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第五章 渠道工程施工
5。1 概述
5。1.1 工程简介
东胜干渠全长19。255km，其中明渠段(含闸室段、渐变段)长9.373km。明渠采用梯形断面，采用现浇C15混凝土防渗衬砌结构，边坡厚10cm，渠底板厚10cm。每4m设一道横向伸缩缝，在渠底与内边坡连接处设置纵向伸缩缝，并设止水系统。
渠道所经地段地形地貌变化较大，区内为浅丘深丘地貌,明渠多以傍山渠道为主，部分穿越洼地、冲沟、山前台地及垭口等，受地形、地貌等条件影响，渠道边坡高度差异也较大.根据渠道经过地段的地质结构、岩性将明渠分成挖方渠道、填方渠道。
(1）挖方渠道
土质边坡：通过对渠线的地质测绘和勘探，渠线分布的松散堆积层尤以坡残积层、坡洪积层为主，分别由粉质粘土、粉质粘土夹块碎石、（孤）块碎石夹粉质粘土等组成,永久稳定边坡采用1：1。5。
岩质边坡：工区岩性为粉砂质泥岩与砂岩互层,粉砂质泥岩风化较砂岩强烈，根据地形、地质条件,结合边坡选择，永久稳定边坡采用1:1。
(2）填方渠道
根据地形、地质条件，结合边坡选择的结果，填方渠道内侧边坡1：1.5，外侧边坡1：1。75，对不能满足稳定要求的填方渠道,采取加筋土，挡墙压脚等工程措施。
填方渠道外侧顶宽3m，渠顶铺设10cm厚碎石路面，满足渠道运行管理的需要。渠道经过冲沟和侵蚀洼地段的洪积层粘土、局部有冲洪积堆积层，其地基承载力低、压缩变形大，低抗剪强度和高塑性，存在变形和稳定问题，采取抛填大块石压实或石渣换基的工程措施。填方渠道背坡采用草皮护坡、M7。5浆砌石护坡、浆砌石框格梁+草皮护坡等工程处理措施。
在渠道经过地质条件较差的地段且开挖边坡较高，以及隧洞进、出口成洞困难开挖较大的渠段，采用暗渠或矩型渠道；受地形限制渡槽进、出口与上下游渠道连接段采用矩形渠道;渠道穿越乡村道路、渠道经过人口密集的地段,为了人民群众生活的安全及渠道运行的安全采用暗渠型式通过。
5。1。2本标明渠工程主要工程量
本标明渠工程主要工程量见表5—1-1。
表5-1-1 渠道工程主要工程量表
序号
项目名称
单位
数量
备注
1
土方开挖
m3
156234

2
石方开挖
m3
206657

3
土石方填筑
m3
144691

4
土工布
m2
777
350g/m2
5
双向经编土工格栅
m2
55429
GSJ100KN/m
6
草皮护坡
m2
66226

7
浆砌石
m3
6573

8
砌砖
m3
340

9
锚杆
根
1165
φ25,L=4m
10
喷C20混凝土
m3
4120

11
渠道混凝土
m3
9612

12
橡胶止水
m
34208

13
C25钢筋砼栏杆
m
8980

14
钢筋、钢筋网制安
t
76

15
PVC排水管
m
3884
φ50
16
沥青杉板
m2
25

17
双组份聚硫密封膏
m3
31

18
嵌缝闭孔泡沫板
m2
2171

5。2 土石方开挖工程
5。2.1 开挖施工布置
5。2。1.1道路布置
在明渠沿线设施工便道，方便人员及机械设备进出,同时与明渠开挖边线保持一定距离，以免影响明渠施工.
5。2.1。2供电及施工排水
（1）施工用电
主要为施工区内排水、石方开挖设备和夜间施工照明，施工用电从开挖作业面附近的变压器接线至各用电点。
详见第三章《施工总平面布置及临时用地计划》。
（2）施工排水
施工排水以“截、疏、抽、排”相结合。开挖施工前先形成边坡截水沟,将边坡集水汇集后排出开挖面以外；基坑开挖中各开挖层采用排水沟领先，集水井汇水，水泵抽排至渠道以外沟渠中，施工面局部积水采用潜水泵导入集水井，由排水泵站统一排放,尽量保证开挖在干地施工。
5.2。1.3开挖设备布置
在石方开挖作业面附近，布置电动或柴油移动式空压机供风,满足开挖供风需要。
5.2。1。4渣场布置
渠道开挖时，严格按批准的施工措施计划确定的堆渣地点、范围和堆渣方式进行堆存，渣料堆体应保持边坡稳定。
5.2.2 土方开挖
5。2.2.1开挖原则和有关规定
(1)开挖原则
①开挖遵循分期、分段、分层的原则，自上而下进行开挖施工。
②开挖施工满足施工总进度计划要求。
③开挖顺序和开挖方式与出渣道路和施工作业面协调,并保证施工道路的布置合理，交通畅通。
④开挖一段,成型一段，尽早提供混凝土浇筑的施工作业面。
（2）有关规定
①开挖施工时必须特别注意尽最大的实际可能保护清理区域范围外的天然植被。
②场地清理中对文物古迹按相关规定执行，不得擅自破坏。
③开挖表土按设计开挖深度执行，开挖料运至指定地点堆放。表土堆积体不宜过高，防止冲刷流失。
④边坡开挖前应详细调查边坡岩石的稳定性,包括设计开挖线对施工有影响坡面和岸坡等。对有不安全因素的边坡，必须进行处理和采取相应的防护措施。
⑤随着岸坡开挖高程下降,应及时对坡面进行测量检查以防止偏离设计开挖线，避免在形成边坡后再进行处理。
⑥在施工期间直至最终工程验收，如果沿开挖边坡发生滑坡或塌方,应及时报告监理人,并按监理人批准的措施对边坡进行处理。
5。2。2.2开挖分区、分层
根据现场地形条件，以及不同的断面形式，分区分段施工，土方开挖按200m～250m分为一段,分层高度3m一层。
5.2.2.3开挖方式
本工程土方开挖采用自上而下、分层开挖的方式进行。土方开挖视开挖量的大小，使用CAT360、PC360、PC220液压反铲挖掘机开挖或人工开挖装料，10~15t自卸汽车运输至指定渣场堆放,逐层开挖至设计建基面高程。
土方开挖一般施工程序为：场地清理→测量放线→开挖装车→出渣→坡面清理与修整→坡面验收→边坡支护及验收→下一循环作业或完工.
土方开挖施工工艺流程见图5—2-1：
自卸汽车运土
施工准备
施工排水
测量放线
修筑道路
反铲挖装
人工修整

图5—2—1 土方开挖工艺流程图
5.2.2。4表土清理
采用人工辅助推土机进行主体工程开挖区施工场地清理。地表植被清理范围延伸至离施工图所示最大开挖边线外侧或建筑物边线外侧至少5m的距离;须予挖除树根的范围应延伸到离施工图所示最大开挖边线、填筑边线外侧3m的距离；并注意保护清理区域附近的天然植被,凡属无价值的可燃物，尽快在有消防安全措施的保护下将其焚毁,凡属无法烧尽或严重影响环境的清除物，在监理工程师指定的区域内进行掩埋。
按照监理工程师指示的表土开挖深度进行主体工程施工场地的表土挖除,并将有机土壤运到指定地区妥善存放，以防止土壤冲涮流失。
5.2.2.5 土方开挖方法
土方开挖应自上而下分层进行，施工中随时作成一定的坡势，以利排水，同时在开挖的过程中应避免边坡及马道上形成积水；
对于边坡易风化崩解的土层，若开挖层不能及时回填或支护的应预留保护层；
（2）土方开挖的施工方法
土方明挖采用SD120推土机逐层剥离集料，液压反铲挖掘机挖装10t～15t自卸汽车运输至业主指定的渣场。渠道边坡及底板开挖时预留30cm左右的保护层,在砼衬砌前边坡采用削坡机自上而下分层削坡,底板采用液压反铲挖掘机开挖。开挖渣料符合填筑质量要求的用于渠堤填筑，不符合填筑质量要求和多余部分采用液压反铲挖掘机装渣，10t15t自卸汽车运输至弃渣场堆放，弃渣场配备ZL50装载机平场。
（3)土质边坡稳定与安全应急措施
在土质边坡开挖过程中,如出现裂缝和滑动迹象,立即暂停施工并采取应急抢救措施，使危害减到最少，并及时通知监理工程师。必要时，按照监理工程师的指示设置观测点,及时观测边坡变化情况并做好记录。
对于浅表性滑动面,采用液压反铲削除滑动体,降低滑动体高度，必要时在处理后的坡面上喷5～8cm厚砼或钢纤维砼护面.
5.2。3石方开挖
5.2。3.1开挖原则
根据施工总进度要求及开挖的难易程度,采用自上而下分段分层开挖,结合渠道施工确定合理的施工顺序，在开挖过程中严格按照设计施工图和本标工程招标文件《技术条款》要求，结合工程实际和明渠施工需求情况，做到有安排、有秩序、有措施,高效快速的合理开挖.
5.2。3。2开挖分区、分层
根据现场地形条件，以及不同的断面形式,分区分段施工，石方开挖按200m~250m分为一段，分层高度按2。5~3m一层。
5。2。3。3开挖方法
石方开挖爆破主爆孔采用YT28手风钻,边坡采用手风钻浅孔光面爆破，光爆孔采用手风钻沿开挖设计边线进行造孔，采用毫秒梯段微差爆破.石方槽挖普遍较浅，采用手风钻造孔，浅孔梯段微差挤压爆破。距离隧洞较近的石方开挖段，可与隧洞开挖共用空压机，距离较远的开挖段则使用移动式空压机供风.
梯段高度H=2.5m，钻孔L=2.7～3。0m，孔径42mm、孔距α=1。8m，排距b=1.4m，抵抗线ω=1.5m，堵塞长度80cm,每孔装药量Q=2.84kg，单位耗药量q=0.35kg/m3，采用非电微差挤压爆破，连续装药，微差分段间隔时间25~50ms。
手风钻浅孔光面爆破参数初步拟定如下：
边坡坡面采用光面控制爆破，手风钻凿孔，孔径42mm,孔距α=40～50cm，药卷直径d=22mm,不偶合系数Dd=1.91～2。27，线装药密度Qx=250g/m，堵塞长度50cm，软弱岩层采用竹片支持间隔装药，炸药2#岩石硝铵炸药，导爆索起爆。
以上爆破参数仅供参考，应在实际施工中,根据岩石强度等具体情况，以及爆破后的效果对爆破药量、爆破方式等爆破部份的参数作相应调整，务必做到装药恰当,成型良好，减少周边围岩破坏，提高爆破效果。
初拟钻孔布置、爆破参数及爆破网路详见附图。石方开挖工艺流程见图5—2-2。
下一循环作业
施工准备
测量放线
造 孔
装 药
联网起爆
安全处理
挖、装、运石渣

图5-2—2 石方开挖施工工艺流程
出渣采用液压反铲挖机装自卸汽车运至指定弃渣场或堆放场。
5.2。3。4 基础及周边岩体的保护
所有建基面开挖均作基础保护，软弱建基面破碎基础留10～30cm的撬挖层，采用人工或风镐撬除,坚硬岩石基础范围内严格控制装药量，少药量浅孔多循环松动爆破,防止对基础产生震动破坏。严格遵照有关规定执行。
5。3 土石方填筑工程
本标段明渠填筑利用开挖料，开挖产生的渣料在去除不合格料后，完全能满足回填需要，剩余合格土石料可堆存于业主指定料场。
由于明渠填方渠段两侧渠顶施工断面较窄,先分层填筑至设计高程，再使用长臂挖机开挖渠道，边坡外缘预留30cm，内边坡预留20cm，人工开挖削坡。
5.3。1 基础清理
(1)渠堤填筑前,按设计文件要求进行基础清理，基础表层的淤泥、腐殖土、泥炭土等不合格土和草皮、杂填土等杂物必须清除。清基深度达到设计图纸要求。
（2）严格按设计文件要求在清基后进行平整压实。平整压实采用18t振动碾压实，满足设计图纸要求和监理人要求的压实指标。
（3）渠堤基础开挖中清除的弃土、废物、废渣等，按监理人的要求，运至其指定场地堆放，清基过程中如发现化石和文物，按招标文件的规定办理.
（4)对于地质条件较复杂的堤基，如软弱堤基（包括软粘土、淤泥、泥炭土等）按有关施工规范的要求进行防渗处理，并通过现场试验取得有关技术参数，满足工程质量要求。
基础经监理人验收合格后,方可进行渠堤填筑.
5.3.2 渠堤填筑
（1）填筑施工方法：以一段作为一填筑区全断面逐层填筑，填筑料每层铺料厚度不大于60cm，以10~15t自卸汽车运输填筑料，填筑料质量符合设计文件要求。以16t振动平碾进行压实,碾压遍数按现场土工试验最终确定,初估按8遍碾压，压实度达到97%。
渠堤填筑作业工序循环：
铺料→平料→洒水→碾压→质量检查验收→坡面处理

铺料：由10～15t自卸汽车运输上堤，铺设时采用进占法卸料，铺设至堤边时，在设计边线外侧各超填30cm，以保证压实度.
平料：采用SD120型推土机平料.
洒水：采用洒水车洒水辅以人工洒水。
碾压：采用16t振动碾进行碾压,行车速度控制为2km/h.碾压行走方向平行于渠堤轴线，相邻作业区段的搭接碾压宽度应不小于0。5m。对于振动碾碾压不到的局部角落和填筑区与基础、浆砌石建筑物接触带较大粒径骨料集中的地方，采用人工换填料，用蛙式打夯机夯实.
修坡:采用PC220挖掘机沿测量放出的明渠结构线进行坡面的修整.
质量检查验收：每一层填筑完后,都必须进行压实度取样试验，其干容重应满足设计要求；每一层填筑，都必须经监理人验收合格后才能进行下一层的填筑施工。
5。3。3 明渠填筑料现场碾压试验
（1）现场碾压试验目的
通过现场碾压试验确定合适的压实机具，压实方法，压实参数及其他处理措施，并论证设计标准的合理性。
（2）碾压试验参数的组合
按照逐渐收敛法进行,最后用全部最优参数，进行一次复核试验，若结果满足设计，施工要求即将其定为施工碾压参数.
（3）现场碾压试验内容
现场碾压试验主要进行填筑料的颗粒级配、干密度、渗透系数、压实遍数和铺料厚度的碾压试验.
（4）现场碾压试验场选用
现场碾压试验场地布置在明渠或料场场地内，根据现场情况选定。
(5）试验时间安排
在明渠填筑之前完成填筑料现场碾压试验.试验报告提交监理工程师批准实施。
5。4 支护工程施工
渠系沿线松散堆积层广泛分布，有崩坡积层、坡残积层、坡洪积层和冲洪积层，尤以坡残积层,坡洪积层为主，岩石主要为砂岩、泥质粉砂岩和粉砂质泥岩，砂岩和粉砂质泥岩皆属软质岩，强风化粉砂质泥岩浸泡后大多解体,强度极低，必须对开挖后的边坡进行工程处理。渠顶以上的土质永久开挖边坡1:1。5，局部不稳定地段开挖边坡＞1：1.5,边坡设置马道，边坡采用M7。5浆砌石护坡、草皮护坡、浆砌石框格梁+草皮护坡相结合的工程措施。渠顶以上的岩石永久开挖边坡1:1.2，边坡设置马道,边坡采用C20砼喷锚支护，局部不稳定边坡加设钢筋网，边坡设PVC排水孔。
本节主要介绍喷锚支护施工,浆砌石施工详见本章第6节。
5.4.1 施工准备
锚杆及挂网施工前，对开挖面进行认真检查，清除松动危石和堆积物，完成锚杆和挂网后进行混凝土喷射施工。锚杆采用手风钻造孔，注浆机注浆。锚杆和挂网钢筋由附近钢筋加工场加工,载重汽车运至工作面。
混凝土喷射前再次对开挖面认真检查，对超欠挖过多的部位先进行处理;受喷面有较集中渗水时，必须作好排水引流处理；无集中渗水时，根据岩面潮湿程度，适当调整水灰比，埋设喷层厚度检查标志,一般是在石缝中钉上铁钉，并记录其外露长度，以便控制喷层厚度.
根据实际情况，在喷射前用高压风水枪冲洗受喷面,对遇水易潮解的岩层采用风枪清扫岩面。将开挖面的粉尘和杂物清理干净，以利于喷混凝土与岩石面的良好粘结。
提前对喷射机的性能和状况进行检查调试.
喷射作业前施工准备和要求见表5—4—1所示。
表5—4—1 喷射混凝土施工准备工作内容及要求
项 目
内 容 及 要 求
原材料检查
对水泥、砂、石、速凝剂、水等的质量要进行检验;砂石应过筛，并冲洗干净;砂石含水率应符合要求,为控制砂、石含水率,设置挡雨设施，干燥的砂子适当洒水。
机械设备及管路
喷射机、混凝土拌和机、混凝土吊罐等使用前均必须检修完好，就位前要进行试运转；管路及接头要保持良好,要求风管不漏风,水管不漏水。
其它
检查开挖断面，对超欠挖部位进行处理,清除浮石，用高压风水枪冲洗岩面,附着于岩面的泥污必须冲洗干净，每次冲洗长度以1020m为宜；对裂隙水要进行引、排、导处理；
不良地质处应事先进行加固；对设计要求或施工使用的预埋件要安装准确;备好脚手架，埋设测量喷混凝土厚度的标志。
5。4。2 锚杆施工
5。4。2.1 锚杆施工准备
锚杆孔钻孔前，先对边坡进行安全处理，及时清除松动石块和碎石。避免在施工过程中坠落伤人。同时准备施工材料和钻孔、注浆机具设备;敷设通风和供水管路.边坡锚杆施工根据现场情况利用马道或搭设脚手架.脚手架分层高度一般不超过2m，并铺设马道板；马道板两端用铅丝绑扎牢固，形成钻孔和灌注施工平台。
5。4.2.2锚杆施工工艺、方法
明挖边坡小于5m的锚杆采用YT28手风钻钻孔，人工安装锚杆，MZ—30锚杆注浆机注浆，砂浆由500L强制搅拌机现场拌制.
（1)钻孔、清孔
锚杆孔的开孔应按施工图布置的钻孔位置进行，其孔位偏差应不大于100mm。
锚杆孔的孔轴方向应满足施工图纸的要求。施工图纸未作规定时，其系统锚杆的孔轴方向应垂直于开挖面；局部加固锚杆(锚筋桩）的孔轴方向应与可能滑动面的倾向相反，其与滑动面的交角应大于45°。
锚杆孔深度必须达到施工图纸的规定，孔深偏差不大于50mm。
(2）注浆
锚杆注浆的水泥砂浆配合比，应在以下规定的范围内通过试验选定：
水泥：砂，1:1～1:2（重量比）；水泥：水，1:0。38～1:0.45。
锚杆杆体对中插入，插入后应在孔口将杆体固定;砂浆未达到设计强度的70％时，不得随意碰撞，一般规定三天内不得悬挂重物。锚杆安设后，不得随意敲击。
注浆时应堵塞孔口,注浆管应插至距孔底5～10cm处，随水泥砂浆的注入缓慢匀速拔出，随即迅速将杆体插入,若孔口无水泥砂浆溢出，应将杆体拔出重新注浆。
5.4。3挂网施工
采用设计规格的钢筋在钢筋加工房制作成满足设计要求的钢筋网片。
5.4。3。1施工方法
安装钢筋网前首先将基岩面清理干净，根据施工需要在挂网区域按规范要求打一定数量的插筋固定钢筋网.钢筋网与锚杆或插筋采用点焊连接，安装完成后对网片与岩面的距离按照规范要求进行检查,确保距离在3~5cm，距离不满足要求的用同标号的砂浆垫块垫起。
5。4。3。2施工质量要求
（1）制作网片所使用的钢筋必须满足设计及规范的要求,网片规格必须满足设计的要求；钢筋在制作时首先必须进行拉直、除锈。钢筋网片节点需间隔焊接牢固。
（2)挂网前必须按规范要求对基岩面松动岩石进行清理，基岩面经监理及设计验收合格后方可挂网，同时钢筋网与锚杆或插筋的连接必须采用焊接连接牢固。
5。4。4喷混凝土施工
喷射混凝土工艺流程见图5—4-1.
水泥
砂
石
混 合 料 拌 制
筛分
空压机
砼喷射机
喷 嘴
受 喷 面
减水剂+水1
速凝剂

压缩空气

送料管
图5-4—1 喷射混凝土工艺流程图
5.4.4。1 配合比
喷射混凝土配合比，必须通过室内试验和现场试验选定，并符合施工图纸要求,要保证喷层性能指标的前提下,尽量减少水泥和水的用量。速凝剂的掺量必须通过现场试验确定，喷射混凝土的初凝和终凝时间，必须满足施工图纸和现场喷射工艺的要求，喷射混凝土的强度必须符合施工图纸要求，配合比试验成果必须报送监理工程师审查批准。
（1）水泥与砂石重量比
水泥与砂一般为1：3。5～1:4.0(重量比）。
（2)含砂率
含砂率一般为50～60%(重量比）.砂子含水率必须控制在5％～7％（重量比)。
（3）水灰比
水灰比一般以0.42～0。50为宜（重量比）.
(4）速凝剂和其他外加剂
速凝剂和其他外加剂的掺量值，一般要求由速凝剂效果试验来确定其最佳掺量值，并要求达到各凝期的设计强度。工程实践证明,速凝剂效果受水灰比和施工温度不同而有差异.水灰比愈大,速凝效果就愈差;施工温度愈好，速凝效果应愈好.
5。4。4.2 配料、拌和及运输
（1)称量允许偏差
控制混合料的称量允许偏差必须符合下列规定：水泥和速凝剂：±2％（重量比）；砂、石：±3%（重量比）.
（2)搅拌时间
混合料搅拌时间必须遵守下列规定：
采用强制式搅拌机拌料，搅拌时间不得少于1min；掺有外加剂时，搅拌时间应适当延长。
（3）坍落度
混合料拌制后,必须进行坍落度测定，其坍落度宜为8~12cm。
5.4.4。3 湿式喷射混凝土施工
喷护作业采用自制简易钢管架作为施工操作平台；喷混凝土采用NK600混凝土喷射机湿喷法施工，混凝土由拌和站集中拌制,6m³混凝土罐车运输至工作面。
（1)喷射混凝土施工前56天，对每种拟用的外加剂至少作三次试块试验板，试验板测定的喷射混凝土工艺质量的抗压强度达到要求后，才能进行喷射混凝土施工。
(2）混凝土喷射施工准备工作完成后，严格掌握规定的速凝剂掺量,并添加均匀.喷射时,喷射手必须严格控制水灰比，使喷层表面平整光滑，无干斑和滑移流淌现象。
（3）在混凝土喷护施工之前，先进行试喷，喷出来的水和高压风必须成雾状，机械故障必须及时排除，待喷机运转正常后再进行施工.
（4）喷射混凝土作业必须分段分片依次进行，喷射顺序自下而上，分层喷射时，后一层必须在前一层混凝土终凝后进行,若终凝1h后再行喷射，必须先用风水清洗喷层面；喷射作业必须紧跟开挖工作面，混凝土终凝至下循环放炮时间不少于3h.
（5）喷射作业必须严格执行喷射机的操作规程；必须连续向喷射机供料;保持喷射机工作风压稳定；完成或因故中断喷射作业时，必须将喷射机和输料管内的积料清除干净。
(6）调节好风压和水压：风压与喷射质量有密切的关系，过大的风压会造成喷射速度太高而使回弹量增大，从而造成材料损失和浪费;风压过小会使喷射力减弱，导致混凝土密实性差。因此，根据喷射情况应适当调整风压使其达到最佳。
（7）分层喷射的间隔时间：分层喷射一般分2～4层进行;分层喷射合理的时间间隔必须根据水泥品种、速凝剂种类及掺量、施工温度（最低不宜低于+5℃）和水灰比大小等因素，并视喷射的混凝土终凝情况而定。分层喷射间隔时间不能太短，一般要求在初喷混凝土终凝之后,再进行复喷;当间隔时间较长时，复喷前必须将初喷表面清洗干净;且复喷时应将凹陷处进一步找平.
（8）为保证喷射混凝土质量、减少回弹和降低粉尘，作业时还必须注意以下事项：
①掌握好喷嘴与受喷面的距离和角度，喷嘴至岩面的距离为0。8～1。2m,过小或过大都会增加回弹量；喷嘴与受喷面尽量垂直，并稍微偏向喷射的部位（倾角不大于10°).对于岩面凹陷处应先喷和多喷，而凸出处应后喷和少喷;
②喷射作业紧跟开挖工作面进行,喷射时用喷射机将基岩表面喷洒适量的水，使其保持适当的湿度以提高岩面的粘附力.所有为量测喷混凝土厚度而预埋的检验钢筋条，在喷混凝土工程施工完毕并检验后割除露出喷混凝土表面的残余段；残余钢筋条的切割面保持与混凝土表面平整。
（9)喷射混凝土的回弹率:在施工中应严格控制喷射混凝土回弹率，不大于15％。
5.5 混凝土工程
混凝土工程主要有C15混凝土渠道衬砌、渐变段、排水沟、暗渠和桥涵。其中渠道采用现浇C15混凝土防渗衬砌结构，边坡厚10cm，渠底板厚10cm,每4m设一道横向伸缩缝，在渠底与内边坡连接处设置纵向伸缩缝，并设止水系统。
5。5。1 基础处理
挖方渠段及半挖半填渠段在进行衬砌施工前，必须将基础面清理干净，填方渠段为避免表干燥和施工人为因素的践踏及雨水冲刷而造成起尘和破坏，渠道削坡应在混凝土浇筑前一天进行，削坡时应严格控制高程和表面平整度，采用人工挂线精削.如果渠道开挖或回填与设计的误差较大时，可采用多次修坡的方法。如果削坡过量,不能用浮土回填,应采用与浇筑标号相同的混凝土填充或者新土回填夯实。
5.5。2 模板工程
渠道底板衬砌的周边模板采用10cm的槽钢立模，边坡衬砌拟采用滑模；暗渠和桥涵标采用准标钢模板。
5.5。2.1模板选型及制作原则
(1)模板的设计、制作和安装应保证模板结构有足够的强度和刚度，能承受混凝土浇筑和振捣的侧向压力和振动力,防止产生移位,确保混凝土结构外形尺寸准确,并应有足够的密封,以避免漏浆。
（2）模板和支架材料优先选用钢材。
(3）模板材料的质量符合本合同指明的现行国家标准或行业标准。
（4）木材的质量应达到Ⅱ等以上的材质标准。腐朽、严重扭曲或脆性的木材禁止使用。
（5)钢模面板厚应不小于3mm，钢板面应光滑，不允许有凹凸、皱折或其它表面缺陷.
（6）模板的金属支撑件（如拉杆、锚筋及其它锚固件等)应牢固、结实，不易变形,能满足模板的各种荷载要求。
（7）模板的制作应满足施工图纸要求的建筑物结构外形，其制作允许偏差不应超过《水工混凝土施工规范》（DL/T5144-2001）的规定。
（8）异型模板,滑动式、移动式模板,永久性特种模板的允许偏差，应按监理人批准的模板设计文件中的规定执行。
5.5。2.2 模板选型及模板制作和安装
(1）渠道底板模板安装
底板混凝土按设计结构分缝,渠道底宽均较小,故一次浇筑，底板衬砌周边模板采用10cm的槽钢立模,表面采用自制滑模。模板内按设计分缝宽度安装沥青杉板
安装时，先进行测量放线,确定结构边线及浇筑控制高程,采用插筋对底板周边模板的槽钢进行固定,调整好槽钢顶面高程，使槽钢顶面高程与底板混凝土浇筑高程保持一致.底板表面为自制滑模，将自制滑模置于底板周边模板的槽钢之上,底板模板安装完成.
（2）渠道边坡模板安装
边坡混凝土采用自制滑模，滑模采用人工配合汽车吊安装就位。
（3）暗渠和桥涵模板安装
用汽车从模板堆放场运至施工作业面，人工安装。模板支承采用φ50钢管围令，钢管支撑固定。
5。5.2。3 模板拆除
模板拆除时限，除符合施工图纸的规定外，还应遵守下列规定：
（1）不承重侧面模板的拆除,混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而损伤时拆除;在墩、墙和柱部位在其强度不低于3。5MPa时方可拆除,
（2）经计算和试验复核，混凝土结构物实际强度已能承受自重及其它实际荷载时,应经监理人批准后，方能提前拆模.
5。5.2。4 模板保护及文明施工
（1）模板拆除后应及时对模板进行常规保养,如涮漆油脂、修补边角及裂损。
(2) 对不能立即使用的模板及模板支撑材料，应分类堆码整齐，便于下次使用及材料管理和场面整洁有序.
(3）对模板在运输、转移、提升、安装等各环节应文明作业，避免模板的损坏.
5。5。3 钢筋制作及安装
5.5。3.1 钢筋施工工艺流程
钢筋施工工艺流程见图5—5—1。
5。5。3.2钢筋的材质要求
（1）钢筋混凝土结构用的钢筋应符合相关规范热轧钢筋主要性能的要求。
(2）每批钢筋均应随有产品质量证明书及出厂检验单,承包人在使用前，应分批进行以下钢筋机械性能试验.
①钢筋分批试验，以同一炉（批）号、同一截面尺寸的钢筋为一批;
②根据厂家提供的钢筋质量证明书，检查每批钢筋的外表质量，并测量每批钢筋的代表直径;
③在每批钢筋中，选取经表面检查和尺寸测量合格的两根钢筋中各取一个拉力试件（含屈服点，抗拉强度和和延伸率试验）和一个冷弯试验，如一组试验项目的一个试件不符合监理人规定数值时，则另取两倍数量的试件，对不合格的项目作第二次试验，如有一个试件不合格,则该批钢筋为不合格产品。
5。5.3.3 钢筋的制作
（1）钢筋的表面应洁净无损伤，油漆污染和铁锈等应在使用前清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用.
(2）钢筋应平直，无局部弯折，钢筋的调直应遵守以下规定:
①采用冷拉方法调直钢筋时,Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大4%,Ⅱ、Ⅲ级钢筋的冷拉率不宜大于1%。
②冷拔低碳钢丝在调直机上调直后，其表面不得有明显擦伤，抗拉强度不得低于施工图纸的要求。
(3)钢筋加工的尺寸应符合施工图纸的要求，加工后钢筋的允许偏差不得超过规范允许值。
选料
调直
下料
加工
挂牌堆码
汽车运输
吊运
安装
焊接
质检

图5—5—1 钢筋施工工艺流程图
5。5。3。4 钢筋的运输、堆码和安装
在钢筋加工场加工制作好的钢筋,挂牌堆码,并作好钢筋的防雨淋、防日晒等保护，避免钢筋锈损
安装前将制作好的钢筋由汽车运到施工面，人工绑扎。
钢筋架立时根据施工详图进行现场放样，认真确定和焊接钢筋骨架,保证砼保护层厚度，并做到钢筋位置准确，排距、层距、数量、规格都符合规定。
5。5。3。5 钢筋的焊接
钢筋的接头采用闪光对接焊，当不能采用闪光对焊时，采用搭接手工电焊。
焊接钢筋接头前，将施焊范围内的浮锈、漆污、油渣等清除干净。
直径在25mm以下的钢筋接头，除轴心受拉、小偏心受拉物件和承受震动荷载的物件中，采用搭接手工电焊外，其余可采用绑扎接头。
5.5。4 混凝土浇筑施工
5.5.4。1混凝土浇筑工艺流程
混凝土工艺流程见图5-5—2。
施工准备
基础清理及联检
滑模轨道安装
滑模就位
配合比设计
混凝土拌制及运输
开仓前验收准备
混凝土入仓
混凝土平仓
混凝土振捣
人工抹面压光
混凝土养护
混凝土继续养护

养护人员就位

图5-5-2 明渠混凝土施工工艺流程图
5.5。4。2混凝土拌和及运输
本渠道混凝土拌和在混凝土拌和站集中拌制，6m3混凝土搅拌运输车运输.
（1)严格遵守相关规定，并按由试验确定的混凝土配料单进行配料,严禁擅自更改。称量偏差不应超过下列规定误差值:
水泥、混合材料：±1％
骨料：±2％
水、外加剂溶剂:±1％
（2）混凝土拌和时间和加料程序应通过试验确定。并保证混凝土拌和料的各种参数符合要求。
(3)混凝土出拌和机后,应迅速运达浇筑地点，运输中不应有分离、漏浆和严重泌水现象。
5。5.4.3混凝土入仓及铺料
混凝土采用长臂挖机配合溜槽入仓，人工铺料，平板振捣器振捣。
混凝土浇筑拟先浇筑边坡,再浇筑渠底,边坡浇筑完成后，可立即浇筑渠底，这样可保证边坡与渠底的良好衔接,然后作为整体收面，这样避免了先浇筑渠底再浇筑边坡时，施工人员对渠底的踩踏影响混凝土质量.
5。5。4.4平仓与振捣
卸入仓内成堆混凝土应及时平仓振捣，不得堆积,人工平仓,刮杠刮平。仓内若有粗骨料堆叠，应均匀分布到砂浆较多处，不能用水泥砂浆覆盖，以免造成蜂窝，在倾斜面上浇筑时,应从低处开始依次向上。
混凝土平仓后振捣，严禁以振捣代替平仓，振捣时间混凝土骨料不再显著下沉，并开始翻浆为准，应避免欠振或过振。
5。5。4。5收面抹光
衬砌成型后的混凝土在初凝前进行抹面，由人工操作电动提浆抹光机进行收面压光，边角部位由人工采用抹灰刀配合整平压光,并在收面结束后及时派专人对混凝土表面局部残留的气泡及划痕进行压实抹光，确保渠道衬砌混凝土的外观质量。
5.5.4.6养护
衬砌混凝土应保证湿润养护不少于28天。干旱、多风、日晒的天气施工时，混凝土初凝后应采用塑料薄膜、草苫、草帘、毡布等覆盖保湿养护。
5。6砌筑工程
本标工程砌体工程主要为M7.5浆砌石排水沟、M7.5浆砌石挡墙、M7.5浆砌石护坡、M7。5浆砌石压顶的施工.
5.6。1 砌体材料要求
5。6.1.1 砌石石料
砌石体的石料先选用开挖渣料中的合格料，其次，进行购买（或开采)。砌体的石料材质应坚实新鲜，无风化剥落层或裂纹，石材表面无污垢、水锈等杂质。石料的物理力学指标应符合相关规定的要求。
5。6。1。2 砂
块石在砌筑前，要先铺设一层砂浆垫层。砂的质量应符合相关规定。砂浆采用的砂料，要求粒径为0。15~5mm，细度模数为2。5～3。0。砌筑毛石砂浆的砂，其最大粒径不大于5mm,砌筑料石砂浆的砂，最大粒径不大于2。5mm。
5。6.1.3 水泥和水
砂浆采用的水泥品种和标号应符合设计和施工图纸的规定，到货的水泥应按品种、标号、出厂日期分别堆存,受潮结块的水泥，禁止使用。
按国家有关规程规范规定的用水质量标准，拌制砂浆。对水质有怀疑时,应进行砂浆强度验证，如果该水制成砂浆的抗压强度低于标准水制成的砂浆28天龄期抗压强度的90%以下时，则此水不能使用。
5.6.1。4 砂浆
干砌石砌体在砌筑前要先铺设一层砂浆垫层，浆砌石砂浆标号M7.5，应座浆饱满，保证缝内砂浆灌注密实。砂浆的拌和时间为:机械拌和不少于2~3min，一般不采用人工拌和。局部采用人工拌和料,至少应干拌三遍，再湿拌至色泽均匀，方可使用。
工程所需的水泥砂浆用现场附近的小型拌和机拌制，由手推车运至砌筑工作面。水泥砂浆应随拌随用，水泥砂浆的允许间歇时间应通过试验确定.在运输或贮存中发生离析、析水的砂浆,砌筑前应重新拌和，已初凝的水泥砂浆不得使用。
5.6。2 砌筑施工方法
砌石施工顺序如下框图：
石料装车
测量放线
石料清洗
石料运输

石料 砌筑
斜坡碾压
砂浆垫层铺筑

石料材质坚硬新鲜，无风化剥落或裂纹，石材表面无污垢、水锈等杂质，用于表面的石材应色泽均匀。石料的物理力学指标符合施工图纸的要求。
所用砂浆用拌和机拌制，由搅拌车运至砌筑工作面。砂浆采用的砂料，要求粒径为0。15~5mm，细度模数为1.34～1。9，砌筑块石砂浆的砂，其最大粒径不大于5mm。
（1）测放点线:测量人员按设计图纸放线,基础的形状、位置和高程均应满足设计要求。
（2）基础碾压:基础的碾压使用堤身填筑所用的振动碾进行压实，局部部位可使用蛙式打夯机.
（3）基础清理及验收：清除基础面的泥土、松动岩块和杂物等、排除积水，检查校核边坡坡度等。基础和坡面经监理工程师验收合格后，方可进行块石砌筑.
（4）砂浆垫层铺筑：砂浆垫层铺筑严格按设计图纸、有关规范和监理要求进行施工.砂浆垫层每一次铺筑面积应大小适当，以保证砌石在砂浆初凝前完成。
（5）块石砌筑：块石料采用自卸汽车运至砌筑现场,手推车辅助搬运至作业面，人工手摆砌筑。石料的砌筑应在砂浆初凝前完成,砌石应大头朝下,互相挤压紧密,平整度应符合相关规范，不得有较大面积的凹陷及凸突;浆砌石应座浆饱满，保证缝内砂浆灌注密实,砌体外露面作勾缝处理，做到砌体坚固美观.
（6）养护:砌体在砌筑完成后应及时养护，经常保持外露面的湿润，并避免碰撞和振动。
5.6。3质量保证措施
（1)砌筑必须按照有关设计要求、设计通知及技术规范等及监理工程师的要求进行施工。
（2）砌石必须选用质地坚硬的块石，表面的泥垢、水锈等杂质在砌前必须清除干净。
（3）石料粒径必须满足规范要求，砂浆的配合比须经试验确定并征得监理人同意；水泥与塑化剂的配料误差不得大于±2％，砂的配料误差不得大于±3%，水的配量误差不得大于1％.
（4）砂浆拌和时间不得少于2min，一次拌制的砂浆必须在其凝结之前使用完毕。
（5）雨天施工时,采用遮雨布保护施工；大雨时，应采用防雨布保护施工工作面，及时停止施工;雨后恢复施工时，应清除被雨水侵蚀的部分，排除积水，重新施工.
5.7 主要施工机械设备
根据本标明渠的规模、施工特点以及招标文件要求，结合我局的施工经验，拟投入本标明渠施工的主要施工机械设备见表5—7-1:
表5—7—1 拟投入的主要施工机械设备表
序号
机械设备名称
型号、规格
单位
数量
备 注
1
挖掘机
CAT360
台
3

2
挖掘机
PC360
台
3

3
长臂挖机
PC220
台
4

4
移动空压机
10m3
台
4

5
手风钻
Y28
台
20

6
装载机
ZL50F