、2、4预留口孔洞在安装设备及管道前,必须用木板遮盖以免人员坠落，应视为HSE危险源
并挂有标志牌,以示危险与警告。
5、２、５搬运或吊装管道时，应注意安全,必须有严格得安全吊装措施。
5、2、６施工作业区域内对油漆等危险品必须妥善保管，可燃材料必须远离明火作业区。
５、2、７探伤施工作业，必须持有施工作业单，作业现场设有警示带、警灯、警报器围护示意,
并设专人瞧护。
表4　 危险源分析及防范措施表
序号
作业/活动、设施/场所
危 险 源
可能造成后果
防 范 措 施
１
管道工程
使用砂轮机切割机打磨工作
砂轮片爆裂伤及人
加强操作规程教育，制止违章
2
使用角向砂轮机用力过猛并未使用防护用品
砂轮机反弹伤及人员
加强操作规程教育，制止违章
３
乙炔、氧气橡皮管破损
会造成火灾
发现问题立即整改
4
电源线混乱破损
金属带电引起人员触电
定期检查,发现问题，立即整改
5
登高设施不合格,损坏不及时修复
作业时不慎发生坠落事故
登高设施须经验收,并经常检查及时维修
6
清洗、脱脂、待装作业区域吸烟或明火作业
遇到可燃气体或物质引起火灾或爆炸
设置安全作业区，严禁吸烟
7
作业人员向上或向下抛物品
物品坠落造成事故
教育作业人员严格执行安全纪律
８
在已布置好得吊装现场进行焊接作业
焊机电流通过钢丝造成断丝、断股，引起事故
焊接时搭铁线应直接搭在焊接点
９
管道气压液压试验
介质泄漏伤及人员
警示带隔离，派人巡视
6　 环境保护措施
6、1对于施工现场焊接作业产生弧光散射，设置三防布隔离措施,以减少对周围作业人员得弧光伤害。
6、2现场焊接时降低焊接烟尘浓度,采用排风扇排烟措施。
6、3油漆作业时要集中处理固体废物，降低对环境得污染。
６、４现场采用χ、γ射线探伤，应杜绝放射源泄漏或遗失，危害作业人员得健康。
6、5管道清洗试压将污水引入污水管或用容器存放集中处理,降低对环境污染程度.
7　 主要施工机具、工具、量具
７、1量具表 （见表５）
表5　 　量具表
序 号
名 称
型 　号
规 格
1
水准仪
——
-—
2
铁水平尺
--
250mm
300mm
3
钢卷尺
——
2ｍｍ
15ｍm
4
量角器
自制
—-
5
压力表
1、5级
——
6
钢直尺
-—
6０0ｍm
7
Ｕ型水银差压计
-—
-—
7、２　 机具、工具表　（见表６）
表6　 　机具、工具表
序号
名 称
规 格 型 号
１
榔头
1Ｋg
2
扳手
200mm、２50mｍ、3０0mm
３
管子钳
25０ｍｍ、35０mｍ、450mm
4
线锤
０、3Ｋg
5
钢锯
３０0mｍ
6
角尺
1５0mm、200mｍ
7
焊接机具
按需选用
８
管子铰板
１5~50
9
工作台
配台虎钳100ｍm、龙门轧头3＃
10
手拉葫芦
0、５~1t
11
人字扶梯
——
1２
冲击电钻
——
13
砂轮切割机
——
1４
角向砂轮机
—-
15
液压弯管机
——
16
空气压缩机
按需选用
17
真空泵
按需选用