水泥厂设备管理.doc

第一部分 设备管理
第一章 设备管理概述
一、设备管理的任务
1、进行综合管理。
2、保持完好。
3、充分发挥效能。
4、取得良好的投资效益。
二、目标
使设备处于受控状态，达到最佳运行状态，预先发现事故隐患，及时排除故障,杜绝责任事故，使设备始终处于完好状态,最大限度地延长设备的使用寿命。
三、方针
做到预防为主，坚持三个结合：专业管理与群众管理相结合；技术管理与经济管理相结合；激励机制与约束机制相结合。
四、设备管理要求
操作人员：正确操作，精心维护，做好记录，达到“四懂三会".
管理人员:服务、指导、监督、检查。
五、设备管理的三大规程、三大制度
三大规程：操作规程、使用规程、维护规程。
三大制度：巡回点检制、交接班制、岗位责任制。
1、操作规程内容:(岗位作业指导书）略.
2、使用规程内容:
（1）设备的技术性能和允许的极限参数,如最大负荷、压力、温度、电压、电流等。
（2）设备交接使用规定：两班或三班连续运转设备，岗位人员交接班时必须对设备运行状态进行交接，内容包括：设备运转的异常情况、原有缺陷变化、运行参数变化、故障及处理情况.
（3）操作设备的步骤,包括操作前的准备工作和操作顺序.
（4）紧急情况处理的相关规定。
（5）设备使用中的安全注意事项，非本岗位人员严禁操作本机，任何人不得随意拆掉或放宽安全保护装置。
（6）设备运行中故障的排除.
3、维护规程应包括以下内容：
（1）设备传动示意图和电气原理图。
（2)设备润滑“五定”图表和要求。
(3）定时清扫的规定。
（4)设备使用过程中的检查要求，包括路线、部位、内容、标准状况参数、周期、检查人等.
（5)运行中常见故障的排除方法。
(6)设备主要易损件的报废标准。
4、巡回点检的内容:
（1)设备机械传动的声响情况.
（2）振动情况。
(3）负荷大小.
（4)润滑情况（油量、油温、油压、流量）。
（5)冷却系统（冷却水压力、回水温度）。
（6）各个测点参数情况（温度、压力、电流、电压、流量、振动值等)。
(7）螺栓销轴紧固情况。
（8）仪器、仪表灵敏可靠情况。
(9)有无其它异常情况，如开焊、撕裂、断裂产生的间隙,位移变化、速度变化、周期变化及不正常气味等.
(10）跑、冒、滴、漏现象。
5、交接班制：
设备的运行状况、故障处理情况、运行参数变化情况、机台卫生状态、专用工器具及检测工具交接情况等。
6、岗位责任制：(略）
第二章 设备管理内容
概 要：
设备管理内容可分为：
1、设备的前期管理。
2、设备的使用和维护。
3、设备的检修.
4、设备改造和更新.
5、备品配件管理。
6、电子计量仪器、仪表等设备管理。
7、润滑管理。
8、事故管理。
9、基础工作管理。
设备的使用、日常维护及保养制度
1、所有操作人员必须按照操作规程正确操作,禁止超负荷运行,严禁违章操作。
2、设备维护人员必须坚守工作岗位，搞好维护、保养管理，及时检查、加油、清理、紧固，保持润滑、冷却系统正常。
3、设备维护要做到“四无”、“六不漏"。
四无:无积灰、无杂物、无松动、无油污.
六不漏:不漏油、不漏水、不漏电、不漏气、不漏风、不漏物料。
4、设备的清洗、检查由生产车间完成，看情况的难易程度维修人员配合.
5、操作人员应坚持使用、维护和检修相结合的原则,确保设备不带病作业.
6、闲置和停用设备，所在车间应加封维护、保管、切断电源，清洗加油，定期检查以防腐蚀，启用时应经专业人员签定合格后方能使用.
7、设备的拆迁、转移、报废,需经主管经理签字，办理相关手续后方可进行，并做好相关记录存档。
8、对设备的使用、维护,需做到三好(用好、管好、修好）、四会(会使用、会保养、会检查、会排除故障).
9、设备的维护、保养和巡回点检，要有机地结合起来，以保证维护保养的及时性、准确性、有效性.
10、设备维护保养的内容：
（1）整理。把现场不同的物品清理到规定的地方去，把必需品放置到固定的位置，保证较好的工作环境。
(2)整顿。把操作维护需要的工具、清扫工具、巡检记录准备好，为及时保养提供方便。
（3)清洁。现场环境要做到“四无”、“六不漏".
(4）清扫。按时擦洗设备，清扫现场。
(5）润滑.严格执行设备润滑管理的“五定”，检查确认润滑系统和冷却系统是否正常。
（6）检查。按巡回点检内容进行检查.
（7）紧固。对地脚螺栓、各部固定部位联接螺栓进行紧固。
(8）调整。调整皮带机、拉链机、传动链等松紧程度，使其达到最佳运行状态。
(9)检查安全、保险装置是否动作灵敏可靠、齐全完好,保障人身和设备安全。
11、维护保养的有关事项填入设备巡检记录表中，设备运转状况记录要按规定填写齐全、整齐。
12、生产车间要监督检查设备维护保养的执行情况，并予以考核，做到奖优罚劣,保证设备管理效益。
设备润滑管理
一、设备润滑管理办法
（一)、主题内容与适用范围
设备的润滑管理是设备维护保养的重要环节,为加强我厂的设备维护管理,减少因润滑管理不当而造成设备零件的过早磨损和故障性停机损失，提高设备使用寿命，必须进一步加强设备润滑管理.特制订本制度。
本制度适用矿山、原料、烧成、包装、机修等主要生产车间的设备润滑管理.
（二）、润滑管理机构及职责
1、设备润滑管理工作分为三级管理
（1）设备润滑管理工作由生产设备部设备组统一归口管理。润滑油的采购、供应、保管统一由数据部归口管理。
（2）各车间分别负责车间的设备润滑管理工作。
（3）、岗位工人负责对本岗位设备的具体润滑工作。
2、生产设备部设备组在设备润滑管理工作中的职责.
（1）负责制定和贯彻设备润滑管理的各项规章制度。
(2）负责编制全厂主要生产设备的润滑卡片和润滑图表。
(3）积极推广和采用润滑新材料、新技术指导生产实践。
（4）指导和检查车间的润滑管理工作，定期开展设备润滑的研讨、学习和检查活动.
（5）负责设备润滑管理工作的技术业务培训.
（6)负责统计全厂设备润滑材料的使用、消耗和供应情况，做好主要生产设备的润滑台帐.
3、车间在设备润滑管理中的职责
（1）车间应设专人负责设备润滑管理工作，并认真贯彻执行设备润滑管理工作的各项规章制度.
（2)落实设备润滑的“五定"（定人、定点、定时、定质、定量）工作,并做好设备润滑的“五定"台帐。
（3）负责指导和检查岗位工人对设备润滑的情况。
（4）负责编制年、季、月设备用油和换油计划，报机动处。
（5）负责对岗位工人进行设备润滑管理的技术业务培训。
（6）负责设备润滑事故或故障的处理和分析工作.
（7)责车间的废油的回收和再生工作。
4、岗位工人在设备润滑工作中的职责
（1）严格按设备润滑“五定"要求，正确、合理,及时润滑设备.
（2）定期设备的润滑部位,油、脂的质量和数量，设备的润滑部位（润滑点)都必须按设备润滑明细表,规定确定，注意设备润滑系统的清洁、换油（包括冷却装置）。设备自动注油器必须经常检查,确保可靠的润滑.具体要求规定如下:
润滑部位(点)必须按下列规定，经常有足够的润滑油（脂)量。
A管理标油位应在标定线上，大型减速机内油位应在最低标定线上20～100毫米。
B圆油标的油位为圆的一半。
C、滚动轴承的装脂定为轴承空间容积1/2/3范围，稀油润滑时应使用油面达最下滚珠（柱）的中心线.
D、园柱齿轮，伞齿轮的润滑油位，应浸没整个齿高。如采用润滑脂润滑时，应保证齿面经常有一层油膜。
E、蜗轮传动的油应浸到蜗杆中心线以上或浸没蜗轮下部齿.
F、凡用油泵润滑的，油压应在1.5～3kgf/cm2的范围。
（3)严格按设备润滑卡片的要求，做好设备润滑记录.
（4)负责设备的定期清洗换油工作，以及设备检修前的放油和检修后的加油工作.
(5）负责处理设备润滑不良的一般问题。
（三）、设备的清洗换油
1、润滑（脂）在使用一段时间表后会老化，变质影响设备正常润滑，因此必须定期清洗换油。
2、设备的清洗换油计划由车间实施。
3、岗位工人必须参加设备的清洗换油工作。
（四）、设备的润滑保养
1、设备的润滑方式，润滑材料的使用与更换周期应由车间按照有关规定填写（润滑卡片）。
2、各岗位、机台必须严格按（润滑卡片)要求，合理润滑设备，并填写“设备润滑油(脂)更换记录".
3、车间技术人员必须经常在设备巡回检查中重点检查设备的润滑情况，并定期统计润滑材料的消耗情况,报生产设备部.
二、润滑油品管理办法
（一）设备润滑油管理是公司设备管理中的重要一环，直接关系到设备运行的好坏，尤其是我公司的中控制操作为中心的新型干法水泥生产线，迅速建立健全设备润滑管理体系是非常重要的.
设备润滑管理是一项科学性、专业性较强的工作，除专职的兼职工程技术管理外，还需全公司职工统一认识、齐抓共管，为每一台设备运行提供一个良好的润滑条件，使其发挥最大的潜能，创造最好的效益。
根据国家建材局《新型干法水泥企业设备管理细则》结合我公司实际,特制定本润滑管理办法。
（二)设备润滑管理的组织机构及职责
机构分主管部（生产设备部)、车间两级管理，在主管副总的领导下,认真贯彻执行本公司润滑管理规程，做到职责分明，科学管理,确保设备运行周期和运转率。
1、主管部门润滑管理职责
1.1在主管副总的领导下，负责全公司设备润滑管理工作，组织制定全公司设备润滑管理制度，拟定各级润滑机构人员的职责范围以及工作条例.
1。2组织编制全公司设备润滑卡,要求注明设备名称、编号、润滑部位、油温名称及牌号、润滑方式、换油周期、换油量以及补充油周期和补充油量等。
1。3负责进口设备国产油的代用选型，指导工段、班组工作人员正确选择和合理使用润滑油品。
1。4说明国外设备润滑的工作原理、绘制润滑油路图、搜集整理有关润滑资料(如组合选粉机、提升机等)发放到有关岗位.
1.5观察、掌握国外设备的润滑状况，如油量、油温、油压、油路密封是否正常，润滑油在使用周期内油品的变化情况、定期取样化验,超标应及时通知工段更换新油并分析原因、总结经验.
1。6监督、检查各生产工段设备润滑的“五定”(定质、定量、定时、定点、定人）落实情况.
1。7处理润滑管理中出现的疑难问题,制止润滑系统有缺陷或润滑材料使用不正当的设备运转。
1。8根据全公司设备的各种用油消耗、审核以各工段季、月用油计划，力争做到少储、不积压、不紧缺.
1。9监督润滑油品在采购、保管、发放、使用过程中的数量、品种的质量及制度执行情况.
2、车间润滑管理人员职责：
2。1在车间的领导下，认真贯彻执行设备润滑管理规程，全面负责本工段每台设备润滑状况及润滑管理的工作。
2.2负责填写本车间设备润滑卡，建立工段设备运用润滑状况档案.
2.3每天检查设备润滑状况，察看油量是否适当。油路是否畅通，油温、油压是否正常，冷却水供应及温度变化，过滤器阴值等指标是否在控制范围。
2。4监督执行“五定"管理制,要深入岗位针对性地检查指导岗位、巡检人员的具体操作，及自动润滑装置的管理。
2.5负责本工段润滑油的年、季、月计划,及本工段使用润滑油的领用、保管和发放。
2。6负责废油品的回收、过滤及储运工作.
2。7及时提出润滑管理中存在的问题和建议。
3、岗位工、巡检人员职责：
3.1在工段长和专职人员的指导下负责本责任范围内设备的润滑工作。
3.2岗位工、巡检工是设备润滑管理三级体系最基层的管理人员和操作人员，一定要尽职尽责确保所辖范围内的机电设备时刻在良好的润滑条件下运行。
3.3润滑就是设备的生命，“五定"就是总则,一定要遵循“五定”去操作。
3。3.1定制（规定设备使用油品种)
3。3.2定量(规定设备加油量和工作人员正常应保持油量）
3。3。3定时(规定添加、更换油时间）
3。3。4定点（规定设备的润滑点）
3。3。5定人(规定三级润滑管理、操作人员的具体负责人）
（三）滑油脂添加注意事项和油量检查方法：
1、添加润滑油脂的注意事项
1.1设备的润滑目的，是使设备机件在运转中，由于磨擦而产生的磨损和产生的热量及时散发出去。维持设备正常运转,为达到此目的要求必须多方面去努力操作.
1.2操作人员在润滑操作时,必须保持着装、工具、环境清洁，不得有任何杂物及粉尘进入润滑部位里。
1.3加注油脂可用擦抹材料规定一般只能用白布，禁用棉沙头和短纤维织品，以防堵塞油路.
1。4设备润滑部位不经擦抹清洁的情况下，不得加油脂，凡有视油器、孔、窗等结构部位要经常保持清洁、照亮，如发现异常要及时处理。
1。5在操作润滑工作中途不允许无交待的放下工作，并要求在整个过程中不允许吸烟和执明火.
1.6清洗工作中先以煤油清洗,后用少量的润滑油清洗放出，然后加入全量的润滑油。
1。7清洗过滤网、冷却器管道机件时要用中性的工业洗涤剂清洗，然后用清水冲洗，干燥后再使用。
1。8在润滑结构上没有加温设施的设备,可以事先加没度然后加入，以便启动顺利进行。
2、添加油量的检查方法
2。1添加油要求在设备停止运转的情况下进行,加入量要以加到视油器中间刻度为准。
2.2没有视油器的结构部位加油量，齿轮传动、润滑油加至慢速轴(为水平结构）滚动轴承下部滚动体的中心线为准.
2.3蜗杆蜗轮传动结构的润滑部位，其中蜗杆在上部的应使蜗轮下部出浸入2-5倍齿弯便可，相反结构的应使蜗杆螺纹浸入油中便可，但最高不能超过两端轴承的滚动体中心。
2。4凡是200KW以上的机电设备，第一次用油使用100天以上，一般要更换新油，更换时一定要对机壳清洗干净。
2.5添加油时首先检查加油孔过滤网是否齐全，没有清洁过滤者，要在加入前作好过滤.
2。6添加油前首先对添加部位的油质、油量作充分的了解，证实无误后方可进行。
2。7油嘴是加油的润滑点，使用油枪加油时其加入量以轴瓦两侧瓦口间隙见到油脂出现为准.
2。8更换润滑油应先有计划,有准备,应当在设备停止转动油温尚未冷却前把油放出。
三、润滑油、脂的分类及性能及选用
（一）润滑材料分为四类：
1、液体润滑材料（包括矿物润滑油、合成润滑油、动物油、润滑液、水等）。
2、凝胶状（半液体）润滑材料（包括矿物润滑脂、合成润滑脂等）.
3、固体润滑材料（包括石墨、二硫化钽、金属或塑料白润滑材料).
4、汽体润滑材料（气体轴承中用空气).
(二）润滑油性能指标
1、1)粘度:流体的内磨擦力标志着润滑油的流动性,及在磨擦面间所能形成的油膜厚度。
2)粘度分类:动力粘度、运动粘度、条件粘度。
3)油品指标常用的是运动粘度。
2、闪点
润滑油在规定的条件下加热、蒸发邮的油蒸气所形成的混合物与火焰接触时发生闪光现象时的最低温度称为该油的闪点。
3、凝点
将油放入试管，倾斜45度，经一分钟后油向不流动时的最高温度叫凝点。
4、酸值
中和1克润滑油的酸值所消耗的氢氧化钾毫克数为该润滑油的酸值。
5、机械杂质
凡是沉淀或悬浮于润滑油中可以过滤出来的物质称为机械杂质。
6、水份
是指润滑油中含水量的重量百分数。
(三）润滑油的分类（常用品种介绍）
1、分类
组 别
级 别
组 别
级 别
喷汽机润滑油

机械油
高速、普通、重型
皓空润滑油

仪表油
仪表
汽油机润滑油
轻级、重级
在轴油

柴油机润滑油
轻、中、重
齿轮油
齿轮油
压缩机油

双曲线齿轮油
汽轮机油

冷冻机油

物种润滑油

汽缸油

精密机床用油

2、常用油品
1）机械油：广泛用于各种机床及其各种机械.
2）齿轮油:
工业齿轮油分为闭式齿轮油和开式齿轮油，闭式齿轮油分为工业齿轮油和极压齿轮油（分为钻型、硫磷型）.
3、常用品牌：VG320、VG220闭式齿轮油、46。抗磨液压油。
（四）润滑脂
1、概念：润滑脂由基础油、稠化剂、稳定剂和添加剂组成.
基础油70％~90%，稠化剂10~30%，稳定剂（胶体结构很少）,添加剂。
2、指标：
1)外观:放在玻璃上涂1mm观察。
2）滴点：在规定的条件下加热，开始滴下第一滴的温度。
3)针入度（锥度）：用质量150克圆锥体在5秒钟内沉入加热到35℃的润滑脂中的深度以1/10mm为单位。
4）胶体安定性.
5)抗水性：加水掺和,看溶与不溶.
6）机械杂质.
3、常用润滑脂品种
可分为锂基润滑脂、钙基润滑脂、二硫化钽锂基脂。
四、我公司常用润滑油、脂牌及各台设备用油、脂牌号明细
机械常用润滑油脂种类
序号
油脂牌号
润滑部位
备注
一
润滑油

1
L—HM32抗磨液压油
液力偶合器、气源三联体、电液动机构

2
L-HM68抗磨液压油
电动滚筒

3
46＃壳牌高级抗磨液压油
液压缸专用（国产进口两部分）

4
L-TSA46防锈汽轮机油
风机油润滑轴承、电动机稀油站用

5
L—TSA68防锈汽轮机油
罗茨风机专用

6
L—CKC150中负荷工业闭式齿轮油
减速机用

7
L—CKC220中负荷工业闭式齿轮油
减速机用

8
L—CKC320中负荷工业闭式齿轮油
减速机用

9
L—CKD460重负荷工业闭式齿轮油
回转窑托轮专用

10
L—CKD680重负荷工业闭式齿轮油
回转窑托轮和电动执行器

11
SH320开式齿轮油
开式齿轮传动用

二
润滑脂

1
1#极压锂基润滑脂

2
2＃极压锂基润滑脂

3
2＃二硫化钼极压锂基润滑脂

4
7014-1号高温润滑脂

5
4＃高温润滑脂（或7602高温润滑脂)
回转窑轮带内表面专用

6
4＃钙基润滑脂

通用部分润滑油脂牌号
序号
设备及润滑部位
油脂牌号
备注
一、
罗茨鼓风机
L-TSA68防锈汽轮机油

二、
离心通风机

油润滑轴承座
L—TSA46防锈汽轮机油

三、
电动执行器
L—CKD680重负荷工业闭式齿轮油

四、

液压缸

1、国产液压缸
L—HM46抗磨液压油

2、进口液压缸
壳牌液压油46

3、回转窑液压挡轮
L—HM32抗磨液压油

五、
胶带输送机电动滚筒
L—HM68抗磨液压油

六、
液力偶合器
L—HM32抗磨液压油

七、
袋收尘器三源体
L—HM32抗磨液压油

八、
行星摆线针较减速机和减速电机(减速机部分）

1、外圈直径≦400mm
夏用：L—CKC220中负荷工业闭式齿轮

冬用：L-CKC150中负荷工业闭式齿轮

2、外圈直径>400mm
夏用：L—CKC320中负荷工业闭式齿轮

冬用：L—CKC220中负荷工业闭式齿轮

九、
高温用脂

1、预热器翻板阀轴承
7014—1高温润滑脂

2、高温阀门轴承
7014—1高温润滑脂

3、热风管道阀门轴承
2＃二硫化钼极压锂基润滑

4、熟料破碎机主轴承
2＃二硫化钼极压锂基润滑

5、熟料拉链机头尾轮轴承座
2＃二硫化钼极压锂基润滑

6、回转窑轮带内表面与垫板
7602高温润滑脂
7014—1高温润滑脂代用
第二部分 水泥设备
第一章 水泥生产设备的分类
一、破碎机械
颚式破碎机、锤式破碎机、反击式破碎机、圆锥破碎、辊式破碎等。
二、煅烧机械
回转窑(热工设备)
三、粉磨机械
球磨机、棒磨、环辊磨、立磨、无介质磨.
四、除尘设备
袋收尘器、电除尘器、旋风式除尘器、沉降室。
五、选粉设备
离心式选粉机、旋风式选粉机、OSP型高效选粉机、串流式、组合式选粉机。
六、输送机械
带式输送机、斗式提升机、螺旋输送机、振动输送机、空气输送斜槽。
七、计量设备
菲斯特转子秤、皮带秤、板链秤、冲板流量计.
八、风机类设备
离心式通风机、萝茨风机、空气压缩机(螺杆式、活塞式）.
九、其它
泵类:齿轮泵、叶轮泵、柱塞泵。
阀类：百叶阀、翻板阀、帘式锁风阀.
第二章 颚式破碎机
一、颚式破碎机构造（复杂振动式）（600×900、250×1200）
由机架、固定颚、活动颚、偏心轴、推力板、驱动装置（大小皮带轮、电机）等部分组成。附简图（1）
二、工作原理
其活动颚悬挂在偏心轴上，底部支撑在一块一端有固定铰接推力板上，偏心轴转动时直接带动了活动颚，活动颚上部的运行轨迹近似为圆形，底部因受推力板的约束,运行轨迹为圆孤行，中部为椭圆形。活动颚在靠近和离开固定颚时，还有很大的上升和下降运动，物料在破碎腔调内受到挤压、弯曲、研磨、揉搓的作用，达到使物料破碎的目的。
三、特点
1、挤压效果好，可以减少片状产品。
2、颚腔排料通畅，提高生产率。
3、破碎比大，i=10(简摆为i=4～6)
四、维护和故障排除
（一）开车前的检查和维护
1、检查轴承、衬板、护板和地脚螺丝是否松动,皮带的张紧程度是否合适。
2、检查破碎腔内物料是否卸空,安全防护装置是否完好。
3、检查储没槽中油量是否充足，油杯中是否有油，润滑和冷却系统是否正常.
4、再启动破碎机，先开后序输送设备，空转2～3分钟，再开始喂料.
（二)运行期间的维护
1、经常检查各部螺栓有无松动现象，轴承温度（80℃).
2、检查润滑油量，当不足时应及时加注,发现轴承温度过高时,应停车检查，消除发热原因.
3、破碎机运转时，禁止用手在破碎腔内法理物料，以免发生人身事故。
(三）停车
停车时，先停喂料机，待破碎腔内物料卸完后再停破碎机，最后停润滑冷却系统。
第三章 锤式破碎机（LPC1020R22-2H单锻锤破)
一、构造
本机主要由转子、轴承部、壳体、破碎板、给料辊、排料篦子、驱动部分等部件组成（见图).
1、转子及轴承部
转子：由锤盘、端盘、锤头、锤轴、主轴、飞轮等组成。轴承部由轴承和轴承箱组成。
2、破碎板：位于转子的正前方水平中心线上，由破碎板上装的若干齿板而成。
3、壳体
由上端板、前侧板、顶壳板、上壳体、下壳体、门框、大门和半圆盖组成.
4、排料篦子
有两副,分为前排料篦子和后排料篦子，安装于破碎机下部（前排料篦子同抱角为90度，后排料篦子为77度。
5、给料辊
本机有主动和从动给料辊各一个。
6、给料辊驱动装置
由机带轮、三角带、悬挂式行星减速器、主被动靠另一侧链轮传动.
7、主驱动部分
由小带轮、飞轮、联轴器、轴承座组成。
二、工作原理
本机是一种仰击型锤式破碎机,主要靠锤头在上腔中对矿石强烈的打击，矿石对反击板的撞击和矿石之间的碰撞而使石灰石破碎。
主电机通才窄V带带动装有大带轮的转子，矿石用重型板喂机喂入进料口，矿石落至带有减振装置的给料辊上,两个同向回转的给料辊将矿石送入高速旋转的转子上，锤头以较高的线速度打击矿石，同时击碎和抛起料块，被抛起的料块撞到反击板上或自相碰撞而再次破碎，然后被锤头带入破碎板工作区和篦子工作区，受到打击和粉碎，直至达到需要的粒度从机下腔排出。
三、维护及故障排除
1、开机前应检查各机件和螺栓是否牢固,各点润滑油是否足量。
2、机器启动3分钟后，确认无异常情况时，再鸣笛,启动重型板喂机给矿。
3、本机虽有过铁保护能力，但是极力求避免铁件等不易破碎的异物进入机内.
4、注意监听机器的声音，如发现异常时，应立即停机检查,查明原因并处理完故障后才能继续工作.
5、主轴承采用优质极压锂基润滑脂，润滑脂应定期更换。
6、给料辊应定期通过压注油泵向内注脂(每班一次）。
7、主轴承温度不应超过80℃（80℃报警）85℃联锁跳停，高速轴轴承温度应<85℃，自动停机温度为90℃。
8、飞轮及三角带等旋转部位必须加防护装置。
9、给料辊传动链盒油位,需保证底部链轮齿和链条浸在油中。
10、停机时,需先停止板喂机给料，待破碎腔内确认无残存矿石后，方可停机（防止压死）。
故障判断与处理
症状
原因
处理方法
破碎机强烈振动
转子失衡
锤头被打碎
检查捶头，需要时重新称重，排列互换锤头
过高的轴承温度
缺润滑脂或润滑脂填入过量
使用润滑脂品质不符合要求
安装错误
V型带太紧
退卸套松动
轴承螺栓松动、移位
检查润滑脂品质及充填量
检查轴承安装
检查V型带
检查并装紧
检查并拧紧螺栓
有橡胶味
V型带打滑、太松
转子受堵
调整V型带张紧度
清除机内物料
V型带扭曲
V型带太松
V型带用坏了
V型带长度不一致
带轮排列不在同一平面
带轮沟槽有异物
检查V型带张紧度
换新V型带
将皮带长度调整一致
调整带轮
将异物清除
破碎机异常声响
机内进了异物
停机，取出异物
产品粒度过大
锤头磨损了
篦条磨损了
齿板磨损了
将锤头换边使用或换新
调节篦子或更换篦板
调节破碎板或更换齿板
电机不能启动
破碎机内有物料
清除破碎机内物料
第四章 回转窑(φ4×60m)
一、回转窑的结构
由筒体、支承装置、传动装置、液压挡轮、密封装置、窑头罩和燃烧装置等部分组成。
(一）筒体
由不同厚度钢板卷制而成。轮带下筒体60mm厚,过渡段为30mm,中间段为22mm，窑口悬臂段为40mm。
1、对筒体的要求
要有足够的强度,轴向刚度和径向刚度.
2、轮带处经常出现筒体变形的原因
1）筒体刚度不够.（改善刚度)
2）轮带和筒体的间隙。（预留合适间隙）
3)轮带刚度不够。（改善轮带刚度）
（二）支撑装置
由轮带、托轮、底座三部分组成.
1、轮带:作用是把筒体的重量传递给托轮,并支撑筒体在托轮上滚动（有箱形、实心矩形两种)。
2、托轮及轴承：
托轮:轮和轴组成,两端装有挡圈。
轴承：由轴承座、球面瓦、铜瓦、压瓦块等组成。
润滑装置:由油勺、接油盘组成.
3、液压挡轮：
挡轮作用：用来控制窑体的窜动。
挡轮结构：由挡轮、轴承、挡轮轴座体、导向轴、固定轴、油缸、底座板等组成。
4、传动装置
1）结构：由电机、减速机（ESY630)大、小齿轮组成.
2)特点:传动比大；平滑无级调速;起动转距大;没有辅助传动装置.
5、密封装置
我厂窑尾采用端面式轴向密封，窑头采用刚性鱼磷片密封。
二、使用和维护中应注意的事项
1、开机前应检查各挡托轮的勺、油盘是否完好。
2、检查各挡机座、地脚螺丝有无松动.
3、托轮与轮带接触处有无异物。
4、窑内及预热器系统内有无人员。
5、开机后应检查各挡支承有无异常声响,窑头、窑尾、密封处有刮擦的异常声响。
6、运行中应检查各挡托轮瓦内油勺带油及油盘淋油情况。
7、注意各挡托轮瓦温度变化（〈65。），主减温度变化按时做好记录。
8、注意观察窑筒体有无裂纹。
9、检查减速机声音是否正常，大小车轮运行是否平稳。
10、检查轮带挡铁、垫板处是否有开焊及异常声响。
11、无论短期或长期停窑，都应按规定转窑。
12、经常注意火砖情况,检查筒体有无过热现象；经常经窑，应立即停窑修新。
13、注意观察窑体的窜动情况，避免限位故障造成重大事故.
三、控制回转窑窜动调整的方法
一、油调节油
二、歪斜托轮调整法
1、图解法
2、仰手法
3、液压挡轮调整法
第五章 球磨机（φ3。8×13M中心传动管磨机）
一、粉磨作业的技术条件和工艺技术指标
1、入磨物料的粒度
石灰石<25mm 熟料〈30mm 石膏〈50mm 混合材〈30mm
2、物料的易磨性
表示物料被粉磨的难易程序，用相对易磨系数来表示.
3、入磨物料的水份
水份大 — 缓冲垫层 — 粉磨效率降低 — 饱磨现象
一般物料的平均入磨水份控制在1-2%为宜,各种物料可控制如下:
石灰石<1% 熟料〈1% 粘土<1。5% 混合材〈21% 煤<3%
32烘干兼粉磨、风扫磨的各种物料平均 〈 5％～8%
4、入磨物料的温度
物料温度高导致以下情况:
1）筒体和轴承等部件温升过高.
2）发生粘球现象,降低粉磨效益。
3)当物料达到80℃时，磨机产量除低16～20；达到120℃时，石膏将会脱水,产生假凝现象。为此不少工厂采用水泥磨筒体外表淋水，降低磨温.
5、出磨产品的细度（利于以后听物理化学反应）
生料细度（0。08mm）〈10％ （0。2mm）<2％
水泥细度（0。08mm）〈5～7％ 比表面积300～350
二、球磨机的工作原理
当磨机回转时，物料和研磨体混合，在离心力与筒体内壁产生的磨擦力作用下被带到一定的高度，在重力作用下自由下落，落下的研磨难体冲击底部的物料，把物料击碎，另外，研磨体还有滑动和滚动现象，物料和研磨体之间产生磨擦,将物料磨碎。由于进料端不断加入新料，并且研磨体下落时冲击物料所造成的轴向推力，使之向出料端运动。
适宜转速
N =32/D½一般选用63～78％
粉磨物料的功耗只占输入功率的5～7%，大部分转化为热能，气流带走热量占5~10％.
三、球磨机的结构
1、筒体
2、磨头（中空轴）
3、衬板、平衬板、阶梯形、波纹形
4、隔气装置
5、进出料装置
6、主轴承（球面瓦内置冷却水通道）
7、传动系统(中心传动）
主电机（1800KW、2500KW)、主减速机JS130、膜片联轴器、辅助传动装置等.
四、日常使用和保养
1、启动
1）启动前需盘车转动2～3转，以免发生碰撞事故。
2)检查各部紧固螺栓、联轴节、减速机和传动件的情况。
3）检查磨机各润滑点(如主轴承、主减速机、主电机等）的润滑装置是否可靠,油质、油量、油温是否符合要求。
4)检查各点水冷却系统是否正常。
5)检查各电气联锁装置是否正常。
6）检查与磨机关联设备是否正常（如斗提、选粉机、收尘器、喂料机等）.
7)检查安全保护装置是否齐全.
8)启动各润滑点稀油站，检查油压、用油情况，水冷却情况.
9)以上均正常后可以启动磨机。
2、运转中的检查
1)不加料。磨机不能长时间运转(一般不起过15分钟).
2)操作人员必须适时察看和调控结料量，适时关注磨音变化,避免饱磨和空磨。
3）保证各点润滑点有足够和清洁的润滑油、主轴承温度不起过70℃.
4)密切关注各点的温度，负压变化情况,如有异常应提前采取措施。
5）日常检修时应及时检查磨内衬板、篦板的磨损情况，如有破碎应及时更换,以免损伤筒体.
第六章 除尘设备
一、脉冲喷吹袋式除尘器
（一)构造和工作原理
1、构造：由脉冲喷吹机构（包括脉冲阀、气缸提升阀、电磁控制阀、控制仪、滤袋、排气室、过滤室、集尘斗、进风道、排气道、卸灰阀、螺旋或拉链输送机、风包及管路等主要部分组成.
2、工作原理
含尘气体由进风道由下部进入过滤室，粉尘被阻留在滤袋的外侧,净化后的气体则透过滤袋开启的提升阀处进入排风道，排出收尘器外，在滤袋外附着的粉尘，一部分借重力落下至下部灰斗，剩余的粉尘逐渐增厚，增加了设备阻力，因此每隔一定的时间就要用压缩空气进行喷吹清灰，PLC程序柜含按设定的时间间隔发出指令,逐室关闭提升阀，喷吹清灰，在一个室完成喷吹清灰后,提升阀自动开起进入正常工作，间隔一定的时间，下一个室开始自动工作,在所有室清理完成后,会停留一段时间（15分钟），开始第二轮循环，清下来的粉尘进入灰斗，由卸灰阀排出进入输送设备。
二、电收尘的主要构造
电收尘主要由电晕极、收尘极、电晕极与收尘极的振打装置、气体均匀分布装置、电收尘器的壳体、保温箱和排灰装置。
1、电晕极：由收尘器中使气体产生电晕放电的电极，主要包括电晕线、电晕框架、电晕框悬吊架、悬吊杆和支撑绝缘套管等。
2、收尘极：对于收尘极首先要求荷电粉易于沉积在积板上,同时在气流作用下振打时，产生的二次扬尘最少。
3、电晕极与收尘极的振打装置：要使电收尘器效率高,必须将正负极上的积尘经常清除干净，常用的振打装置有：锤击振打装置、弹簧凸轮装置、电磙振打装置、电磁脉冲振打装置。
电收尘器常用的两种形式：卧式电收尘器、立式电收尘器。
第七章 辊压机
一、组成
CLF系列辊压机由机架、两个辊系（辊系分为固定辊系的活动辊系.每个辊系由堆焊有一定厚度硬面层的辊轴、自动调必滚子轴承、轴承座、内外轴承端盖、密封环、支承环、压盖、唇形密封圈、V形密封圈、端面热电阻、等零部件组成)、传动装置、扭矩支承、液压加压装置、润滑装置、喂料装置、辊罩、控制系统、干油润滑系统、水冷却系统、电气系统、等组成。
二、工作原理
辊压机的两个辊轴分别由电动机经万向联轴器、行星减速机带动.行星减速机安装在扭矩支承上,与辊子间用锁紧盘联接。辊系分为活动辊系和固定辊系，两个辊系都安装在机架上,活动辊系可在机架导轨上作平运动,活动辊系两端共有两个（或四个）平行油缸对辊系的轴承座施加压力，该压力通过辊系作用在通过两辊轴间的物料上，使物料被破碎、粉磨，并最终被压成料饼。辊轴采用高强锻钢，辊子外圆堆焊了耐磨合金以保证辊子的经济寿命。液压系统由液压缸、液压站、阀件等组成.辊子间隙、油缸压力、轴承温度、减速器温度等都有传感器监测，并配备专门设计的自动控制系统。
三、常见故障及处理办法
序号
故障现象
故障原因
解决办法
1
润滑装置出口无油流出或油流量达不到油流指示器上标识的63L/min的刻度。
1
电机转向不对
交接电机电源接线中的任意二向
2
减速机箱体内油量不足
如不够，则需加油
3
润滑泵吸空
停止运行润滑装置电机,从其吸油口倒入足够的润滑油，使润滑泵充满润滑油，防止吸空,准备好良好的循环环境,再次启动润滑装置
4
注意听润滑泵运转声音
如有异响，确定泵损坏后更换润滑泵
停止运行润滑装置电机，检查吸油过滤器是否堵塞
5
检查溢流阀是否工作正常
如溢流阀溢流压力设置是否过低,则将溢流阀调节旋钮端盖卸下,顺时针旋转调节旋扭至供油流量正常
6
油流指示器标识位置不准确,需修改
将润滑油站出油口接到一个有刻度的容器中，测量出油口流量是否为６３Ｌ／min，如果流量足够,重新在指示器上标识流量．
2
双筒过滤器压差发讯报警
1
双筒过滤器内滤片已脏
切换双筒过滤器换向开关，使用权润滑油从另外一个通道流过，清洗或更换脏污的滤片
3
润滑装置供油温度异常升高
1
检查减速机内油量是否适当
过多或过少的润滑油均可能导致此现象和发生
2
检查润滑装置冷却器冷却水温和冷却水量是否符合要求
如水温或水量不符合要求,则调整冷却器供水至符合要求
3
检查润滑管路是否有渗漏，减速机工作是否正常
如管路有泄漏，则更换或修补管路
4
先检查冷却器进出口油温是否有变化，如无变化或变化很小，检查冷却器是否堵塞或结垢
拆开冷却器两端端盖，检查内部钢管是否堵塞或结垢，如有，则将堵塞物清理干净
4
润滑装置供油压力过低
1
检查管道是否有堵塞,清洗管道
检查管道是否有堵塞,清洗管道
5
润滑装置供油压力过低
1
检查溢流阀是否工作正常
如溢流阀溢流压力设置是否过低,则将溢流阀调节旋钮端盖卸下，顺时针旋转调节旋扭至供油流量正常
2
检查油路是否有渗漏
如管路有泄漏，则更换或修补管路
6
润滑油中水分增加很快
1
检查冷却器是否内漏
如冷却器内漏,将其修复或更换
四、操作及维护的安全注意事项
如果发生故障,立即停止并锁住设备,马上矫正任何存在不足的地方.
仔细观察与启动和停止相关的所有部件，注意操作说明书中所指的标识牌等.
在设备正在运