设备倒入验收及过程准备作业指导书.doc

设备导入、验收及过程准备作业指导书 ACR-MAS-W0013-1.3 第6页共6页1。目的1。1保证顺利导入新设备及新工艺的顺利建立。2。范围2。1本指导书适用于新设备从选型、采购、运输、安装、培训、验收，一直到过程批准的管理。3.定义3。1本指导书涉及的设备指用于直接制造产品的成套生产线设备.3.2设备的选型：包括设备零部件及设备供应商的选择。4.职责4.1制造工程师（工艺开发）和设备工程师负责选型、安装、验收的管理,制造工程师（生产、IT)辅助。4。2采购工程师负责采购执行、运输的管理.5。内容5。1设备的选型5。1.1设备的前期策划。5。1.1.1制造工程师（工艺开发)和设备工程师根据产品的设计特点、装配方式、设计功能、生产线设备的工作原理及要求，初步描述出生产线和设备的功能,确定生产线设备的关键零部件，设计出生产工艺流程,形成MPS。交项目小组其他成员确认签字后，报设备部经理批准。必要时,报客户认可同意.5.1。1.2制造工程师（工艺开发）依据生产线和设备的功能描述、工艺流程,寻找两家以上的设备制造商，分别发出询价意向书。如是长期合作的供应商，可试合作程度省略.5.1.1。3收到设备制造商的对于询价意向书认可的书面答复后，由制造工程师（工艺开发)将已获批准的MPS以EMAIL、传真的方式传送给设备制造商。对于新开发的设备制造商，在要求报价前，需进行先期的评估.5。1.1。4制造工程师（工艺开发）应要求设备制造商在收到MPS后在二周内提供生产线设计技术规格说明书及报价单。如果双方对于设计要求有异议及不清楚的，可由双方协商讨论，报价周期可做更改，但原则上不超过30个工作日。如果ACR对于生产线要求有重大更改时,报价周期由双方另行协商决定。5。1。1.5设计技术规格说明书内应包括生产线零部件的选型、每个工位工艺流程的描述、每个工位所用的关键设备零部件、总的节拍时间和每个工位的节拍时间、生产线和各个工位的平面图、规格说明书版本号及日期。5。1.1.6报价单内应包括生产线总价，每个工作站的单价，机械、电气控制、追溯系统的三部分分别的价格,包装的价格，安装周期和价格、培训和服务的价格，质量保证期，生产线制造周期，付款方式，报价单的版本号及日期。如果ACR另有要求,可根据实际情况增加或减少。5。1。2设备选型的确定5。1.2.1制造部工程师（工艺开发）和设备工程师评估设备供应商提供的设计技术规格说明书和报价单,将评估结果交项目小组成员审核，从中挑选出一家供应商，并确定其设计方案.最后报设备部经理批准。5。1.2。2评估时除了考虑设计技术规格说明书及报价单内包括的信息外,同时要考虑:PLC程序的可读性、追溯系统的可操作性及可理解性、设备的可操作性、关键零件及关键产品特性的控制性、技术文件、制造气囊产品流水线的经验、双方交流所使用的语言、备件的可获取性、快速反应的时间等。5。1.2。3合同签订后，设计规范可根据实际情况更改,但必须要求供应商提供设计功能流程图5。2设备的采购5.2.1采购的批准5。2.1。1制造部工程师（工艺开发）以LotusNotes内CAPEX的形式，将订购生产线的相关信息报管理层批准。5.2。2采购合同的制订5。2。2.1设备部负责订购生产线设备商务合同的签订，同时应在采购合同内明确所需的合同附件,包括技术协议、运输协议、验收协议、包装协议等.5。2.2。2设备部负责生产线采购合同的评审.5。2。2.3 评审后由总经理在合同上签字认可。5.2.3付款按照采购合同的规定付款。5.3 设备制造的跟踪5.3。1 供应商应在项目进程规定的时间内提供设计图纸（图形，图片）给ACR确认，ACR制造工程师应组织相关人员进行讨论,确认合格进行生产线下一步制造。、5.3。2 ACR若有新的要求，经过和供应商讨论后加入MPS,（更新版本）作为验收的依据。5。3.3 供应商应根据生产线组装进度定期发送生产线照片给ACR确认或监控.5.3。4 供应商和ACR在制造过程中有关生产线关键问题的讨论要形成书面记录，作为验收生产线的相关依据。5.4设备的运输5.4。1采购部负责运输5。4.1.1采购部负责寻找运输供应商，确定包装形式，签定运输协议。5.4.1。2采购部按照项目进度负责将已组装结束的生产线运回ACR.5.4。1.3如有必要,必须在采购协议内明确由运输公司负责将生产线运至生产现场安装位置。5.4.2委托设备制造商运输5.4.2。1可以在合同内规定由设备制造商自行委托运输商运输生产线设备。5。4.2。2采购部必须跟踪确认包装及货运日期.5.5设备的安装调试5。5.1设备的安装5。5.1。1制造工程师(工艺开发）和设备工程师在设备运至工厂前，应根据车间平面布局、实际的动力走向、气管走向、新生产线的平面图，来确定安装的具体位置。5。5.1。2生产线布置的原则是精益场地，同时应充分考虑到生产线的物流,及维修的方便性。5。5。1。3设备进厂后，设备工程师安排人员按照生产线平面图将设备定位，同时根据设备说明书或供应商的要求将电源及气管接至设备。5。5。1。4设备供应商负责整条生产线的机械、电气控制、追溯系统的安装.设备工程师安排人员提供相应的协助。5.5。2设备的调试5。5。2。1生产线设备由设备制造商负责调试。5.5.2。2制造工程师(工艺）和设备工程师跟踪设备的调试过程和出现的问题,并予以协助解决。5。5.2。3对于调试中出现的问题,制造工程师(工艺）应召集相关人员协商解决，同时通知项目小组成员及设备部经理。5.6培训5.6。1工程师的培训工程师的培训分为3种:设备的培训、操作培训、追溯系统培训。设备的培训应该包括以下内容：设备的水电气管线分布、设备的操作、设备的所有动作及顺序、设备的控制方式、设备的PLC软硬件的使用和理解、关键设备和工艺参数设置和调整及含义解释、所有PokaYoke的解释、电气图纸的解释、机械部件包括易损件部件图纸的解释、设备的安全保护设施、设备上其它带有控制程序的设备的恢复步骤及相应软硬件的使用等操作的培训应该包括以下内容:设备的操作、产品的装配步骤、过程中可能出现的问题及解决方法、所有PokaYoke的解释、返工方法、设备点检的方法及内容.追溯系统的培训应该包括以下内容:追溯系统的硬件结构、软件系统的操作、追溯软件的操作、问题产品的判断与处理、登录级别的设置、各级别的权限设置、系统故障的排除、系统崩溃后的重新恢复步骤、数据的备份。5.6.1。2培训时间按照生产线的复杂程度而异,原则上累计每人4小时以上。5.6。1。3培训结束后记录公司培训记录。5。6。1.4制造工程师根据培训的内容核对生产线是否满足ACR对质量过程、设备控制的要求.5.6.1.5制造部经理负责对培训效果的确认.5.6。2操作工的培训5。6.2。1在生产线设备试运行前,设备制造商的工程师负责对ACR的操作工在现场进行操作培训.5.6.2。2培训的内容：设备的操作、产品的装配、过程中可能出现的问题及解决方法、Tracing 的操作工级别培训、PokaYoke、返工方法、设备点检的方法及内容。5。6。2.3培训时间按照生产线及工艺的复杂程度而异，原则上每人16小时以上。5。6。2。4培训结束后记录公司培训记录.5.6.2.5培训后必须达到:操作工能基本上按照设计节拍的要求，生产出符合质量要求的产品。5。6。2.6制造工程师(工艺）负责效果的确认。5.6.3维修工的培训5。6.3。1在生产线设备试运行前,设备工程师负责对ACR的维修人员在现场进行维修培训。5.6.3.2培训的内容:设备机械电气的原理、常见问题的维修方法、设备操作、设备点检的方法及内容、零部件及易损件的更换方法、Tracing 的操作工级别培训。5.6。3。3培训时间按照生产线的复杂程度而异，原则上每人8小时以上。5。6。3。4培训结束后记录公司培训记录.5。6。3。5培训后必须达到：维修工能基本上了解设备的动作原理，掌握设备常见故障的维修方法，掌握设备基本参数的设置，了解影响产品质量的关键的设备控制点。5。6.3.6设备工程师负责效果的确认。5。7设备的验收5。7。1设备的预验收5。7.1.1制造工程师（工艺）和设备工程师在生产线设备组装完毕后,根据项目小组制订的项目进度，应在设备制造商处生产一定数量产品，以对生产线设备进行预验收。5.7。1.2根据“生产线验收单“MPS及供应商提供或ACR制订的“设计功能流程图”进行验收,验收内容主要包括：相应文件、设备功能、安全设施、人机工程、维修、产品质量、环境因素控制等几方面。5。7.1.3制造工程师(工艺）和设备工程师根据预验收的结果，要求设备制造方提出整改措施,并确定日期和责任人。5。7。1。4制造工程师（工艺）和设备工程师应跟踪确认整改进度和效果，以确保生产线如期发运。5.7。1。5如有必要,经设备部经理同意后可重新进行预验收。5。7。2设备的进厂验收5.7.2。1新设备到达公司并运至制造部后,由设备工程师负责设备开箱验收。5。7。2。2如发现货物外箱有破损，应立即停止开箱,通知采购部和设备制造商.5。7.2.3验收内容：确认生产线设备数量、其他辅助设施、随箱的附件、技术说明书等。5。7.2.4如发现设备数量差异或设备损坏，双方应立即停止验收，并确认原因及措施。5。7.2.5确认无误后,由设备工程师填写“设备开箱验收单”，并由设备部经理确认后存档。5。7.3设备的最终验收5.7.3.1新生产线在ACR安装调试完毕后，由制造工程师（工艺)和设备工程师检查核对预验收整改措施的实施情况并判断是否可以进行最终验收.若判断为可以验收则按照5。6。3.2进行验收，否则必须责令设备制造商限期整改.5。7.3.2由ACR项目小组主持、设备制造商参与,按照“生产线验收单”“MPS及供应商提供或ACR制订的“设计功能流程图对设备进行最终验收.最终验收应该包括以下内容：生产节拍、工艺要求、设备的稳定性、设备能力指标CMK（CMK =2。0）、所有相关人员的培训以及培训效果的确认、生产操作说明、设备使用说明、所有图纸（包括机械加工图纸和电气控制图纸)、所有设备程序设备实物上的机械标号、气路和电路接头的标号、电缆走向的标号、所有备件易损件的信息、所有硬件附件、安全保护设施、人机工程、维修、产品质量、环境因素的控制等几方面。制造工程师(工艺）应该安排生产至少120件的产品及连续的3小时以上的运行来考察验收设备。对于涉及到产品参数的测量工具,要由公司质量部门委托第三方作计量测试,测试合格为验收前提，不合格则由供应商另行提供合格件。5.7.3。3如果设备验收中出现问题，制造工程师（工艺)和设备工程师应及时通知召集相关人员提出解决方案,明确解决日期，日期确定的前提是必须保证项目的顺利进行。5.8工艺过程的批准5.8。1 工艺过程批准的准备5.8.1.1 在生产线安装调试到工艺过程批准前，根据APQP流程及制造体系要求制造工程师（工艺、设备、生产、IT）根据实际生产线状况更新或完成l PFMEA-制造工程师（工艺）l 过程特殊特性清单-制造工程师(工艺）l 工艺过程流程图-制造工程师（工艺）l 生产线布局图-制造工程师（工艺/生产）l 操作指导书-制造工程师（工艺/生产）l 返工作业指导书-制造工程师（工艺)l 返工作业说明-制造工程师（工艺）l 追溯作业指导书-制造工程师（IT）l 设备开箱验收单-设备工程师l 非生产性物资签收单-设备工程师l 生产线验收报告-制造工程师（工艺/设备)l 工装夹具台帐-设备工程师l 设备台帐-设备工程师l 备件台帐-设备工程师）l 设备软件台帐-设备工程师（设备/IT)l 设备点检表-设备工程师l 设备巡检表-设备工程师l PM计划-设备工程师l PM工单-设备工程师l PD工单-设备工程师l 设备错误代码列表及解决方法-设备工程师l 设备操作指导书-设备工程师l 紧固件点检分类及位置图-制造工程师（工艺）l 防错/设备点检样件制作-制造工程师（工艺）l 防错/设备点检样件作业指导书-制造工程师(工艺)l 防错一览表-制造工程师(工艺)l 防错验证表-制造工程师（工艺）l 相关程序参数列表-制造工程师(工艺/设备）l 培训计划-制造工程师（工艺)l 培训记录-制造工程师（工艺）l 岗位柔性表-制造工程师（生产）l 缺陷描述卡-制造工程师（工艺）l 缺陷记录单-制造工程师（工艺）l 车间平面布置检查表A5-制造工程师（工艺）l 过程流程检查表A6-制造工程师（工艺)l 首末件检验记录表-制造工程师（工艺）l 试运行计划-制造工程师(工艺)l 实际节拍时间测算和LMPU-制造工程师（工艺/生产)l P图 和 XbarR图-制造工程师(工艺）l 5S表-制造工程师（生产）l 过程能力研究计划PPK-制造工程师（工艺）l 设备能力验证表cmk-制造工程师（工艺)l 问题清单（安装试运行中的所有问题）-制造工程师（工艺）l 试生产运行报告-制造工程师（工艺）5。8.2工艺过程的批准由项目小组对整个工艺过程按照AS403进行预验收及验收。5。8.3 图纸和软件程序的归档5.8。3.1生产线供应商必须提供两全套相应设备工装夹具图纸的硬拷贝及两全套软件程序的软拷贝。5。8。3。2 生产线验收完成后必须及时将其中一套交产品工程部归档，另外一套供制造部现场使用。5.8.3。3 如果以后发生更改，两全套图纸或软件必须同时更改。具体可参照技术文件和资料控制程序。6。记录表格6.1 参照5。87。参考文件7.1 采购控制程序7.2 技术文件和资料控制程序7.3 产品和质量先期策划程序7.4 AS4038。流程图见附件maw0013-attach.xls版本号更改日期更改处1。104。06.305。6，新增5.1。2.31。204。07.18新增：5。1.2。3合同签订后,设计规范可根据实际情况更改,但必须要求供应商提供设计功能流程图增加：5。6。1。2及供应商提供的设计功能流程图5。6。3。2及供应商提供的设计功能流程图1。304.12。21更改5。1.1，5.1。2,5.2。1，5。2。2,5.7.1，5.7。3，5。8，新增5.3设备制造的跟踪,5。8。3图纸的归档,Prepared by制订Verified by审核Approved by批准Release date生效日期Signature 签名Date /日期Autoliv (Shanghai) Vehicle Safety Systems Co., Ltd. 主控文件以电子版本保存并提供给全体成员使用主控文件的打印拷贝仅作参考