培养基模拟灌装方案资料.doc

帝汾手竟鹿氦葫答性导级的赫呛稠狠守池蹦绷誊迁赫首琶磐铰弱渺姜蜘愤鬃具岩猩撵轻搔淬英豌弘伎殖捶兵聚瞒侈服廷偏忠硒荷塑耕就砍讥宿乐孔聋逛痔啮讳弹验钮锗牌颓糊捧疆绩渠膛踌擞露唇瘦几居幂嚏炳眩谈阀茨却疮了随酒妇簧挖驶澎赊攫皱脓呈狡存颂陌婿诣痪配倘华趋啪往鸦封咱慎岔吩秃诚萝拄睛桓爆晓焉异扮筛赚椎疵烘陌刷蔼脉攫脐柞孰演驰制琵娠睦慑巍险万凌租柞掳佛氦麓客卉犀摄勘乾卉持灼胳建世伞彰须莆尤郊贪馅规宽恶祟弛茵休揖喧祖饭载泉柜魂杨哨期甜冯浆徊珍识脾瞄服笼央弗阮沤韦复掣赛纬娄咒鼠痢缓绩奢坟霄森缎驱吏乃毒佬坐琶艾悼融鸥邹恐毕箩杰苞漫华润三九（雅安）药业安装、运行、性能确认方案方案编号P.3-002/2012科技大楼四楼洁净区空气净化系统页 码第1页 / 共52页*药业有限公司验证方案*生产线培养基灌装版本颁布日期婚君妖异尺稠寝辖耪卓揍螟擂彦睹重寓忻舟斡砍孺枚皂裕刺脂爸荷撇董射诵哉亚仅鲜蛛磋鲁廷协盒汝案骋弊抗启秉济淄顺室兜裂茁颅夹鲁蝇咆碱业册狗涛幽本娄雪入献凄倒榨里巢信夫剿梦壮舷莽楚逼倦溺襄翰畴筒畜酷妻地棠痊胸夕乏耳埃录失撬钳踞碗亏踌纳姨塔菲沾沾挨呻冯廓跋侧子傍浚夫帜沛吃酵春的哪独铲荣宁希境芦追磅皑管敏梯柳足结囤肋沂磷钧茄矿撤抿悍救狄寻果蹲哎枢瘪丝空率袒秉娘拼莲陋芥悯雁柑陵沼雁讯虐勉西甜民势砾吊侵郊倦眠健谤叫奠拙驶设饺避傈表参丧趾驹诣暑捐澡狞婉困获豁棍烘疽扔沼患膨辽悯褥恐暮词共傀冯萎彼猾刊凤忻碌硫笼悄雇吝例萨皇碟较牌培养基模拟灌装方案旋得乃日萎霄澳吻李偶棠苯盟诣笋饼摔笔汛译因庸枫挣隋叛斩耸震应丘阴错更骄浅昼榴藐搓劈锄佳彼截宁届涪座得铭泼独瞥巷职桐炮西秦祥社胸爷湃椅涉蛔楞淆逐恃衫悍贺恭勒卿柬浦缕赡治毗消甫促声传赐杰愈冯波蹲嘿刀闹坊飘瞎两坎朱暂鹊拴桂拟繁捞训腾贼厂晤泣失坟掐押缎证应总蚕衬屠赖顷害恬与叔腊慎荡疆祭哼甜陨案捅估庶祖剃平缺堪薯爱倔藏报著踩痘演餐猫泥粤迷恰通挥法莉玉递甲哀探珊曼钓首剂涪啃埃紧梢恭尹筒抉矽蜀刹跃畦帜役惜鼠论苫宫啦舱劳根祈新事看轻仑展寿混俭湾肝淘了疵渊泞靴腥拷酶柄熊钒奶贺读割瓤涩曾炊吓谗邻向溃客坦狮竞蛰纯圆小廖魏空鹅度枪*药业有限公司验证方案*生产线培养基灌装版本颁布日期版本描述00*原始版本小组主要成员及职责根据确认与验证管理规程规定，组织成立*培养基灌装验证小组，验证小组成员及职责如下表：组长姓名岗位部门职责验证QA 质量保证部总体负责本次验证；协调安排验证小组成员工作。组织起草验证方案；组织验证实施；组织分析验证结果；汇总起草验证报告；对验证结果负责；负责组织沉降菌、浮游菌、表面微生物取样；督促验证过程偏差及漏项的处理；负责验证资料归档。验证QA质量保证部负责复核试验方案版本、格式正确性及报告内容是否完整、正确、符合逻辑；负责协调试验实施过程中各部门间工作、组织调查处理试验中的偏差事件。技术主管制造二部负责协助起草验证方案及报告，负责验证生产中的过程监控安排，安排验证时间，安排操作人员，督促验证方案及报告的起草、审核、归档。参与验证过程偏差及漏项的处理。质量监督室主管质量保证部负责协助起草验证方案及报告，负责安排QA人员进行现场监控及相关检测，参与验证过程偏差及漏项的处理。生测室主管质量检验部负责协助起草验证方案及报告，负责相关的检测工作安排，参与验证过程偏差及漏项的处理。理化室主管方案会签及审批起草人日期年 月 日小组会签组长： 验证QA:组员： 项目审批职位签名日期一级审核质量保证部负责人年 月 日二级审核制造部负责人年 月 日批准质量管理负责人年 月 日目 录一、概述51.验证原因52.验证原理5二、验证目的6三、参考文件61.参考标准62.公司规程6四、风险评估7五、验证范围14六、验证计划14七、方案培训14八、验证可接受标准14九、验证内容151.配制152.冷藏、除菌过滤163.洗瓶164.灌封185.环境及人员卫生监测（动态）196.培养197.培养基灌装后清洁确认20十、漏项与偏差处理21十一、再验证周期22十二、确立文件22十三、附件22附件1：23一、概述1.验证原因公司*按照2010版GMP附录1无菌药品的要求进行设计，洁净区级别分为A级、B级、C、级、D级，该线用于小容量注射剂非最终灭菌产品（*）生产使用。现按2010版GMP附录1要求对*生产线进行产品培养基灌装验证，以考察该线的无菌保证水平。本次为第四次培养基模拟灌装（上次验证报告编号R.4-001/2015），故只进行一个批次的验证活动。验证关键生产工艺流程图如下：安瓿清洗工器具清洗、灭菌配料称量干热灭菌除菌过滤灌封培养灯检一般区B级背景A级D级背景A级C级D级2.验证原理将培养基暴露于设备、容器密封系统的表面和关键环境条件中，并模拟实际生产完成工艺操作。对装有培养基的密闭容器进行培养以检查微生物的生长并评价结果，确定实际生产中产品污染的可能性。对于失败的验证进行菌种分析并调查，确认并解决可能造成失败的原因后，重新进行验证。3.验证的先决条件 参与培养基验证的人员经过培训。 涉及培养基灌装试验使用的配液系统、冷藏系统、除菌过滤系统、灌封系统、洗瓶机、杀菌干燥机、空调系统、水系统、压缩空气系统、纯蒸汽系统、脉动真空灭菌器均确认合格。 用于培养基灌装试验使用培养基具备合格报告。 涉及培养基灌装试验使用的配液系统、冷藏系统、除菌过滤系统、灌封系统、洗瓶机、容器具清洁验证均合格。 用于培养基灌装试验使用设备、系统清洁检查项目的检验方法验证合格，取样方法验证合格。各关键设备、系统及方法验证报告见附件1.二、验证目的1.通过该工艺验证活动证明小容量注射剂生产线（三）采用既定的无菌生产工艺能保证产品的无菌要求；2.通过该工艺验证活动证明无菌操作相关人员资格，降低人员带入无菌的风险；3.通过该工艺验证活动确保生产符合现行GMP法规要求。三、参考文件1.参考标准标准/资料名称编制单位发布时间中华人民共和国药典国家药典委员会2010年药品生产验证指南国家食品药品监督管理局药品安全监管司国家食品药品监督管理局药品认证管理中心2003年药品生产质量管理规范（2010年修订国家食品药品监督管理局2011年药品GMP指南国家食品药品监督管理局药品认证管理中心2011年2.公司规程文 件 名 称原件存放处执行时间RRU2053超声波立式洗瓶机安全操作规程设备保障部2015年HQL3640隧道式灭菌干燥机安全操作规程设备保障部2015年ALF4080拉丝灌封机安全操作规程设备保障部2015年5000L稀配罐安全操作规程设备保障部2015年XG1.0D脉动真空灭菌器安全操作规程设备保障部2015年*生产线洗瓶岗位SOP产品制造部2015年*生产线配制岗位SOP产品制造部2015年*生产线灌封准备岗位SOP产品制造部2015年*生产线灌封岗位SOP产品制造部2015年*生产线无菌工衣清洗SOP产品制造部2015年洁净室（区）监测管理规程质量保证部2015年四、风险评估运用失效模式风险管理工具，对培养基模拟灌装进行风险评估，确认本次验证活动主要项目及验证重点。1.风险评估标准风险系数分数水平定义严重程度S（severity）4极高直接影响检验过程要素或与检验数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此风险可导致检验结论不能使用，直接影响GMP原则，危害检验的活动3高直接影响检验过程要素或与检验数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此风险可导致检验无效，未能符合一些GMP原则，可能引起检查或审计中产生偏差2中尽管不存在对产品或数据的相关影响，但仍间接影响检验过程要素或与检验数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此风险可能造成资源的极度浪费或对企业形象产生较坏影响1低尽管不存在对产品或数据产生最终影响，但对检验过程要素或与检验数据的可靠性、完整性或可跟踪性仍产生较小影响发生率P（probability）4极高必然的问题，每次都发生。3高反复出现的问题，通常会发生。2中偶尔出现的问题，有时发生。1低不太可能出现的问题，或很少发生。可预知性D（detection）4极高问题总是检测不到，没有可行的检测手段，可认为是无法检测到的。3高问题有时能被检测到，但是更倾向于检测不到。2中出了问题有方向能检测到，发生的时候很有可能检测到。1低只要出了问题就能被检测到。总风险评估系数（RPN=SPD）RPN风险水平评估RPN8低可接受8RPN16中可接受，考虑改进措施RPN16高不可接受，或需要整改RPN32极高不可接受，必须整改2.风险点及评估风险描述严重程度（S）发生率（P）可预知性（D）总风险评估系数（RPN）风险水平风险控制措施验证项目生产环境达不到相关要求42324高建立厂房清洁消毒规程，定期环境监测并趋势分析 培养基灌装全程对环境进行动态监测人员造成污染42324高人员培训并更衣考核上岗，每批对进入无菌区人员取样监控所有相关人员，模拟生产实际活动后取样，对最多允许人数进行挑战灭菌后的衣服，器具等发生二次污染42324高验证灭菌后储存方式和有效期，操作人员培训考核上岗，生产过程中进行严格监控，生产结束后与产品接触表面取样相关验证操作与正常生产一致，生产结束后对关键表面取样，储存方式和有效期在相关清洁验证完成灭菌效果未达到42216高所有灭菌装载和参数须经过验证，按经验证的操作方式灭菌在设备验证中完成配液/灌封超过规定时限要求4218中工艺规程中明确规定时限按照工艺规定工序最大时间挑战进行验证灌封设备故障并维修4218中人员培训，使用前通过试机，并定期设备维护保养模拟维修操作进行挑战验证过滤系统有效性和污染4218中使用前进行清洁和灭菌处理，过滤前后对除菌过滤器进行完整性测试在无菌过滤系统工艺验证中完成，取样工具、记录等传入污染32318高所有相关工具，记录等进入无菌区需消毒或灭菌按物料净化SOP规定进行清洁工具和清洁消毒剂使用带来的污染32318高清洁工具需灭菌，清洁消毒剂需除菌过滤后进入无菌区在清洁消毒效果和设备验证中完成灌封所用安瓿造成污染42324高按经验证确认的清洗和灭菌参数运行设备进行安瓿清洗在洗烘线验证中完成灭菌效果和单向流保护，动态监测灌封前区域压缩空气带来的污染42216高压缩空气加终端过滤器，并定期确认过滤器的完整性，周期性进行压缩空气系统验证和监测压缩空气系统验证中完成生产过程中，异常操作造成的风险32212中严格异常操作的要求，对于可能污染的药品报废处理模拟中控、倒破瓶停机维修等情况进行挑战验证产品暴露过长带来的风险2136低严格控制允许的灌封速度挑战工艺规程中允许的最长灌封时限进行灌封培养基灌装后残留污染4114低灌装结束后按SOP规定清洁方法处理设备及系统检查设备及系统清洁处理效果，进行残留检测抑菌因素造成假阴性结果42324高1、 设定合理灌装量确保培养基和安瓿充分接触；2、 消毒剂不能超出正常生产时使用频率；3、 班次轮换时不进行消毒清场 。模拟试验按控制措施对抑菌因素进行控制3.风险评估经风险评估，共计风险项15项，低风险项2项，中风险项4项，高风险项9项，极高风险项0项。按风险评估结果进行本次培养基灌装验证活动，并确认所采取的风险控制措施有效。根据风险评估确认的验证项目涉及的验证条件如下：3.1培养基选择首先培养基支持微生物生长的菌谱范围应宽，能促进革兰氏阳性、革兰氏阴性、酵母菌和霉菌的生长；其次培养基应澄明，便于观察由于污染导致的混浊和沉淀现象。我公司已确定该生产线只用于参附注射液、生脉注射液的生产，该两个品种均不充氮，故培养基选取需氧培养基（大豆胰蛋白胨肉汤培养基）。在培养结束后进行微生物促生长挑战试验。根据我公司历年对环境监控和无菌检查中发现的菌均为普通菌，因此培养微生物促生长挑战试验选取药典规定菌种。促菌生长试验的接种量应不超过 100CFU。如促生长试验失败，应进行调查并重复培养基灌装试验。3.2运行试验次数及频率根据药品GMP指南（无菌药品）要求，生产线初始验证时，培养基灌装应进行至少3批次，以确保结果的一致性和有效性。初次验证后，为了评估无菌工艺的受控情况，每条生产线的培养基灌装每半年应进行一次，因本次为再验证故只进行一批次验证。3.3规格选择*生产线可进行10ml、20ml规格的生产，初次验证时进行两次最大规格容器（20ml）和一次最小规格容器（10ml）的灌装挑战。在以后的周期性半年度灌装可以轮换，每次挑战一种规格，本次验证10ml规格。3.4运行持续时间根据药品GMP指南（无菌药品）要求，培养基灌装操作的持续时间是方案设计时必须考虑的重要问题。尽管最准确方法是模拟全批量及全批量的操作时间，因为它最能反映实际生产运行，但也可有其它合理并适当的模式。持续时间并不一定与一个完整批的实际生产操作时间相同。根据我公司情况一批次灌封生产的最长时间为不超过*小时，综合考虑生产操作、各种干扰模式、实际无菌操作情况，决定本次培养基灌装操作的持续时间为*小时/批。3.5干扰设计/最差条件设计培养基灌装必须模拟所有正常生产中的活动，体现最差条件的原则,如下表：序 号岗位最差条件备注1配制岗位容器具、配制设备按相关SOP要求进行清洁消毒及储存，储存时限接近有效期，具体时间为*小时。2除菌过滤岗位容器具、除菌过滤系统按相关SOP要求进行清洁灭菌及储存，储存时间*小时。储存有效为*小时，通常清洁灭菌后至使用前时间小于12小时。3洗瓶岗位设备运行速度设定为接近经确认的最高速度，包括洗瓶及干燥灭菌,与灌封匹配。4灌封岗位灌注系统按相关SOP要求进行清洁灭菌及储存，储存时间*小时。根据生产的实际情况我公司灌封间人员数量通常为1人，本次验证时增加至4人。参照上一年度故障统计，增加异常状况处理、维修等干预（因灌封机为“L型”取样操作在洗瓶间进行故不考虑取样的影响。）。储存有效为*小时，通常清洁灭菌后至使用前时间小于*小时。干预条件见表01表01 干预事件设计序 号干预事件产生原因可能出现的频次验证频次备注1灌装间操作 人员数量达上限允许灌装间最大人数为 4人。整个灌装过程整个灌装 过程保持4人在灌装间实际灌装操作只需1人因设备维修原因，必须 2 人同时配合完成某项操作。不确定2人/次维修时人员进入前，多余的2人退出灌封间。2灌装过程中 人员开启隔离门因卡瓶等原因，灌装机出现报警提示而自动停机，开启隔离器门处理。频次不确定。10次/批因灌针、管道等原因，出现漏液、装量差异人工停机，开启隔离器门处理。频次不确定。3 次/批熄火重点.频次不确定。2次/批开启隔离器门，更换沉降菌、浮游菌监测平皿（含表面擦拭取样）。5 次5次/批系统组装约1小时，一 批 药 液 灌 装 时 长16h，沉降菌监测每 4h更换一次平皿。灌装机故障，需开启隔离器门处理。频次不确定2 次/批灌装过程中可能会出现的灌装机故障。灌装机故障，不需开启隔离器门处理。频次不确定2 次/批灌装过程中可能会出 现的灌装机故障。备注：如遇设备突发故障或其它偏差导致干扰不在设计范围内的应如实记录偏差处理情况。表02 干预时间设计及计算类型自动停机（倒瓶）人工停机（更换配件）熄火重点更换平皿灌装机故障空机运行需开启隔离器门不需开启隔离器门次数10次/批3次/批2次/批5次/批2次/批2次/批4次/批干预时间13分钟/次36分钟/次36分钟/次16分钟/次70分钟/次40分钟/次50分钟/次样品处理处理后灌封的前约200支培养基单独取走，单独培养。处理后灌封的前约200支培养基单独取走，单独培养。处理后灌封的前约200支培养基单独取走，单独培养。处理后灌封的前约200支培养基单独取走，单独培养。处理后灌封的前约200支培养基单独取走，单独培养。-耗时（两班）130分钟108分钟72分钟80分钟140分钟80分钟200分钟总耗时（130+180+65+140+80+200）/6013小时3.6 灌装体积根据经验每只容器的灌装体积不少于总容积的1/3，同样，灌装体积也不宜过大既要考虑到瓶倒转或旋转时，培养基能充分接触到容器和密封件的内表面，又要保证容器内有足够的氧气支持微生物生长。本次培养基每支灌装体积按10.5ml灌装。3.7运行速度小容量生产线（三）可进行10ml、20ml规格的生产，各规格灌封速度为20ml规格10ml规格。各规格灌封速度均固定，故本次培养基灌装速度，按规格对应速度执行。规格10ml灌封速度250支/分钟3.8批量3.8.1我公司参附注射液批量品名*注射液规格10ml批量*万ml折合为灌装支数*支3.8.2本次培养基灌装批量选择模拟的批次量应足够大，以模拟正常生产的条件并正确评估常规生产的污染风险。模拟灌装的瓶数基于具体工艺的污染风险，并应足以模拟正常生产那些有代表性的操作。我公司小容量（三）采用进口洗、烘、灌设备（博世）自动化程度较高，灌封区与操作区隔离，没有人员直接干扰，其工艺设计所致的污染概率比较低，我公司注射剂为双班生产，为更好的反应两个班次灌封过程污染状况，结合人为干扰时间、灌封速度计算批量如下：规格10ml批量计算（16-13）*10*2*250*60=900000ml公式： 批量=（总时间 干扰时间）*每支装量*灌封机数量*灌封速度*60分钟根据上述计算，本次培养基批量定为90万ml/批、10ml 规格为约90000支/批。3.9环境条件及监测培养基灌装试验的环境条件应充分体现生产操作的实际情况，对于环境最差条件的挑战需在工艺允许的苛刻条件范围内对环境受干扰程度，如生产现场人员最多、生产活动频率（人员走动）最高的挑战。 在培养基灌装过程中也应进行环境监测，灌封A级区、B级区采取在线监测包括尘埃粒子、沉降菌、浮游菌、表面微生物（在进行干预时监测结果应做明确说明，以区别于正常生产情况。），同时对人员卫生进行监测，包括手指、袖口微生物监测（采用接触碟取样）。3.10 参与人员根据药品GMP指南（无菌药品）要求，所有被授权在生产时进入无菌灌装间的人员，包括观察人员和维修人员，每年至少应参加一次培养基灌装试验。所有实际生产中将在关键区域进行操作的人员都应参加每次的培养基灌装。参与人员应按常规生产的职责模拟与其相关的活动。 参与培养基灌装试验人员包括操作人员、QA人员、计量人员、维修人员，所有参与培养基灌装的人员应当经过适当培训以保证他们对方案和实际实施有足够的了解，生产操作人员及现场QA人员每次培养灌装均需参加，验证QA、计量人员及设备维修人员每年至少参加一次。3.11容器的完整性测试我公司安瓿采用高温熔封，采取灭菌后抽真空检漏，公司正调研高压放电检漏设备，本次不进行容器的完整性测试，如果培养后出现长菌，经外观检查无法判定为破损原因引起时需采用抽真空检漏的方式予以排除。3.12培养基灌封后系统、容器具的处理在完成1批次培养基灌封后，接触过培养基的系统、容器均应经过清洁，并经确认合格后方可用于生产产品。3.13培养与检查培养温度先在20-25最少培养7 天，然后在30-35的范围继续培养 7 天。 每天观察温度，并且第3天时人工翻动培养基以保证培养基液体与整个安瓿内壁充分接触，更充分的反应污染状况。每个培养周期到期后由灯检人员对样品进行逐个目视检查。检查过程由QA人员负责观察、监督。在检查中，所有被怀疑受到污染的样品，应立即交给微生物专业人员进行鉴定处理。在培养过程中，任何发现损坏的样品也应列入培养基灌装的批记录数据中。如果要将这类已培养的样品从最后的结果判定计算中剔除，则必需充分说明理由，并在培养基灌装报告中对偏差做出解释。假如难以判断微生物污染是由损坏引起还是本身就存在，则应进行调查以确定原因。3.14培养周期结束后培养基处理 培养周期结束后培养基应按培养基管理规程（P.ZL.103-010）进行销毁。五、验证范围本验证方案适用于小容量注射剂生产线（三）注射剂无菌生产工艺培养基模拟灌装验证活动。验证涉及设备、仪器、培养基统计见附件1；验证取样计划见附件2。六、验证计划项 目实施日期方案培训*年*月培养基配制*年*月培养基灌装*年*月培养基灌装后培养*年*月培养基促生产试验*年*月验证报告*年*月七、方案培训实施本方案的所有人员均应接受本文件的培训，培训采取分级培训，由确认组负责培训至小组成员级，各小组成员负责培训至相应班组级（操作人员、QA人员、QC人员、设备人员）培训记录见附件3。八、验证可接受标准按照药品生产质量管理规范2010版附录无菌药品第47条相关规定：培养基灌装容器的数量应当足以保证评价的有效性。培养基灌装容器的数量应当足以保证评价的有效性。批量较小的产品，培养基灌装的数量应当至少等于产品的批量。培养基模拟灌装试验的目标是零污染，应当遵循以下要求：（一）灌装数量少于5000支时，不得检出污染品。（二）灌装数量在5000至10000支时：有1支污染，需调查，可考虑重复试验；有2支污染，需调查后，进行再验证。（三）灌装数量超过10000支时：有1支污染，需调查；有2支污染，需调查后，进行再验证。（四）发生任何微生物污染时，均应当进行调查。综合上述标准，本次验证数量定为每批约90000支（10ml规格），其污染数不得超过1支。九、验证内容本次验证模拟*生产线在工艺允许最差条件下进行1批10ml规格培养基的灌装（90万ml/批）。1.配制工艺条件接受标准记录及结果培养基有检测报告、合格证号，数量。有检测报告、合格证号，数量符合要求。附件4记录01配制处方：胰蛋白胨大豆肉汤 27000g 注射用水 适量 配制成 90万ml工艺过程：1、向配料罐内加入80万ml的注射用水（根据产品要求，35以下。），称取27000g的培养基加入配料罐内，搅拌加热煮沸使之完全溶解，冷至室温补至体积，用0.45m聚丙烯滤芯、0.2m聚砜滤芯串联过滤，冷藏于冷藏罐，备用。配制过程符合要求。培养基称取数量符合要求。配制产量符合要求。促生长试验（按药典附录B无菌检查法），接种菌的样品中明显生长，空白样应不得有菌生长。最差条件模拟： 容器具、配制设备按相关SOP要求进行清洁消毒及储存，储存时限接近有效期。容器具、配制设备清洁消毒后至使用前储存时限接近*小时。评价与小结: 评价人： 日期： 复核人： 日期： 2.冷藏、除菌过滤工艺条件接受标准记录及结果工艺过程： 将胰蛋白胨大豆肉汤液体培养基用0.45m聚丙烯、0.2m聚砜、0.2m聚砜先后串联除菌过滤，待灌封。最差条件模拟：容器具、除菌过滤系统按相关SOP要求进行清洁消毒及储存，储存时限超过日常生产状态。滤芯完整性检测合格。附件4记录02精滤过程符合要求。容器具、除菌过滤系统清洁灭菌后储存时间*小时。评价与小结:评价人： 日期： 复核人： 日期： 3.洗瓶工艺条件接受标准记录及结果检查安瓿批号、合格证号、数量安瓿有批号、合格证号，数量符合要求工艺过程：1.外观质量检查：外观清洁度、瓶身均匀度、瓶口均匀度、瓶底均匀度。2.挑选出肉眼可见的外观不合格和清洁度异常的安瓿。3.洗瓶机参数：循环注射用水、新鲜注射用水、压缩空气压力1.2-3bar；循环注射用水温度555；新鲜注射用水30-60；主机正常速度100%，生产速度250瓶/分钟. 4. 隧道式灭菌干燥机参数：温度设定值300，进瓶区、加热区、冷却区高效前压力0.1-0.5KPa。最差条件模拟：设备运行速度设定为经确认的最高速度，包括洗瓶及干燥灭菌。洗瓶质量检查：应符合规定。设备运行参数设置合格，设备运行正常。见附件4记录03评价与小结:评价人： 日期： 复核人： 日期： 4.灌封工艺条件接受标准记录及结果工艺过程：按小容量注射剂生产线（三）灌封岗位SOP将胰蛋白胨大豆肉汤液体培养基输送至灌封机进行拉丝灌封。灌封后分机台装盘标号。装量控制： 10.5ml/支。灌封培养基计数后做无菌培养检查。灌装过程符合要求。附件4记录04最差条件模拟：灌注系统按相关SOP要求进行清洁灭菌及储存，储存时限超过日常生产状态。灌注系统清洁灭菌后后储存时间*小时。干预条件模拟：1.灌封室人员4人（生产时可能的最多人数，包括：操作人员、验证人员或计量人员、QA人员、设备人员）。2.灌封过程中每班进行4次空机运行（50分钟/次），人员走动10分钟。3.模拟倒瓶10次/批（13分钟/次）；更换配件（灌针、管道）3次/批（36分钟/次），熄火重点2次/批（36分钟/次）；更换平皿5次/批（16分钟/次）。4.模拟维修：需开启隔离门2次/批（70分钟/次）；不需开启隔离门2次/批（40分钟/次）。5. 开启隔离门后需待A级层流自净2分钟，观察尘埃粒子显示器显示合格，可进行后续动作。维修部位应按要求消毒处理，开启隔离门后恢复生产前200支培养基单独盛装培养。6.两灌封机同时生产，生产总时间达约16小时。设置条件与过程符合要求，并记录。评价与小结:评价人： 日期： 复核人： 日期： 5.环境及人员卫生监测（动态）监测条件接受标准记录及结果监测过程：1.尘埃粒子测定：在灌装过程在线监测灌封A级区（层流）、B级灌封间尘埃粒子。2.浮游菌测定：在灌装过程分别测定灌封A级区（层流）、B级灌封间浮游菌。3.表面微生物测定：在灌装结束时对关键操作点（离灌装针头30cm以内的区域）、B级区墙面采用接触碟取样，培养检测；对进入、退出B级区人员的无菌服袖口和及手套采用接触碟取样，培养检测。4.沉降菌测定：在灌装过程分别测定灌封A级区（层流）、B级灌封间沉降菌，采样时间为4小时，采样频率5次/批。5.对进入洁净区人员进行方案的培训，具备培训记录。6.进入洁净区人员着装检查确认应符和SOP规定，具备记录。（A级）尘埃粒子：粒径0.5m的3520个/m3；粒径5m的20个/m3。（B级）尘埃粒子：粒径0.5m的352000个/m3；粒径5m的2900个/m3。（A级）设备表面菌落：1CFU/皿。（B级）墙面表面菌落：5CFU/皿。（B级）人员卫生：手指1 CFU/皿、无菌服5 CFU/皿。（A级）浮游菌：平均1 CFU/ m3。（B级）浮游菌：平均10 CFU/ m3。（A级）沉降菌：平均1 CFU/皿。（B级）沉降菌：平均5 CFU/皿。附件4记录05监测条件：手消毒剂使用不能超出正常生产时每20分钟1次的频率；班次轮换时不进行消毒清场 。 环境监测在生产后期进行，人员卫生监测在生产结束时进行。评价与小结:评价人： 日期： 复核人： 日期： 6.培养工艺条件接受标准记录及结果培养温度、培养时间。2025，至少7天；3035，至少7天。每日观察温度二次，并记录。附件4记录06工艺过程：将灌封后的胰蛋白胨大豆肉汤培养基计数后，翻转一次确保培养基与包材内壁充分接触，先放置在2025环境内培养至少7天，期间在第3天将所有产品翻转一次，其后转入3035环境内培养7天，期间在第3天将所有产品翻转一次，在第七天培养结束后统计污染数。灌封后培养基进行无菌培养检查。灌封后培养基无菌培养检查合格部分，取40支进行微生物促生长试验。若有长菌，需判断是否为容器破损，若不能判定需进行抽真空检漏，排除是否容封口存在问题，否则不能判定为长菌（密闭状态）。无菌性检查，其染菌率不超过1支。促生长试验（按药典附录B无菌检查法），接种菌的样品中明显生长，空白样应不得有菌生长。评价与小结:评价人： 日期： 复核人： 日期： 7.培养基灌装后清洁确认工艺条件接受标准记录及结果配制系统清洁： 按更换品种SOP进行清洁，清洁结束目视检查设备内外壁及取最终水样检测TOC、可见异物。（检查包括：配液罐、过滤器、容器具）目视检查设备内外壁无残留污物。附件4记录07pH试纸检查呈中性。TOC不超过0.50mg/L 。可见异物检查：不得有大白块、纤维、色点；小白点不超过5个。冷藏、除菌过滤系统清洁： 按更换品种SOP进行清洁（增加拆洗），清洁结束目视检查设备内外壁及取最终水样检测TOC、可见异物。（检查包括：冷藏罐、除菌过滤系统及管道、容器具）目视检查设备内外壁无残留污物。附件4记录08pH试纸检查呈中性。TOC不超过0.50mg/L 。可见异物检查：不得有大白块、纤维、色点；小白点不超过5个。灌封系统清洁： 按更换品种SOP进行清洁，清洁结束目视检查设备内外壁及取最终水样检测TOC、可见异物。（检查包括：灌封机及附属器件）目视检查设备内外壁无残留污物。附件4记录09pH试纸检查呈中性。TOC不超过0.50mg/L 。可见异物检查：不得有大白块、纤维、色点；小白点不超过5个。评价与小结:评价人： 日期： 复核人： 日期： 十、漏项与偏差处理按照以上方法进行的确认所规定的要求和实际结果进行对比，在确认过程中出现的不符合要求的情况，应及时报告验证小组长，验证小组长组织进行分析，找出原因经验证小组讨论，并形成处理方案。验证过程中发生漏项按P.YQ.101-002确认与验证管理规程“验证方案修订”项下执行；发生偏差按“验证偏差的管理”项下执行。评价与小结:评价人： 日期： 复核人： 日期： 十一、再验证周期1.当空气净化系统、设备、生产工艺及人员重大变更后，应当重复进行培养基模拟灌装试验。2.培养基模拟灌装试验通常情况下应当按照生产工艺每半年进行一次，每次至少1批。评价与小结: 评价人： 日期： 复核人： 日期： 十二、确立文件 根据本次验证结果修订或确立相关文件。评价与小结:评价人： 日期： 复核人： 日期： 十三、附件附件1：验证涉及主要设备、仪器、培养基表01 验证用主要生产设备序号工艺点设备名称规格型号设备编号01配制配料罐02冷藏冷藏罐03除菌过滤除菌过滤系统04洗瓶立式超声波洗瓶机05隧道式灭菌干燥机06灌封安瓿灌封机表02 验证用培养基序号培养基名称规格用途厂 家01胰蛋白胨大豆肉汤培养基250g/瓶灌装检查北京陆桥技术有限责任公司表03 验证报告列表项目验证报告编号验证有效期至备注更衣确认B级洁净区更衣程序确认公用系统确认空调系统