石化钢结构安装方案.doc

延安煤油气资源综合利用项目
40万吨/年轻油加工利用装置
钢结构施工方案
编 制：
审 核：
批 准：
目 录

一.工程概况 3
二。 编制依据 3
三。 钢结构安装准备 4
四 施工方法及技术措施 7
五 钢结构的验收标准 17
六 质量预控措施 19
七. HSE管理机构 23
八. 应急预案及应急响应 27
九 安全技术措施 29
十. 环境管理措施 30
十一。 施工进度保证措施 31
十二. 劳动力组织计划 31
十三. 施工机具计划 31
一.工程概况
1.1工程描述：
本项目位于陕西省富县县城以南12 公里处的茶坊镇洛阳村，处于东经108°29´30”-109°42´54”，北纬35°44´06”—36°23´23”之间。南距省会西安290 公里，北居延安市区90 公里，与四邻县城距离分别为甘泉45公里，宜川100 公里、洛川45 公里、黄陵80 公里、合水145 公里.其中包茂、青兰高速公路、西延铁路、210、309 国道纵横而过.场地范围内洛河由东北向西南方向流过,将厂区分割为东区和西区两个区域。本装置为40万吨/年轻油加工利用装置，采用美国KBR公司和韩国SK公司联合开发的烃类催化裂解（ACO)技术生产烯烃产品。装置年产15.1万吨聚合级乙烯和12.6万吨聚合级丙烯，同时副产氢气、甲烷氢、粗裂解汽油和裂解燃料油.装置自产的乙烷和丙烷采用循环蒸汽裂解。
1。2工程特点及说明
本工程钢结构主要工程量为炉前管廊框架，框架宽6米、长36米，最高处为23.55米，共分为6跨，总重量为262吨。钢结构有厂家按图纸在厂房内预制后运送至现场，由我单位在现场进行组对、安装。除有部分钢结构需要现场焊接外，其他钢结构均为螺栓连接。工期紧张，施工场地狭小，具备安装条件就开始安装,为后续工作创造条件。
二. 编制依据
2.1 设计施工蓝图及相关图纸会审记录.
2.2 《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300—2013
2.3 《钢结构用高强度大六角头螺栓》GB/T1228—2006
2。4 《钢结构高强度螺栓连接技术规程》JGJ82-2011
2。5 《石油化工钢结构工程施工质量验收规范》SH/T3507—2011
2.6 《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001
2。7 《石油化工建设工程施工安全与技术规范》GB50484—2008
2.8《钢结构焊接规范》GB50661-2011
2。9《钢结构工程施工规范》GB50775-2012
2。10 项目建设期间施工现场管理制度
三。 钢结构安装准备
3.1 施工前现场已具备三通一平,即路通、水通、电通，操作地平面平整压实，材料堆放及预制构件应有较大施工现场。
3。2 施工方案已经审批，并向全体施工人员进行技术交底和安全交底。
3。3 特殊工种要持证上岗,无证的不准上岗操作。
3。4 电焊机房、焊条库、铆工工具房等现场布置妥当，构预制件用工卡具已准备齐全，并在校验期内，各种机械运转正常。
3.5 材料已到货，并经检验合格，材料检验应符合下列规定：
3.5.1 钢结构工程所采用的钢材应具有质量证明书，钢材的品种、型号、规格应符合设计要求，钢材质量符合国家现行有关标准的规定。
3。5.2 钢结构工程所采用的连接材料应具备出厂质量证明书，并符合设计要求，钢材质量符合国家现行有关标准的规定。
3.5.3 钢材表面除应符合国家现行有关标准的规定外尚应符合下列规定：
3.5。3。1 钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时,其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2.
3。5。3。2 钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。
3.5.4 选用正规厂家生产的焊材，并上报质量证明材料。我方计划选择焊条JJ427系列用于钢材之间的焊接。
3。6到场的钢结构材料均已按设计要求完成防腐,并且具有合格的材料防腐质量证明书。
3.7 钢结构在施工安装之前，应详阅施工图，根据结构特点，现场情形和施工能力制定能确保安装质量、安装精度、以及安装安全的计划，并贯彻执行。
3。8 钢结构安装前要对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查,并办理交接验收。当基础工程分批进行交接时,每次交接验收不应少于一个安装单元的柱基基础,并应符合下列规定：
基础混凝土强度达到设计要求;
基础周围回填夯实完毕；
基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全。
基础顶面直接作为柱的支承面、基础顶面预埋钢板或支座作为柱的支承面时，其支承面、地脚螺栓（锚栓）的允许偏差应符合规范要求。
四、施工方法及技术措施
4.1安装流程
基础交安→垫铁摆放及找正→钢柱安装→主梁安装→高强螺栓安装（初拧）→钢柱垂直度检查→垂直支撑安装→次梁安装→柱间平台安装→平台楼梯与栏杆安装→框架检查→节点焊接→高强螺栓安装（终拧）→二次灌浆→完工验收 
4。2施工方法
4.2.1钢结构施工前需先进行防腐施工，防腐施工需符合设计及规范要求,具体如下：
1、构件型材表面应保持平整，施工前应将焊渣、毛刺、铁锈及油污等清理干净。
2、钢结构采用喷砂除锈,除锈等级为Sa2.5,附着力不得低于5MPa,除锈后应立即喷刷底漆。
3、底漆选用环氧富锌底漆，涂刷两遍，每遍厚度35μm，中间漆选用环氧云母氧化铁中间漆涂刷一遍，厚度60μm，面漆选用脂肪族聚氨酯防腐面漆，涂刷两遍,每遍厚度35μm，总厚度200μm.
4、油漆的配制应严格按照说明书的技术要求及配比进行调配，并充分搅拌，使桶底沉淀物混合均匀，放置15—30分钟后，使其充分熟化方可使用。
5、使用油漆时，应边刷涂边搅拌，如有结皮或其他杂物，必需清除掉,方可使用.油漆开桶后，必须密封保存。
6、涂刷时，首先对边角、棱 角处、夹缝处进行预涂，以保证漆膜厚薄均匀无漏涂.
7、所有涂层不得漏涂,涂层表面应光滑平整,颜色一致无针孔、气泡、流挂 、剥落、粉化和破损等缺陷，无明显的刷痕、纹路及阴影条纹。
8、由于冬季气温较低,安装现场无法做好保护措施，因此对于现场安装需补漆的部位,等到来年气温升高以后统一涂刷。
4。2。2钢结构安装施工前，应对基础进行检查验收交接。土建施工队应提交基础复测记录、基础质量合格证明书,及其它施工技术资料；基础上应清晰地标出标高基准线、中心线.基础验收检查应符合如下规定：
1、基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷；
2、基础混凝土强度应达到设计要求，周围土方应回填并夯实、整平;
3、结合结构平面布置图，对基础的标高及中心线,地脚螺栓和预埋件的数量、方位进行复查，以便及早暴露设备衔接方面的问题。
4.2.3 基础混凝土强度应达到设计要求，预埋地脚螺栓的螺纹部分应涂油防护.
4。2。4 钢结构安装前，在钢结构柱脚板上标出定位基准。
4。2.5 基础外形尺寸、标高、表面平整度及纵横轴线间距等其尺寸和位置允许偏差应符合设计和施工规范要求.具体见下表1
表1基础检查验收项目
项次
偏差名称
允许偏差(单位：mm）
1
坐标位置(纵横中心线）
20
2
基础顶面标高
0～－20
3
外形尺寸
±20
4
平面水平度 每米/全长
5/10
5
侧面垂直度 每米/全长
5/10
6
预埋地脚螺栓中心圆直径
+10～0
7
预埋地脚螺栓相邻螺栓中心距
±2
8
预埋地脚螺栓预留孔中心线
±10
9
预埋地脚螺栓垂直度
2
4.2。6钢结构安装前应将基础表面清理干净,需灌浆的混凝土表面铲成麻面。放置垫铁处应铲平。
4.2。7钢结构基础垫铁垫放施工工艺
1、 为了使垫铁组平稳地传力给基础，应使垫铁面与基础面紧密贴合。因此，在垫放垫铁前，将基础表面浮浆层清除掉，然后划出垫铁轮廓线，垫铁轮廓线内磨平，磨平部位水平度允许偏差为2mm/m；其它位置凿麻面处理，以100＊100面积内有3-5个深度不小于10mm的麻点为宜
2、 垫放垫铁的位置及分布应正确，具体非法应根据钢柱底座板受力面积大小，垫铁应尽量靠近地脚螺栓。（如下图）
3、 垫铁规格应依据现场可根据安装构件的底座面积大小、标高、水平度和承受载荷等实际情况确定.
4、 安装时应根据实际标高尺寸确定垫铁组的高度，再确定每组垫铁厚、薄的配合；规范规定，每组垫铁的块数不应超过5块。
5、 垫放垫铁时，应将厚垫铁垫在下面，薄垫铁放在最上面，最薄的垫铁宜垫放在中间；但尽量少用或不用薄垫铁。
6、 垫放时应防止产生偏心悬空，斜垫铁应现对使用.垫铁在垫放前，应将其表面的铁锈、油污和加工的毛刺清理干净，以备灌浆时能与混凝土牢固的结合。
7、 垫后的垫铁组露出底座板边缘外侧的长度约10～20mm,并在层间两侧用电焊点焊牢固。垫铁垫的高度应在30mm～70mm,过高会影响受力的稳定;过低则影响灌浆的填充饱满,甚至使灌浆无法进行.
8、 灌浆前，应认真检查垫铁组与底座板接触的牢固性,需用小锤轻击,用听声的办法来判断，接触牢固的声音是实音；接触不牢固的声音是碎哑音。
4。2.8钢柱安装：
本次施工主要采用单片安装法，如过现场实际安装过程中因场地受限，部分结构可采取单根安装法施工。
4.2。8。1 单榀安装:根据现场情况部分框架可进行分片安装，吊装前先检查两根柱子柱底板开孔之间的间距是否与相应基础地脚螺栓之间的间距相符,如有偏差,看是否在允许偏差范围内，如果尺寸超差应检查柱子是否直线度在焊接时变形，并对其进行矫正，并检查对角线偏差，偏差符合设计规范要求后，对成片钢结构进行吊装，同时应用两根缆风绳（配以倒链等）将其固定，以防止倾斜倒塌,安装稳定后，检查梁的标高是否满足图纸要求，偏差在允许范围内，立即将地脚螺栓初拧紧.
4.2.8。2单根安装：钢柱可采用单根安装，拟采用一台起重量为25吨的汽车吊,在钢柱三分之二处挂双钢丝绳起吊至基础垂直上空后，缓慢下降到基础垫铁上，柱底与垫铁接触后随即观测钢柱的两面垂直度,同时在钢柱四个方向各设一条缆风钢绳（配以倒链等），待缆风钢绳受力后，观察钢柱无吊车牵引而不产生倾斜后松钩,立即将地脚螺栓初拧紧。
固定端
受力端
手拉葫芦端
钢丝蝇
立柱
俯视图 立面图
单根钢柱固定法
300
300

4.2.9主梁安装：
钢柱安装完毕后进行横梁安装，单根、成片安装的钢柱结构及时安装连接横梁以保证其稳定性,对无牛腿连接的横梁，为加快安装进度，安装前在柱子上相应位置的下平面焊接一块扁铁或角钢，以便横梁的安装就位，并检查横梁所在跨距是否满足横梁安装,如果间距过小，应根据实际尺寸对横梁进行尺寸修改，就位后检查横梁的水平度及中心位置偏移量。检查合格后，用高强螺栓扭接牢固。
4。2.10高强螺栓安装（初拧)：
安装时高强螺栓应自由穿入孔内,不得强行敲打。螺栓不能自由穿入时，不得用气割扩孔，要用绞刀绞孔，修孔时需使板层紧贴，以防铁屑进入板缝，绞孔后要用砂轮机清除孔边毛刺，并清除铁屑。螺栓穿入方向宜一致，穿入高强螺栓用扳手紧固后，再卸下临时螺栓，以高强螺栓替换。不得在雨雪天安装高强螺栓,且摩擦面应处于干燥状态。初拧紧固到螺栓标准轴力（即设计预拉力）的50%。使螺栓群中所有螺栓均匀受力，初拧应按一定顺序进行.一般接头：应从螺栓群中间顺序向外侧进行紧固。从接头刚度大的地方向不受约束的自由端进行.从螺栓群中心向四周扩散的方式进行。初拧扳手应是可以控制扭矩的，初拧完毕的螺栓，应做好标记以供确认。为防止漏拧，当天安装的高强螺栓，当天应终拧完毕。高强螺栓的紧固顺序：梁腹板紧固，从上向下紧固;梁节点紧固，从腹板→下翼缘板→上翼缘板;同一平面内螺栓紧固为，从中间向两端依次紧固。
4.2。11钢柱垂直度的检查：
各区相同轴线相邻钢柱吊装完成后，进行水平与标高复测，偏差的可通过缆风绳（配以倒链等)来调整，调整完毕后，将地脚螺栓再次拧紧固定。
4.2。12次梁的安装：
次梁的安装在主梁安装完成后进行，分高强螺栓连接和焊接连接，先用高强螺栓和点焊固定次梁，固定后应按照主梁找正找平的方法进行检查。
4。2.13框架整体检查：
框架主结构安装完毕后,先自检，检查合格后，可由相关部门组织进行整体安装尺寸的检查，主要测量立柱的垂直度、跨距、标高，检查合格后，对框架整体进行高强螺栓终拧.
4。2.14高强螺栓安装（终拧)：
终拧应采用专用的电动扳手，如个别作业有困难的地方，也可以采用手动扭矩扳手进行，检查外露丝扣不得少于2扣，施工时螺栓螺母等应放入工具袋内收集在一起，防止从高空坠落造成安全事故。
4。2.15节点焊接：
高强螺栓终拧完成后，对框架节点进行焊接,焊接完成后再通知相关部门对钢柱垂直度进行检查，检查合格后进行二次灌浆。
4.2。16二次灌浆:
节点焊接完成后，对基础进行二次灌浆料浇灌,待凝固强度达到70％时，柱已充分固定，缆风绳（配以倒链等）可松取，施工完成。
4。3高强螺栓施工
4。3。1高强螺栓的检查检验
1、本工程采用性能等级为10。9级高强螺栓。施工前应检查高强度螺栓合格证及检验报告，并按每批抽检8套扭剪型高强度螺栓复验。
2、施工前应对摩擦面的抗滑移系数进行复验.其结果应符合规范及设计要求。
3、高强螺栓连接前，构件运输至现场前应进行喷砂处理，处理后进行保护。
4、连接板不能有挠曲变形，否则应矫正后才能使用，板间接触面应平整，大于1mm的间隔时,加塞制造厂提供的砂喷处理的垫片.
5、入库的高强度螺栓应由专人保管和发放.
6、在运输、保管及使用过程中应轻装轻卸,防止损伤螺纹,发现螺纹损伤严重或雨淋过的螺栓不应使用。
7、使用前尽可能不要开箱,以免破坏包装的密封性。开箱取出部分螺栓后，也应原封包装好，以免沾染灰尘和锈蚀。
4.3。2高强螺栓的使用
1、高强度螺栓的安装应在结构 构件中心位置调整后进行，其穿入方向应以施工方便为准，并必须一致。高强度螺栓连接副组装时，连接副摩擦面的抗滑移系数应达到0。45，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。
安装高强螺栓时，用钢钎或冲钉对正上下或前后连接板的螺孔，并投入一定数量的临时螺栓或冲钉(不允许使用高强度螺栓作为临时螺栓），其数量应符合下列规定：
不得少于安装总数的1/3；
不得少于2个临时螺栓；
冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30％.
拧紧临时螺栓，余下的螺孔穿入高强螺栓，再逐步更换临时安装螺栓或冲钉。如不能自由投入则不可强行敲打，而用饺刀修整螺栓孔，同一节点中扩孔数量不得大于螺栓孔总数的三分之一，扩孔后孔径不能大于原孔径2mm,严禁气割扩孔。组装构件连接板之间因累计误差导致间隔过大应加经喷砂处理后的垫板，垫板磨擦面应保证干燥，用钢丝刷对锈蚀表面进行处理。
2、施工时采用指针式、声响式或电动扭矩扳手。对能采用电动扳手紧固的高强螺栓应采用电动扳手紧固。对不能采用电动扳手终拧的高强螺栓要采用手动定扭矩扳手施拧。并用扭矩检验法检验。施拧顺序为初拧、终拧，大型节点分初拧、复拧和终拧.
3、高强螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为2～3扣,其中允许有10％的螺栓丝扣外露1扣或4扣。
4、高强度螺栓的长度为钢板总厚度加上增加长度,增加长度可参照下表选用：
高强度螺栓
M16
M20
M22
M24
增加长度（mm）
25
30
35
40
5、高强度螺栓的紧固顺序：要使螺栓群中所有螺栓都均匀受力，应从螺栓群中间向两边或四周进行紧固。高强度螺栓应配套使用。当天安装的高强螺栓初拧、复拧和终拧应在同一天内完成。紧固顺序具体做法如下:
（1）一般接头,应从螺栓群中间顺序向外进行紧固如图a。
(a)

(2）梁柱拼接接头，应由中间向四周、先柱端后梁端的顺序施拧。
6、扭剪型高强度螺栓施工时,应对以下数据进行记录，高强螺栓的复验数据，抗滑移系数试验数据，终拧扭矩、扭矩扳手检查记录及施工质量检查记录,并按《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205－2012）的标准要求及时填写施工记录。
4。4钢结构的焊接
4。4。1焊接前准备
1、钢构件焊接所使用的焊条、焊丝等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准《钢结构焊接规范》GB50661-2011的规定。
2、钢结构的焊接必须要有与施焊项目相符的焊接工艺评定，焊工必须要有与施焊项目相符的焊工合格证.持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊.
3、施焊前焊接技术人员应对参加钢结构施工作业的有关人员进行技术交底和安全技术交底。作业人员要按照焊接工艺卡的要求进行作业。
4、焊前检查焊件的坡口型式和间隙是否符合焊接工艺卡的要求,合格后才能焊接.
5、钢结构构件连接时框架柱接头应位于框架梁上方1。5米附近；框架梁与框架柱之间的连接采用刚接（设计文件另有要求者除外），翼缘板与柱翼缘间采用全熔透坡口焊缝，对于焊接钢柱，在梁翼缘上下500mm的节点范围内，柱翼缘与柱腹板间的连接焊缝，采用坡口全熔透焊缝；焊接钢柱、钢梁的上、下翼缘和腹板的拼接缝应错开，并避免与加筋板重合，腹板拼接缝与它平行的加筋板至少相距200mm，腹板拼接缝与上下翼缘的拼接至少相距200mm，对接焊缝应符合GB50205—2001规范要求,且不低于一级，但腹板两端应铣或磨平，防止焊缝应力集中，并采用自动或半自动焊接;所有钢梁横向加筋板与上翼缘板连接处，加筋板上端要求刨平顶紧后施焊.
4。4.2焊缝的质量要求
焊缝的质量要求按照设计总说明中的要求执行。
4.4.2。1 构件的拼接除图纸注明外,采用全截面等强对接焊连接。翼缘板和腹板的角焊缝采用埋弧焊或者气体保护焊，其他焊缝采用气体保护焊或者手工焊。
4。4。2。2 焊缝质量等级
1、梁、柱节点V型坡口焊缝，柱翼缘板对接焊缝，质量等级为一级.
2、H型钢腹板对接焊缝，支撑梁与梁的V型坡口焊缝，框架主梁、设备支撑梁的其他焊缝为二级。
3、操作平台、通道及直梯斜梯栏杆的焊缝为三级。
4.4.2。3焊接接头形式及尺寸除图中另有注明外，按GB/T985.1-2008《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》、GB/T985。2-2008《埋弧焊的推荐坡口》中的规定执行。
4.4.3焊接工艺要求
1、钢结构的现场焊接，采用手工电弧焊，主要用于主梁与立柱的刚性节点以及持续焊接时间较长的重要部位。
2、本工程焊接采用低氢型J427焊条，焊条的保存、烘干应符合下列要求：
a）焊条使用前应在3000C—4300C范围内烘焙1-2H，或按厂家提供的焊条使用说明书进行烘干。
b)烘干后的低氢焊条应放置于温度不低于1200C的保温箱中存放、待用；使用时应置于保温筒中，随用随取；
c）焊条烘干后在大气中放置时间不应超过4H，重新烘干次数不应超过1次。
3、安装焊接一般顺序：根据结构平面图形的特点，以对称轴为界或以同体形结构处为分界区,配合吊装顺序进行安装焊接。焊接顺序应遵循以下原则和程序：
（1）在吊装、校正和栓焊混合节点的高强螺栓初拧紧固50%进行，然后焊接，焊接完成后终拧螺栓，以利于形成稳定框架.
（2)焊接时,应根据结构体形特点，选择若干基准柱或基准节间，开始焊接主梁与柱之间的焊缝,然后向四周扩展施焊，以避免收缩变形向一个方向累积。
（3）一节柱中每层柱-梁节点拼接完成，依照先上后下的顺序焊接拼接接头,保证框架稳固。
（4）栓焊混合节点中，应先栓后焊（如腹板的连接）,避免焊接收缩引起孔间位移。
（5）柱—梁节点两侧对称的两根梁，应同时与柱相焊，减少焊接约束度。
施工前应由焊接技术责任人员根据焊接工艺评定结果编制焊接工艺文件，并向有关操作人员进行技术交底，施工中应严格遵守工艺文件的规定.
4.4。4现场焊接操作工艺
焊接要求
序号
要求
1
严禁在承受动荷载且需经疲劳验算构件焊缝以外的母材上打火、引弧或装焊夹具;
2
不应在焊缝以外的母材上打火、引弧;
3
T形接头、十字形接头、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板和引出板,其材质应和被焊母材相同 ，坡口形式应与被焊焊缝相同,禁止使用其它材质的材料充当引弧板和引出板；
减少收缩量措施
序号
减少收缩量措施
1
在保证焊透的前提下采用小角度，窄间隙焊接坡口，以减少收缩量。
2
提高构件制作精度，构件长度按正偏差验收。
3
采用小热输入量，小焊道，多道多层焊接方法以减少收缩量。
4.4.4。5现场焊接的质量保证措施
（1）焊接质量控制内容
控制阶段
质量控制内容
焊接前质量控制
母材和焊接材料的确认
焊接部位的质量和合适的夹具
焊接设备和仪器的正常运行情况
焊接规范的调整和必要的试验评定
焊工操作技术水平的考核
焊接前应熟悉每一个部位设计所采用的焊缝种类，了解相对应的参数要求
焊接中质量控制
焊接工艺参数是否稳定
焊条是否正常烘干
焊接材料选择是否正确
焊接设备运行是否正常
尽量采用高位焊接，同行保证焊缝长度和焊脚高度符合设计要求，做到边焊接边检查，在保证焊接连续的条件下对不符合要求的地方及时补焊
定位焊缝有裂缝、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接,焊接过程中,尽可能采用平焊位置进行焊接。
焊接后质量控制
焊接外形尺寸、缺陷的目测
焊接接头的质量检验
试验
无损检测
焊接区域的清除工作
（2）人员保证
本工程从事焊接作业的人员，从工序负责人到作业班长乃至具体操作的施焊技工、配合工以及负责对焊接接头进行无损检测的专业人员,均为资格人员和曾从事过配合作业的人员，保证相关人员明白工程的质量要求及施工时需注意事项。针对本工程的板厚，对已取得焊工证的焊工进行培训，即可参加本工程的焊接施工.施工时，既便是辅助工,也须通晓焊接作业平台的具体搭设及作业顺序和作业所需时间，从而准备好焊前工作，知道包括完工清场的具体要求及焊材的分类，首先从人员组织上杜绝质量事故发生。
(3）焊接环境要求
现场焊接对焊接环境要求严格，具体需满足下列各项：
序号
环境要求
1
对于手工电弧焊,焊接作业区风速超过8m/s，CO2气体保护焊，焊接作业区风速超过2m/s的应设防风棚或采取其它防护措施；
2
焊接作业区相对湿度不应大于90％，温度小于40℃;风力小于四级，并做好防雨措施。
3
当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施；
4
雨天原则上停止焊接。
五 钢结构的验收标准
钢柱安装的允许偏差（mm)
项 目
允 许 偏 差
备 注
立柱底中心对基础中心偏移
5.0
钢柱安装找正后按本表要求进行检查结构整体组装焊接结束后按本表进行复查。
钢柱安装找正后按本表要求进行检查结构整体组装焊接结束后按本表进行复查。
柱基柱点标高
+5。0
—8。0
挠曲矢高
H/1000
最大15。0
柱轴线垂直度
单层
H≤10m
10.0
H〉10m
H/1000
最大25。0
主体结构
的整体垂直度
多层

（H/2500+10.0）且不应大于50。0
主体结构的整体平面度

L/1500,不应大于25.0
焊接连接组装的允许偏差
项 目
允许偏差(mm）
对口错边（Δ)
t/10最大3.0
间隙（a）
±1.0
搭接长度（a）
±5.0
缝隙（Δ)
1.5
型
钢
错
位
连接处
1.0
其他处
2。0
钢柱外形尺寸的允许偏差（mm）
项 目
允许偏差（mm）
备 注
柱长(柱底面到柱顶）
±L/1500最大±15
钢柱预制并焊接完毕后按本表的要求进行尺寸检查在制作过程中多节钢柱每节的外形尺寸检查应符合规范中的附录表的规定。
柱底到牛腿支撑面的距离（L1）
±L/2000最大±8.0
柱身挠曲矢高（f）
H/1000最大12.0
柱身
扭曲
牛腿处
3。0
其他处
8.0
牛腿端孔到主轴线距离（t2）
±3.0
牛腿翘曲（Δ)
2.0
柱截面尺寸
连接处
±3.0

其它处
±4.0
柱脚螺栓孔中心对柱轴线距离
3。0
翼缘板对腹板的垂直度
连接处
1.5
其它处
b/1000基本最大5。0
柱脚底板平面度
5。0
六 质量预控措施
6.1 质量保证体系
质量保证体系的运行严格按照公司内部质量管理运行文件执行。
质量体系组织机构图如下图：
项目经理：

HSE经理

质量经理

材料负责人
:
安
装
负
责
人
:
资料员
:

质量检查员
技
术
负
责
人
现场安装组长
:

6。2 质量控制
6.2。1施工准备期的质量控制
1、组织各参加施工人员必须参加交底，学习有关规程规范，熟悉设计意图、技术要求、操作规程、质量关键及施工难点.
2、组织施工人员进行图纸会审，并作好图纸会审记录。
3、组织编制工程质量计划，工程质量计划报业主及监理单位备案，并发至各专业工程公司执行。
4、制定现场工序质量的三级质检控制点表，控制点表经业主及监理单位认可后下发执行。
5、做好特种作业人员的培训、考核及发证工作,确保特种作业人员持证上岗并满足工程需要。
6、根据工程需要配备足够的施工机具，并保证其状况良好，配备足够的计量检测器具，保证其精度满足工程需要且在周检有效期内。
7、按合同分工,对自行采购材料所选定的供应商进行资格及质量信誉的审查.确保材料的质量符合设计及规范要求。
6.2。2施工期的质量控制
1、组织工程质量计划的实施，检查督促各专业公司质量计划的执行,确保各级质量保证体系人员到位，职责明确，质保体系运行有效。对执行中出现的问题及时采取解决措施，以确保质量目标的实现。
2、定期召开现场质量会议，检查质量体系运行及质量计划执行情况，对存在的问题制定改进措施。
3、根据现场具体情况，不定期召开专题质量会议，讨论并解决特定的质量问题。对现场施工中出现的质量问题及任何不合格项,查清问题的原因，提出处理意见和改进措施，落实整改时间及责任人，并组织贯彻实施，确保问题得到解决。
4、参加业主或监理单位召开的质量会议，随时接受业主、监理单位对现场工程质量的建议及意见，并尽快作出整改、处理及澄清。
5、对现场的施工过程进行监控，确保按图纸、规程规范及批准的方案施工。对现场任何违反图纸、规程规范及方案的施工，项目总工程师(质量经理）有权制止，责令停工整改，直至整改合格后方可复工。
6、按确定的质量检测控制点，做好各工序质量的自查,申请并组织B级以上的工序质量检查,确保工序质量.自觉接受业主、监理单位的质量监督,并对其任何检查提供必要的条件和方便。
7、按材料采购管理程序，加强对进入现场的材料、零部件的入库检验、保管及发放管理，不合格品严禁进入现场，确保用于工程的材料符合设计及规范要求,质量优良。
8、严格控制工序质量，加强工序交接及专业间的交接管理，认真办理工序交接手续，上道工序未经检验合格，不得转入下道工序.
9、对任何隐蔽工程，按规定程序报监理和业主代表申请共检，共检合格并经各方代表签字确认后，方可隐蔽。并做好施工原始资料的收集、记录和整理工作，确保技术资料及各种质量记录的准确、完整，并与工程进度同步。
10、对检查合格的分部分项工程及工序质量及时签字确认，做好质量统计工作。
6。2。3竣工阶段的质量控制
1、在自查合格的基础上,组织现场工程的“三查四定”工作，即查施工漏项、查质量隐患、查未完工程；定责任、定措施、定人员、定完成时间。检查督促有关各方对查出问题的处理,确保将问题处理在交工前，向用户负责。
2、按各专业的质量评定标准，与业主和质量监检部门一起认真组织好单位工程的质量检验评定工作。
6.3 施工过程质量控制
6.3.1 质量通病预控措施
质量通病预控措施表
序号
通病名称
预控措施
达到标准
执行人
责任人
监督人
1
螺栓未紧固
逐个检查,做好标记
100%按紧固到位

2
接触面不干净
连接时检查处理
达到洁净粗糙面

3
垫铁外伸过长
做好隐蔽工程验收
规格统一，摆放整齐规范

4
地角螺栓过长
基础验收
外漏部分控制在顶螺帽上2-3丝，并涂防锈油

5
焊接药皮不清理
每日巡检
清理干净

6。4钢结构安装工程质量控制要点
钢结构安装工程质量控制要点
序号
控制点名称
控制点等级
备注
1
施工方案审查
A

2
检查材料及连接件合格证
B

3
高强螺栓材料及连接件性能检测
B

4
检查焊工资质、焊接工艺评定
B

5
焊缝外观及无损检测检查
B

6
预制构件入厂检查
B

7
钢结构安装
B

8
高强螺栓连接紧固检查
A

9
防腐涂料检验及防腐施工质量验收
B

10
钢结构整体验收
A

11
焊接材料管理
C

12
施工过程资料检查
C

13
基础验收、交安
A

七. HSE管理机构
7.1 HSE组织机构
HSE副经理
HSE经理
项目副经理
项目经理
HSE管理部
HSE保证体系
7。2 危险源识别及评价
7.2.1 危险源辨识、评价方法
1 LEC评价法是对具有潜在危险性作业环境中的危险源进行半定量安全评价方法。风险分值D=LEC，D值越大,说明该系统危险性大,需要增加安全措施,或改变发生事故的可能性,或减少人体暴露于危险环境中得频繁程度,或减轻事故损失,直至调整到允许范围内。根据公式就可以计算作业的危险程度,并判断评价危险性的大小，其中的关键还是如何确定各个分值，以及对乘极值的分析、评价和利用。
D值
危险程度
＞320
极其危险、不能继续作业
160—320
高度危险、要立即整改
70-160
显著危险、要立即整改
20-70
一般危险、需要注意
＜20
稍有危险、可以接受
总分在70以下是被认为可以接受的风险；如果危险分值到达70—160之间，那就有显著的危险性，需要及时整改,如果危险分值大于160，那么表示环境非常危险，应立即停止生产直到环境得到改善为止。值得注意的是,LEC风险评价法对危险等级的划分,一定程度上凭经验判断，应用时需要考虑其局限性,根据实际情况予以修止。
29
、

7。2.2 钢结构安装危险源辨识
序号
危 险 源
可能造成的伤害
评价方法
不可接受风险
采取的控制措施
LEC值法
直接判断法
L
E
C
D
1
焊接（切割）作业切割机等
施工人员未经培训，无证上岗
触电灼烫爆炸火灾青光眼
3
6
1
18

电气焊的弧火花点必须与氧气瓶、乙炔瓶、木料、油类等危险物品的距离不少于10m.与易爆物品的距离不少于20m。清除焊渣时,面部不应正对焊缝，防止焊渣溅入眼内。注意安全用电，电线不准乱拖乱拉，电源线均应架空扎牢。。焊割点周围和下方应采取防火措施，并应指定专人防火监护。
未穿戴绝缘安全防护个人用品，施工区域通风不良
3
6
1
18

未制定行之有效的安全技术措施并检查落实
3
6
1
18

焊割作业周围易燃物未清理
1
6
40
240

焊割作业与易燃物品的距离不符合要求
1
6
40
240

2
操作人员未戴绝缘手套，穿绝缘鞋，防雨防砸工作棚不规范
触电、机械伤害、振动
3
6
3
54

使用电动工具都必须执行安全技术操作规程，操作者应穿戴好绝缘鞋、绝缘手套等劳动防护用品，并站在绝缘板上操作。电动工具的导线必须使用绝缘橡胶护套线，禁止用塑料护套线；导线两端要连接牢固，内部接头要正确,特别是电缆护套要完好。
3
轮胎式、皮带式汽车吊、桥吊等
起重机臂杆起落及回转半径内有障碍物

物体打击高处坠落起重伤害
3
6
3
54

司机必须持证上岗，必须严格遵守起重机械操作的一般规定要求，执行规定的各项检查与保养后,方可启动发动机。注意各种仪表指示，认为正常后，才可开始工作。
未制定并检查落实安全技术措施
3
6
3
54

起重工及吊装司机无证上岗
6
2
7
84

被吊物从人员上方通过，人员在被吊物下停留
1
6
7
42

4
钢结构安装
电缆铺设不规范
电击事故
6
2
15
180

√
施工用电必须按要求严格铺设，不允许私拉私接现象;吊装过程中拉上警戒线,闲杂人等禁止入内，起重工必须持证上岗；焊接过程、打磨坡口过程中必须佩带相应的防护面具、防护眼镜等防护措施.
5
吊装管道时起重臂下站人，不拉警戒绳
高处坠落物体打击
3
6
3
54

6
钢结构焊接时不戴面罩，打磨坡口时不戴防护镜
损害眼睛、面部等
3
6
3
54

7
高处作业
未系挂安全带、作业平台不符合要求
高处坠落
3
6
3
54

高处作业必须严格按照规章制度系挂安全带，搭设安全通道并铺设工作平台。防止意外发生。
8
临时用电
未按照用电方案布线、布设备
触电
3
6
3
54

编制临时用电施工组织设计；严格按照临电施组布线；组织临时用电验收，做好日常检查；电工要持证上岗

7。3 冬季施工“四防”安全措施：进入冬季施工，各班组要注意防火，防寒，防毒，防滑。防火措施:各班组要加强动火管理，应对作业人员加强规范作业教育,建立防火安全责任制度。焊工等特种作业人员一律持证上岗。消防设施及器材做到齐全、完好。并定期进行全面检查。严防电器火灾，员工宿舍禁止使用电炉子、电热管取暖和做饭、禁止用自制的购买的质量低劣的电褥子，电褥子使用后应及时断电.加强冬季取暖统一管理，禁在宿舍内使用电或采用明火取暖。进行安全教育杜绝烫伤、煤气中毒等事故发生，并进行突发事件的医疗抢救、紧急处理教育。宿舍、办公室、库房严禁拉电热毯、电炉子等取暖设施;更不准用钨灯在室内、现场进行取暖。防冻、防滑措施防止施工场地、运输道路积水和结冰，造成安全隐患;脚手架、脚手板有冰雪积留时，施工前应清除干净。工地临时水管应埋入冻土层以下或用保温材料保温。应有专业电工负责安装、维护和管理用电设备,严禁其它人员随意拆除、改装电气线路。严禁使用裸线，电缆线破皮处应用防水胶布处理，电缆铺设要防砸压、防止电线冻结在冰雪中，大风雪后应对电气线路进行检查，防止电缆线破损或断线造成触电事故。霜、雪过后要及时清扫作业面，对使用的临时操作架和邻边防护必须由安全管理人员检查合格后才能继续使用，防止因霜、雪和场地太滑而引起高空坠落事故.重视施工机械设备的防冻防凝安全工作，所有在用的施工机械设备应结合例行保养进行一次换季保养，欢用的适合冬季的燃油、润滑油、液压油、防冻液、蓄电池等。对于长期停用的机械设备，应放净设备和容器内的存水，并逐台检查做好记录，对于正常的机械设备，工作结束后要求将设备内的存水放净。防中毒措施、为防止因生火、取暖发生煤气中毒事故，要求各班组宿舍内不允许使用煤炉取暖。燃气热水器必须安装在通风良好的地方,使用时必须保持通风。
八. 应急预案及