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注：
该制度负责人为计划主任，主要职责是维护制度的运行、检查、培训指导、问题点收集、处理；
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部 门
总
经
办
财
务
部
人
事
部
市
场
部
技术
部
质
检
部
计划部
仓
库
一
车
间
二
车
间
三
车
间
会 签
编制：
审核：
批准：
1.0目的
确保产品销售供应能全面、快捷、统一、完备的产品计划良性运作，以合理的成品库存、最快的产品供应周期、保障销售为最大目的。
2.0适用范围
本公司销售的产品计划的编制及实施全过程。
3.0定义
3.1冷冻生产计划：指一定时期内，能够确定生产计划得以完整实施的生产计划。
4.0职责
4.1市场部
4.1.1客户订单需求汇总提出；
4.1.2客户订单交期异常、订单变更等信息资料的准确、及时传递。
4.2计划部
4.2.1计划：负责主导确保生产计划如期达成及影响交期异常情况的协调与排除；生产计划编排,生产进度跟进及督导生产计划管理作业的执行；产品出货前的保障工作；
4.2.2物控:负责生产物料计划管理及生产物料进度控制的执行，保障所需物料及时供应；
4.2.3采购：负责生产物料的采购及交期进度的控制。
4.3仓库：
4.3.1负责所有物料、物品的收货、发货作业及物料、物品的帐目处理，材料库存保管；
4.3.2 依据《出货通知单》进行成品备货、出货作业，以及成品库存保管；
4.3.3保证所有报表单据、信息的准确、及时的传递。
4.4生产部
4.4.1严格执行生产计划，并对产品生产全过程进行控制，保证生产质量与交期；
4.4.2及时收集所有产品生产信息，填写报表，并及时、准确传递；
4.4.3及时传递生产异常信息给计划部和相关部门；
4.4.4各车间负责编制本车间的《生产日报表》，并每天与《日生产计划》核对，确定生产计划完成情况，传递至相关部门。
4.5技术部
4.5.1编制产品《物料清单》，提供图纸及各种工艺技术文件；
4.5.2负责制定工艺技术标准、工艺技术指导、监督,协助生产部门解决工艺技术难题；
4.5.3负责制定产品质量标准，监督执行以及协助品质改善；
4.5.4保证生产设备的正常运行；
4.5.5涉及产品结构、工艺等的修改、设备维护如果会影响生产计划的有效执行，要及时将信息传递计划部和相关部门。
4.6质检部
4.6.1负责材料、生产制程、成品储运及对产品质量有关过程的管制与监控；
4.6.2负责产品质量信息统计、分析与改善提案，并传递；
4.6.3负责按照生产计划实施品质控制，确保生产计划的有效执行；
4.6.4对于原材料及制程中发现的品质问题，如果对生产计划的有效执行产生影响要及时将信息传递计划部及相关部门。
5.0作业规范
5.1编制生产计划
5.1.1计划部主任依据评审后的《订单评审表》结合《主生产计划》状况，定期编制《日生产计划表》；
5.1.2计划部主任依据各车间生产能力、标准工时和产品生产周期、物料供应状况及生产中产品进度编制《主生产计划》；
5.1.3计划部主任在《日生产计划表》填上订单号、客户名称、产品名称、规格、订单数量、生产数量、计划单号、特殊要求等内容；
5.1.4 《日生产计划》计划单号用于进度控制和追溯，计划单号由一个大写英文字母和4位数字组成，大写字母A代表一车间，B代表二车间，C代表三车间；4位数字前二位代表月份，后两位生产日期；
例如：A 00 00
日期
月份
一车间
5.1.5《日生产计划表》期间在2天以内不变的生产计划（目标3天内）的视为冷冻计划；
5.1.6进入冷冻计划的条件：
5.1.6.1客户交货日期已确定并处于生产提前期(生产周期+安全周期)范围内；
5.1.6.2已确认订单评审中的技术、工艺、检验、模具问题能在预定生产时间前彻底解决；
5.1.6.3所有物料（包括包装物料、辅料）已入库或完全可以保证在生产前一天到位且检验合格入库；（特殊情况下，个别物料可在生产当日上午10时前完成检验入库工作）。
5.2下达生产计划
5.2.1计划部10点之前，下达次日《日生产计划表》到各生产车间、质检部；
5.2.2物控根据《日生产计划表》，制作《备料单》11点之前下达到各车间与仓库；仓库按《备料单》进行备料，具体按《领发、退补料作业流程》作业。
5.3计划执行、跟进
5.3.1生产车间依据《日生产计划表》安排生产；
5.3.2当产品为首次生产，生产助理/主任此时必须通知技术部人员进行现场跟踪确认加工工艺和加工能力，质检部参与确认品质要求；
5.3.3各工序按工艺流程组织首件生产，各工序的首件产品由生产助理根据《生产计划单》和《订单评审表》的内容与要求进行生产，报质检部确认，确认通过后方可投入批量生产；
5.3.4超计划生产必须与计划部主任沟通，确定可超计划生产的产品规格与数量；
5.3.5生产中的异常依《生产异常处理流程》进行；
5.3.6生产部各生产车间填报《生产日报表》，必须在次日上午10：00前共享, 计划部主任收到后进行汇总,对于未达成生产计划的责任者要进行责任追究。
5.4产品质量管制
5.4.1质检部必须根据《订单评审表》、相关工程图纸、工艺标准、BOM、样板等技术资料的内容与要求进行首件确认与质量判定；
5.4.2产品生产过程，质检部全程监控各车间达到产品工序质量标准，对制程发生的相关质量信息，进行统计、分析，提出质量改善措施并监督执行；
5.4.3质检部对产品质量信息进行全面统计、分析，拟定改善方案，监督执行；
5.4.4技术部在产品制作过程中负责工艺技术指导、监督工艺要求执行，并对产品生产各项工艺技术改良与创新。
5.5成品入库
5.1.1生产车间将产品制作完成，由车间人员填写《入库单》由质检员检验合格后签名确认；
5.1.2仓管员依入库成品实物签核对《入库单》上的订单号、品名、规格、单位、数量，查对无误后，仓管员在《入库单》的仓管签收栏内签名确认；经确认后由入仓人员将《入库单》取一回联；
5.1.3仓管员依产品类别分类摆放；
5.1.4仓管员保留一联后，对存卡进行更新；当日做好手工帐及电脑帐，次日上午10：00前出《库存日报表》共享给相关单位
5.6生产计划结单
5.6.1计划部主任统计每周、每月生产计划达成率及未达成原因分析，在生产协调会上对计划执行情况进行检讨、分析与总结，并提出改善措施；
5.6.2计划主任将上期计划执行过程中存在的问题和发生的异常汇总、分析并在生产协调会上提出整改意见,由各责任部门回复整改、预防措施及完成时间；
5.6.3对于因故延迟的客户订单，应依据客户交期的紧急程度和生产进程，重新评估交期，再次与市场部确认，并在制订下一个生产计划时，合理安排，确保按期完成入库。
6.0指标管理
6.1为了评估生产计划合理性及执行效率，特规定计划达成率进行考核生产；
6.2计算频率:每日计算， 每周、每月汇总，并每周五、每月30日由计划提供结果；
6.3数据来源：《日生产计划表》、《生产日报表》、《入库单》；
6.4计算方法： 计划达成率=完成生产计划项数/应完成生产计划项数×100%；
6.5指标处理：统计出订单达成率后，分析未达成原因，明确责任部门、责任人。
7.0相关流程
7.1《订单处理流程》
7.2《生产异常处理流程》
7.3《领发、退补料作业流程》
8.0相关表单
8.1《生产计划表》
8.2《生产日报表》
8.3《入库单》
8.4《生产计划达成率统计表》
9.0管理办法
9.1 未按本流程作业者处罚10元/次，若给公司造成经济损失依公司《质量管理条例》执行；
9.2各类表单未及时下传者，处罚责任人10元/次；
9.3市场部未按时发放《出货通知单》者，处罚市场部经理10元/次；
9.4出货延误引起客户投诉者，处罚责任部门责任人员10元/次；
9.5相关部门5日内未及时处理完退货并入库，处罚部门负责人10元/次；
9.6未将《仓库日报表》按时共享给相关部门者，处罚责任仓管员10元/次；
9.7因工作失误，下达的《生产计划》出现与《订单评审表》内容不相符的，处罚责任人10元/次；
9.8生产出批量不良产品时，处罚质检部经理10元/次；
9.9市场部未及时提交退货处理报告汇总给总经理的， 处罚市场部经理10元/次；
9.10市场部不经过仓库直接从生产车间提货的，处罚市场部经理10元/次。
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