线切割作业指导书1.doc

作业指导书
标题： 线切割作业指导书
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例图:

1。设备保养与检查：
1.1每日检查:
1。1。1导轮装置：检查导轮轴向及是否晃动开机时导轮在运转状态下，电极丝是否有严重晃动或有不正常的声音,再检查“V”形槽是否变形，如发现上述现象应立刻调整或更换配件，使之恢复正常状态。
1。1。2电极丝:检查电极丝的松紧、调节松紧度，符合精确加工要求。量取电极丝线径,检查损耗程度，方便加工时线径补偿。
1。1.3手轮：检查坐标工作台移位手轮上的紧固螺丝，松即拧紧,保证刻度盘的刻度与移动距离一致。
1。1。4导电块与挡丝棒：检查导电块的导电性能磨损处,调整使之正常导电并避过原磨损处避免加工过程中不导电或断丝所产生的负面影响。
1。1。5清洁:保证机台表面的清洁（每班擦洗一次）.
1。1。6转动系统：检查运丝电机、步进电机及进给丝杆工作时是否有无异常声响，发现即排除。
1.1。7润滑：
1。1.7。1坐标工作台润滑：
A。坐标工作台导轨,丝杆（N46机械油)每班一次；
B.各轴承部分及各级齿轮（ZG-2钙基润滑油）每班一次;
1。1.7.2运丝机构：丝杆螺母，导轨及传动主轴的齿轮与轴承部分(N46机构油)每班最少二次;
1.1。7。3线架:
A。导轮及各过渡轮轴承(ZG-Z钙基润滑脂）每班一次；
B.U、V轴螺母丝杆（N46机构油)；
C.U、V轴导轨及各轴承部位齿轮（ZG-Z钙基润滑油）每班一次。
1.2每周保养：
1。2。1 清理工作台面的油污与加工残余物；
1。2.2调试机床平行度（检查坐标平行）；
1。2。3清洗机床内外表面污垢；
序号
项目
评分
序号
项目
评分
序号
项目
评分
A
电箱表面清洁

H
冷却液的清洁

O

B
电箱排气扇清洁

I
水管的保养

P

C
机台电器开关保养

J
机台润滑

Q

D
工作台的整洁

K
工作灯

R

E
各挡板的保养与清洁

L
三轴道轨

S

F
工作场地的整洁

M

T

G
手轮的保养

N

U

作业： 审核： 平均分: 注：单项分数为0~10分
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1。2。4检查电器箱，排热扇的正常；
1.2.5按规定在润滑部注入润滑油或润滑剂，保证结构运转灵活。
1。3每月保养:
1.3。1更换冷却水；
1.3。2更换水箱过滤网，清洗水箱（冷却水箱）；
1。3.3更换水阀门橡皮垫,(视磨损程度）
1.3.4检查冷却水流动情况，发现堵塞排除使之流动正常。
1.4每季度保养：
1。4。1更换导轮上的轴承；
1.4.2清理打扫控制器、电箱、电路板灰尘，检查电路部分的螺丝栓、
电线老化状况，发现必须申请维修；
1.4.3检查冷却水橡胶管是否破裂、老化有即换之，保证冷却水流动
顺畅；
1.4。4检查丝架紧固螺丝是否松动，调整丝架与工作台的平行垂直
度；
1.4。5更换导轮、轴承、排丝轮一次，保证加工精度的稳定性。
1.5半年保养：
1。5.1检查导电块与档丝棒,发现磨损，依其严重程度决定更换或调
整位置；
1。5。2拆洗工作台、丝架、运丝机构各部位的润滑油槽、加入新的润
滑油；
1.5。3检查各限位开关的灵活性与保险性依其受损程度决定更换与
否。
1.6年度保养：
1.6。1拆洗机床运丝机构、丝架、坐标、工作台等相关部件，检查
丝杆与螺母之间间隙，根据机床规定配合间隙调整间隙，受
损部件应立即更换，保证运转正常,不影响加工精度（专业
人员调整)；
1.6。2检查各主轴电机运转状况,发现失步或运转失常经维修无效
应立即更换（专业人员检验）；
1.6.3检查各主轴把紧轴承（贮丝筒主轴两边运位轴、丝架、升降部位主轴固定轴承，坐标工作台丝杆两端固定轴承)发现损坏立
即更换，型号依机床零件规定的型号规格为准(专业人员更换);
1。6。4对控制器电源箱，机台各线路进行全面检查，（检查项目：电路
板、线路、固定螺丝、排热装置、功管、继电器、脉冲电源装
置等)（专业性人员检查）。
2.工艺流程:
输入
程序
程序编辑
工件校正
开机

加工
切割
参数设定
程序检查

加工完成
继续加工
合格

程序检查
查原因
不合格
加工中观察

下一工序
合格

自检
拆下工件
送品管

返工

报废
不合格

3。操作步骤、内容：
3。1开机：打开电源 打开控制器电源 打开紧急开关。
3。2工件校正:
对照加工图纸找出基准方向，检查工件穿丝孔的位置,确定无误,按图纸加工方向装夹工件，（如需对称、旋转，将对称、旋转方向记下)校工件与机床座标平行，调节工件基准面与电极丝的垂直度,然后找中心，工件校正完毕。
3。3程序编辑：
根据加工图纸尺寸及加工要求进行程序编辑。将编辑之程序按照
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一定顺序用输入功能依次输入进控制机内.
3。4程序检查：
针对所输入之程序用控制器面板检查键作快速检查，发现错误用插入、修改、删除等功能对程序进行修改，正确直接进入下一流程。
3。5参数设定:
程序检查无误后，即可进入参数设定.先是坐标设定（方向设定），其次是缩放与齿补设定，再之斜度参数与倾斜量设置，最后是程序面与线径补偿设置。设置完毕检查各参数值,确认无误,进行切割加工。
3。6切割加工：
控制机返回待机屏幕，进行加工菜单，再加工下输入加工起始段号取出程序,控制机进行待加工状态，再打开机床的运丝开关与水泵开关，按切割键,切割加工开始.
3。7加工中观察：
进行加工状态，在加工过程中，进行观察,加工的图形跟踪路径、电流稳定性及运转状况。发现异常，按停止开关，排除障碍继续加工，如没有异常可继续加工.
3.8加工完成：
待工件加工完毕后，拆下洗干净，拿出加工图纸，按尺寸及要求检查核对无误后，送交品检，合格后送下一工序。
4。脉冲电源的使用：
脉冲电源有三个主要参数：脉冲宽度Ti，脉冲间隙To及功放管数N，它们直接决定了加工工艺，因此脉冲电源的使用，关键在于根据加工工件的情况选择合适的参数。
脉冲参数
切割速度 M
切割效率m
电极丝损耗 ＆
加工稳定性
短路电流值 N↑
→
→
↑
↑
脉冲宽度 Ti↑
↑
↑
↓
↑
脉冲间隙 To↑
↓
→
→
↑
4.1脉冲宽度的选择（Ti)
脉冲宽度越宽,单个脉冲的能量就越大,切割效率也越高。由于放电间隙较大，所以加工较稳定,但表面粗糙度就越差，若要表面粗糙度小则应选用窄脉宽，这样单个脉冲的能量就小，但由于放电间隙小，加工稳定性也就差一点.
4。2脉冲间隙的选择(To）
由于厚度大的工件排屑较困难，因此就需要适当加大脉冲间隙时间,这样一方面是给排屑有充裕的时间,另一方面减少生成一些蚀物,防止断丝，使得加工较稳定。所以一般要求脉冲间隙与工件厚度成正比，可参考下表进行选择.
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H（mm)
10-40
50
60
≥70
To/ Ti
4
5
6
7
操作方法：调节电位器旋钮，逆时针最小To/ Ti=4，顺时针最大为7（1-4档脉宽不同，To/ Ti也不同）
4.3功放管数的选择
功放管是并联使用的，功放管数选得越多，加工电流就越大，加工效率也高一些，但在同一脉冲宽度下，加工电流越大，表面粗糙度也就越差。当选用5μm窄脉宽进行精加工时，为了保证加工稳定性，如果工件厚度较大时投入的功放管应为多一些。例如：切割50 mm厚的工件，投入的功放管应大于5只，因为功放管较少时，单个脉冲能量较小，产生的放电间隙也小，这样就容易发生短路无法稳定加工,如果只要求高速而表面粗糙度要求不高时，也可以投放较多的功放管进行加工，可参考下表:
H（mm）
10
20
30
40
50
60
70
80
90
功放管数
≥1
≥2
≥3
≥4
≥5
≥6
≥7
≥8
≥9