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起重机械大修项目内容及检修标准

编 制：

审 核：

批 准：

2015年3月
13

起重设备大修项目及其技术标准（机械部分）
序号
零件名称
大修项目
技术标准
质检点
W/H
现场实际情况
大修结果
1
吊钩
1、拆卸检查吊钩、轴、横梁、滑轮、轴承并清洗润滑。
1、吊钩、横梁、滑轮轴不准有裂纹，螺纹部分不应松脱拔牙，轴承完好，转动滑轮，螺纹退刀槽处有刀痕或裂纹者应更换。
W
大钩：

2、检查危险断面磨损状况。
2、危险断面磨损超过原高度的10%的应作更换。
W
小钩：

3、吊钩的试验

3、大修后，吊钩应做试验检查，以1.25倍的额定负荷悬吊10分钟，钩口弹性张开量不应超过钩口尺寸的0.25%，卸载后不应有永久变形和裂纹。
H
2
钢丝绳
1、断丝检查
2、径向磨损量
3、变形检查

4、钢丝绳润滑
1、1个捻距内断丝数超过钢丝绳总数10%的应按标准报废。
2、钢丝径向磨损超过原直径40%的，整根钢丝绳应报废。
3、钢丝绳直径缩细量至绳径70%的，扭结，绳芯外露，断股者应报废换新钢丝绳。
4、润滑前先用钢丝刷、煤油等清洗，用钢丝绳麻芯脂(Q/SY1152-65)或合成石墨钙基润滑脂(SYA1405-65)浸涂饱和为宜。
W
大钩：

小钩：

3
滑轮组
1、拆洗检修滑轮组，检查裂纹
2、滑轮槽的检修

3、轴孔的检查
4、装配
1、滑轮轴不得有裂纹，轴颈不得磨损原直径的30%，圆锥度不大于5%，超过此值即应更换。
2、用样板检查滑轮槽形，径向磨损不应超过壁厚的30%，否则应报废。不超过标准者可以补修。大修后用样板检查，其底部与侧向间隙均不应大于0.5mm，轮槽中心线与滑轮中心线的偏差不应大于0.2mm，绳槽中心对轮廓端面的偏差不应大于1mm
3、大修后，轴孔允许有不超过0.25cm2缺陷，深度不应超过4mm
4、装配后，应能用手灵活转动，侧向摆动不得超过D‰。
D-滑轮的名义直径。
W
大钩：

序号
零件名称
大修项目
技术标准
质检点
W/H
现场实际情况
大修结果
4
卷　筒
1、卷筒绳槽　

2、卷筒表面　

3、卷筒轴

4、装配与安装
1、绳槽磨损超过2mm应重新车制，大修后绳槽应达到图纸要求，但卷筒壁厚不应小于原厚度的85%。
2、卷筒表面不应有裂纹，不应有明显的失圆度，压板螺钉不应该松动。
3、卷筒轴上不得有裂纹，大修理后应达到图纸要求，磨损超过名义直径的5%时，应更换新件。
4、卷筒轴中心线与小车架支承面要平行，其偏差不应大于1mm/m，卷筒安装后两轴端中心线偏差不应大于0.15mm。
W
主起升

副起升
5
车　轮
1、车轮踏面磨损

2、两个相互匹配车轮的直径偏差。
3、轮缘磨损与折断、变形

4、车轮裂纹
5、踏面椭圆度
6、车轮组装配
1、车轮踏面磨损量超过原厚度的15%时应更换新件，没超过此值，可重新车制，热处理修复。车轮直径应在公差范围内，表面淬火硬度HB300-350，对车轮直径大于￠400mm的淬火层厚应大于20mm；小于￠400mm时，淬火层厚不应小于15mm。
2、主动车轮直径偏差不应超过名义直径的0.1%，从动车轮则不应超过0.2%；电动葫芦车轮直径偏差不应超过名义直径的1%
3、轮缘磨损量达原厚的50%或折断面积超过30mm2应报废，轮缘厚度弯曲变形达原厚度20%应报废
4、车轮发现裂纹则应报废
5、车轮踏面椭圆度达1mm应报废
6、安装好的车轮组件，应能手转动灵活，安装在同一平衡架上的几个车轮应在同一垂直平面内，允许偏差为1mm。
W
大车

W

序号
零件名称
大修项目
技术标准
质检点
W/H
现场实际情况
大修结果
6
车轮轴与轴承
1、轴颈的检修
2、裂纹的检修
3、滚动轴承的检修

4、滑动轴承间隙的检查

5、轴键间隙检查　
1、轴径在大修后的椭圆度，圆锥度不应大于0.03mm。
2、用磁力或超声波探伤器检查轴，轴上不得有裂纹，划伤深度不得超过0.03mm。
3、圆锥滚子轴承内外圈之间允许有0.03-0.18mm范围内的轴向间隙，轴承压盖调整间隙应在0.5-1.5mm的范围之内
4、轴与轴瓦的允许间隙（mm）　　　如表a

轴颈
主动轴间隙
从动轴间隙
20-40
0.6
1.2
40-90
0.8
1.6
5、轴与键的径向允许间隙（mm）　　　如表b
键槽与键侧向允许间隙(mm）　　 　如表c
轴径
侧向允许间隙
20-40
0.1-0.2
41-80
0.2-
.3
＞80
0.3-0.5
表b　　　　　　 　　 表c
轴径
径向允许间隙
20
40
0.
-0.3
41-80
0.1-0.4
＞80
0.1-0.5

W
大车

W
小车
序号
零件名称
大修项目
技术标准
质检点
W/H
现场实际情况
大修结果
8
齿轮与减速机
3、轴的检修

4、轴承的检修

5、装配检查
5.1、中心距：用千分尺或专用游标卡尺测量齿轮的中心距离。

5.2、齿侧齿顶间隙，可用压铅线方法测量

5.3、啮合面积的检修

6、运转试验
3、轴上不得有裂纹，轴的弯曲度全长不应超过0.03mm/m，超标则校直。
4、大修后轴承的径向间隙允许偏差（mm）
轴承内径
允许间隙
17-30
0.02
35-50
0
03
55-90
0.04
5、装配时检查以下3项：中心距、齿侧间隙、啮合面积的偏差(mm)
5.1、中心距允许偏差
中心距
＜100
100-200
250-400
＞500
允许偏差
±0.07
±0.09
±0.120
±0.150
5.2、齿侧间隙允许偏差
中心距
80-120
120-200
200-300
320-500
500-800
齿侧间隙
0.13-0.26
0.17-0.34
0.21-0.4
0.26-
.53
0.34-0.67
齿顶隙允许值为0.25mm，m—模数
5.3、用涂红丹的方法检查。啮合面积不低于齿高的45%，齿宽的60%。
6、减速器箱体接合面(剖分面)在任何部位不允许有砸、碰及严重划伤，连缘高点、翻边等，并且剖分面贴合后间隙都不应超过0.03mm，并保证不漏油。平行度在1m以上不得大于0.5mm；在空载情况下，以1000r/min拖动运转，正反转各不小于10分钟，启动时电动机不应有振动、撞击和剧烈或断续的异常声响；箱体内温升不得超过70℃，且绝对温度不高于80℃；轴承温升不应超过40℃，其绝对值不应超过80℃。
H
主起升

H
副起升

H
小车

H
大车（左）

H
大车(右)

序号
零件名称
大修项目
技术标准
质检点
W/H
现场实际情况
大修结果
9
联轴器
1、齿形联轴器齿面检修
2、内、外齿圈端面对中心线的摆动量的检验

3、当轴的中心线无倾斜时，检查联轴器安装径向位移

4、无径向位移时，因两联轴器的不同心所引起的外齿圈轴线的歪斜角检查
5、用中间轴联接的齿形联轴器径向位移
1、可参考齿轮部分
2、内外齿圈端面允许摆动量（mm）
直径D
40-100
100-200
200-400
400-800
800-1200
允许摆动量
±0.01
±0.02
±0.04
±0.08
±0.120
3、两根轴的允许径向位移量，根据模数不同，其值为0.4-3.2mm
模数/m
2.5
2.5
3
3
3
4
4
4
齿数/z
30
38
40
48
56
48
56
62
径向位移/mm
0.4
0.65
0.8
1
1.25
1.35
1.6
1.8
4、内齿圈轴线歪斜角允许在0°30′范围内

5、径向位移最大值Ymax＝0.00872A。
A—两外齿套从齿中心量起的中间轴长度。
W
主起升

W
副起升
W
大车（左）
W
大车（右）
序号
零件名称
大修项目
技术标准
质检点
W/H
现场实际情况
大修结果
10
制动器
1、制动摩擦片检修
2、制动轮检修
2.1、制动轮表面

2.2、制动轮与摩擦片的接触面积及其中心线的偏差
2.3、制动轮安装后，轮缘摆幅检查

2.4、制动轮与联轴器的安装
3、小轴,心轴,轴孔的检修

4、制动臂与工作弹簧
5、制动器杠杆系统
1、其磨损量不应超过原厚度的50%，铆钉应下沉≥2mm
2、包括制动轮工作表面、制动轮与摩擦片接触的面积等项标准。
2.1、制动轮工作表面精糙度不低于Ra＝1.6μm，HRC不低于50，深度2mm处不低于HRC40；工作表面凹痕或单边径向磨损量达1.5mm时应重新车制及热处理。加工后的制动轮厚度：对起升机构不应小于原厚度的70%，对运行机构不应小于原厚度的50%，制动轮大修后，D≤200mm的径向跳动不应大于0.05mm，D＞200mm的径向跳动不应大于0.1mm。
2.2、接触面积不小于摩擦片总面积的80%；二者中心线的偏差值为：当D≤200mm时，不应超过2mm，D＞300mm时，不应超过3mm。
2.3、制动轮安装后允许的摆幅 mm
制动轮直径D
≤200
＞200-300
＞300-600
允许摆幅
径面
0.10
0.12
0.18
端面
0.15
0.20
0.25
2.4、与联轴器相连接的制动轮，应把制动轮安装在靠近电动机(或减速器)的一侧
3、小轴、心轴磨损量达名义直径的20%时应修复，超过此值应更换。
4、制动臂和工作弹簧均不能有裂纹或断裂
5、空行程不得超过衔铁冲程的10%，试车时应反应灵敏可靠
H
主起升

H
H
H
序号
零件名称
大修项目
技术标准
质检点
W/H
现场实际情况
大修结果
12
大车运行机构
1、车轮偏差
2、同一平衡梁上的车轮检查

3、轨道的检查
3.1、轨道外观检查
3.2、纵向倾斜度
3.3、轨距偏差
3.4、两根轨道相对高差
4、夹轨器检修

5、由车轮测量出的起重机跨度偏差
6、由车轮量出的对角线偏差
1、大车车轮的水平、垂直偏差与小车轮相同
2、同一平衡梁上的两个车轮的对称平面应在同一垂直平面内，允许偏差不应大于1mm
3、包括外观、倾斜度、轨距等项的技术标准
3.1、轨道不应有裂纹、轨顶、轨道头侧面等磨损量不应超过3mm
3.2、起重机轨道纵向倾斜度不应大于5‰
3.3、其值≤10mm
3.4、同一断面内的两根轨道相对标高偏差≤10mm
4、钳口磨损量超过原厚40%的应更换，电动夹轨器要经常注意调节安全尺，使其指针处在规定的位置。
5、当跨度S≤30mm，跨距偏差不应大于5mm，当S＞30m，跨距偏差不应大于8mm
6、当跨度S≤30mm，偏差不应大于5mm，当S＞30m，其偏差不应大于10mm
W
大车（左）

W
起重设备大修项目及其技术标准（金属结构部分）
序号
零件名称
大修项目
技术标准
质检点
W/H
现场实际情况
大修结果
1
主梁几
何形状
1、主梁上拱度检验
2、主梁下挠度检验

3、水平旁弯检验
4、腹板波浪形变形
1、跨中上拱度为(0.9-1.4)‰，允许偏差为上拱度的20%
2、满载跨中弹性下挠量≤S/700，空载跨中下挠变形不应超过(0.6/1000)S。超过此规定值，应修复并加固。
3、跨中水平旁弯不应大于S/2000
4、受压区波峰不应大于0.7§，受拉区波峰不应大于1.2§§--腹板厚度
W

2
桥架组装
1、水平方向两对角线检验
2、垂直方向两对角线检验
3、小车轨道至桥架纵向中心距离偏差
1、箱形梁允许偏差为5mm，桁架梁允许偏差为10mm
2、其允许偏差10mm
3、允许偏差应小于3mm
W

3
箱形梁
1、裂纹的检验
2、金属结构涂装及防腐
1、金属结构不应有裂纹和焊缝开裂处
2、应保持涂装的完好，防止腐蚀，其腐蚀量不得超过原厚的10%，修后涂漆
W

4
桁架杆件
桁架节点间主要受力杆件的弯曲度
桁架主要受力件(压杆)的弯曲不应超过ι%，但最大不应大于2mm ι—杆件计算长度
W

起重设备大修项目及其技术标准(电器设备部分)
序号
零件名称
大修项目
技术标准
质检点
W/H
现场实际情况
大修结果
1

电动机

1、拆开电动机，清洗轴承并换新润滑油；测量定子、转子绝缘电阻

2、电动机轴的检修

3、绕组的检修

4、端盖止口配合间隙的检验

5、滑环与电刷的检修
1、对新安装的电动机定子绝缘电阻应大于2MΩ，转子绝缘电阻应大于0.8MΩ；对使用中的电动机，定子绝缘电阻应大于0.5MΩ，转子绝缘电阻大于0.5MΩ；如达不到这一标准，应拆下来干燥；在烘干情况下(50-70℃)定子绝缘电阻达1 MΩ，转子绝缘电阻应大于0.5MΩ
2、大修理后电动机轴不得有裂纹，弯曲度不得超过0.2mm，轴颈应达到图纸要求
3、绕组不允许有损伤，保证涂漆完好，在修理时，不准用汽油、机油、煤油等液体擦洗绕组
4、端盖止口配合间隙如表/mm，端盖轴承孔的间隙，不应大于0.05mm
端盖止口外径
300
500
800
1000
最 大 间 隙
0.05
0.10
0.15
0.20

5、刷架弹簧压力不应低于0.50-2.00N/Cm2，1台电动机上所有电刷压力应一致，电刷与刷握的间隙不应大于0.2mm，滑环表面不允许有灼伤和深沟；电刷与滑环必须接触良好，滑环椭圆度不应超过0.02-0.05mm
W
主起升

W
副起升

W
小车

W
大车左

W
大车右

2
控制器与接触器
1、拆卸清洗
2、调整压力、检修触头
1、手柄应转动灵活，无卡住现象
2、触头正常压力为10-17N，触头磨损不应大于3mm，触片不应大于1.5mm
W
大钩

小钩
小车
大车
序号
零件名称
大修项目
技术标准
质检点
W/H
现场实际情况
大修结果
3
电阻器
1、拆开清理
2、电阻片
1、锉掉氧化层，拧紧螺钉，用石棉纸校正各电阻片的间距
2、发现裂纹可以补焊，整片断裂应更换新件
W
大钩

小钩
大车
4
限位开关
1、清理检修磨损件
2、调整
1、更换磨损件，拧紧螺钉，要求限位器动作灵敏可靠
2、当吊钩滑轮组上升至起重机主梁下盖板300mm时，其上升限位开关应动作，起重机运行至距轨道端200mm或两台起重机相近约300mm，行程开关应动作
W
大钩

小钩
大车
5
集电器
1、磨损、变形的检修　
2、检查瓷瓶
1、钢铝线磨损不应大于原直径的25%，如有变形应校正
2、拧紧螺钉；瓷瓶绝缘电阻不得少于1MΩ
W

6
导线
1、更换老化、绝缘不良的导线、套管
2、测量绝缘电阻
1、按需要更换导线和套管，弯管曲率半径不应小于管径的5倍，管子弯曲不应小于90°。
2、导线与地面之间的绝缘电阻不应小于0.5MΩ
W

7
避雷与接地
测量绝缘电阻，检查接地与避雷装置
接地电阻应小于4Ω，接地线应采用截面不小于150㎜2的镀锌扁铁，10㎜2裸铜线，30㎜2的镀锌圆钢；司机室和起重机本体的接地连接采用4×10mm镀锌扁铁，连接线装置不应少于两处
W

8
照明
更换导线检查灯具和低压变压器
更换损坏件，保证安全
W