机库钢结构及钢网架施工组织设计.doc

第一章 工程概况
1.1 编制说明
本文件主要包括以下内容，工厂制作运输、现场地面桁架拼装，地面整体组装、高空桁架吊装、整体提升方案，网架制作加工、网架安装，钢结构涂装等钢结构工程所涉及的内容。本文件可指导广州新白云机场10＃维修机库工程1区、2区、3区钢结构，航材库、12号库钢网架，10号库不锈钢网架的制作及安装施工。
1.2 编制依据
1.2.1招标文件及图纸
本施工组织设计是以业主提供的招标文件和图纸为依据，结合本单位的深化设计及吊装方案进行编制。
1.2.2施工规范与标准
GB50205-95 《钢结构工程施工及验收标准》
JGJ81-91 《建筑钢结构焊接规程》
JGJ82-91 《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》
GB50221-95 《钢结构工程质量检验评定标准》
JGJ7-91 《网架结构设计与施工规程》
JGJ78-91 《网架结构工程质量检验评定标准》
GB/T1591-94 《低合金高强度结构钢》
GB/T700-88 《碳素结构钢》
GB/T9946-88 《热轧H型钢》
YB3301-92 《焊接H型钢》
GB8923-88 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
GB/T12612-1990《多功能钢铁表面处理液通用技术条件》
GB50046-95 《工业建筑防腐设计规范》
ISO/EN12944 《防腐标准》
SSPC 《美国钢结构防护涂层协会标准》
BS5493：1997 《钢铁结构构件防腐保护涂层应用指南》
BS 50205-95 《钢结构工程施工及验收规范》
CECS24：90 《钢结构防火涂料应用技术规程》
GB9978-88 《建筑构件耐火试验方法》
GB14907 《钢结构防火涂料通用技术条件》
GA110 《建筑构件防火喷涂材料性能试验方法》
SB9286-88 《色漆和清漆漆腊的划格实验》
第二章 工程概况
2.1 10号机库钢桁架结构概况
2.1.1 建设、设计、监理单位
建设单位：广州飞机维修工程有限公司
设计单位：中国航空工业规划设计研究院
监理单位：上海建筑科学研究院建设工程咨询监理部
2.1.2 工程范围
10＃机库一区、二区、三区屋面钢结构
大厅跨度：100m＋150m＋100m
进 深：100M
下弦标高：29M
F型桁架： 6榀
M型桁架：2榀
S型桁架：34榀
B型桁架：11榀
C型桁架：68榀
R型桁架：19榀
T型桁架：143榀
TP型桁架：62榀
SC型钢柱：13根
桁架支撑、主檩、次檩、屋盖上部结构、墙架
工程总量：约8850吨
2.2 10号机库钢网架结构工程概况
2.2.1设计参数
设计参数：荷载条件，上弦静载（不含网架自重）0.60KN／ｍ２，活载0.30KN/ｍ２；基本风压0.45KN/ｍ２；抗震设防烈度6度。
2.2.2工程规模及应用部位
本网架工程长96M，投影面积4032ｍ２；位于广州新白云机场10号机库～轴/2/M轴～轴区；采用中国航空工业规划设计院MSTCAD3.0软件进行总体满应力优化设计。
2.2.3结构特征
本网架系焊接球节点、正放四角锥、上弦柱点支承、下弦部分抽空网架，屋盖结构由网架自身起脊找坡。
2.2.4工程量
网架杆件含钢量83.205T，球节点含钢量14.842T，支座、支托节点含钢量7.323T，总含钢量105.37T（未含加工材料损耗）。
2.3 10号机库不锈钢网架结构工程概况
2.3.1设计参数
荷载条件（不含网架自重）：屋盖网架上弦静载0.60KN/ｍ２，活载0.30KN/ｍ２；墙架网架上弦静载0.70KN/ｍ２，活载0.45KN/ｍ２。基本风压0.45KN/ｍ２；抗震设防烈度6度。
2.3.2工程规模及应用部位
本网架位于10号机库1/0～2/3轴/～轴区，由立式墙架网架和曲面屋盖网架组成，投影面积为1070ｍ２。由中国航空工业规划设计研究院采用SFCAD2000软件在PC上进行计算与总体设计。
2.3.3结构特征
本网架由墙架及屋盖两座网架组合而成，系不锈钢螺栓球节点、正放四角锥、附墙支承与柱端支承结合网架，最大标高28.5M，在22.1M标高处三面网架合拢，屋盖网架在1/0轴左侧悬挑4.6M。屋盖结构由网架自身拱曲成型。
2.3.4工程量
网架杆件含钢量17.851T，球节点含钢量2.791T，封板、锥头、套筒节点含钢量1.998T，高强螺栓，顶丝节点含钢量0.701T，支座、支托节点含钢量0.669T，总含钢量24T（未含加工材料损耗）。
2.4 12号库钢网架结构工程概况
2.4.1设计参数
荷载条件，上弦静载（不含网架自重）0.65KN/ｍ２，活载0.50KN/ｍ２；下弦荷载两台LTX电动单悬挂吊车，起重量5T。基本风压0.45KN/ｍ２;抗震设防烈度6°;考虑温差20℃.
2.4.2工程规模及应用部位
本网架工程长72M，宽60M，投影面积4320ｍ２，位于12号机库～12/A～轴区内；由中国航空工业规划设计研究院采用SFCAD2000软件在PC上进行计算与总体设计。
2.4.3结构特征
本网架系焊接球节点、正放四角锥、下弦柱点支承网架，下弦悬挂两台电动单悬挂起重量各5T的吊车，在60M跨中处有一排支承柱点。屋盖结构由网架自身起脊找坡。
2.4.4工程量
网架杆件含钢量62.058T，球节点含钢量22.449T，支托、支座节点含钢量10.983T，总含钢量95.54T（未含加工材料损耗）。
第三章 施工部署
3.1施工总体部署
3.1.1 管理目标
⑴ 工程质量：按照《国家建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300—201和《钢结构工程质量检验评定标准》GB50221—95进行验收评定，一次交验合格，并为创建广东省优质工程创造必要条件。
⑵ 工期：按照招标文件要求，确保达到2002年12月31日钢结构工程安装完成。
⑶ 安全：杜绝重大安全事故，轻伤频率控制在2‰以下。
⑷ 文明施工：按照广东省文明施工有关规定，创建文明施工样板工地。
⑸ 环境保护：组织好污、雨水排放；及时进行施工垃圾清运；对噪音较大的施工机械，采取消音或围挡措施，减少噪音对环境的污染。
3.1.2 施工组织机构设置
本工程严格按项目法组织施工，在总承包项目经理部的统一指挥协调下，设立钢结构工程施工部，其组织形式为：
副经理（桁架）
施工部经理
副经理（网架）
技术负责人
装 焊
工 长
验 收
工 长
测 量
工 长
探 伤
科 长
质 安
工 长
装配班
焊接班
构件验
收修理
测量班
探伤班
架 子
安全班

3.1.3管理职责
各管理人员安全生产岗位责任，主要内容见下：

3.1.3.1经理职责
(1).负责贯彻执行国家及上级有关施工生产的方针、政策、法律、法规。
(2).组织本工程项目钢结构的施工生产指挥、协调、管理和控制。
(3)对本工程钢结构工程的施工生产进度、质量、安全文明施工负全责。
(4). 健全和完善本部各项管理制度。认真落实各类人员的岗位责任制。
做好专业队和上岗人员安全教育，保证他们的健康和安全。
(5). 参加总承包及业主、监理的施工生产协调会，并认真落实协调会精神。
(6). .每天亲临现场巡查工地，发现问题通过整改指令书向工长或班组长交待。
(7).领导、组织施工现场定期的生产检查，发现施工生产中存在的问题组织制定措施，及时解决。对上级提出的生产与管理方面的问题要定时、定人、定措施予以解决。
3.1.3.2 技术负责人职责
在经理的直接领导下，全面负责工程技术、质量管理工作，具体职责如下：
⑴ 组织贯彻执行国家、省、市有关技术标准、规范、规程及本企业的技术管理制度和标准，督促检查本部质量、技术、安全、试验、计量、测量、材料、能源等职能人员规范、标准的执行情况，出现技术问题及时解决；
⑵ 领导技术工作。主持本部工程施工方案、工艺，工序程序文件的编制，坚持每道工序的程序管理。包括：技术措施、质量管理措施、安全技术措施、文明施工措施、环保卫生措施、新技术应用措施、节约材料措施、季节性施工措施、消防保卫措施、大中型机械进场装拆措施等。
⑶ 组织图会审，对图纸中存在的问题要早期发现、及时解决。
⑷ 负责本部工程质量管理。支持执行工程质量评定、质量管理标准及质量责任制，建立健全质量保证体系、质量管理网络，掌握本部工程质量情况，参加工程质量检查，有效控制各阶段施工质量。
⑸ 开展QC小组活动，严格施行质量奖罚制度。做好职工技术培训，确保各项工作达标，督促做好施工技术资料的收集、整理、传递，及时归档，保证技术文件、资料、图纸、原始记录等清楚、真实、齐全。
⑹ 加强试验技术管理及各项原材料的取样送验及各种材质证明管理，撰写工程技术意见报告，施工技术总结，总结施工技术成果。
⑺ 组织编制施工组织设计，编制、审查施工方案，制定、检查安全技术措施，保证其可行性与针对性，并随时检查、监督、落实。
⑻ 本部工程项目应用的“四新”技术，要及时上报应用方案和措施，经批准后实施。同时组织上岗人员的安全技术培训。
3.1.3.3 工长职责
(1).认真执行国家有关施工生产方针、政策和企业各项规章制度。
(2).组织安排本专业工种班组的施工生产。
(3).根据本施工部安排的施工作业计划，安排本工种的旬日作业计划并负责贯彻落实。
(4).对本专业工程的施工进度、施工质量、施工现场文明施工负直接责任。
(5)向班组下达施工任务前，认真向班组进行安全技术交底，并填写安全技术交底单。
(6).每天对安排施工任务的作业点进行检查，查出安全隐患及时进行整改并制止违章作业，遇有险情及时停止生产并向上级报告。
(7). 接受上级及的质量安全监督员的监督检查，对上级及质量安全监督员提出问题安排整改，并监督整改的落实情况。
(8)定期对工人进行安全技术教育，防患于未然。
3.1.4管理制度
3.1.4.1建立健全施工计划及总平面管理制度
认真编制施工作业计划，合理安排施工程序，并建立工程工期考核记录，以确保总工期目标的实现。
按照现场总平面布置要求，切实做好总平面管理工作，定期检查执行情况，并按有关现场文明施工考核办法进行考核。
3.1.4.2建立健全质量安全管理制度
建立质量安全管理制度，严格执行岗位责任制，严格执行“三检”（自检、互检、交接检）和挂牌制度。特殊工种人员应持证上岗，进场前进行专业技术培训，经考试合格后方可使用。
严格执行现场安全生产有关管理制度，建立奖罚措施，并定期检查考核。
3.1.4.3建立健全现场技术管理制度
工程开工前，依据施工图纸及有关规范等要求，编制阶段施工组织设计及单项作业设计，并严格执行。
严格执行各级技术交底制度，施工前，认真进行技术部门对项目交底、项目技术负责人对工长交底、工长对作业班组的技术交底工作。
分项工程严格按照单项作业设计及标准操作工艺施工，每道工艺要认真做好过程控制，以确保工程质量。
3.1.4.4建立健全现场材料管理制度
严格按照现场平面布置图要求堆放原材料、半成品、成品及料具。现场仓库内外整洁干净，防潮、防腐、防火物品应及时入库保管。各杆件、构件必须分类按规格编号堆放，做到妥善保管、使用方便。
及时回收拼装余料，做到工完场清，余料统一堆放，以保证现场整洁。
现场各类材料要做到帐物相符，并有材质证明，证物相符。
3.1.4.5建立健全现场机械管理制度
进入现场的机械设备应按施工平面布置图要求进行设置，严格执行《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-86）。
认真做好机械设备保养及维修工作，并认真做好记录。
设置专职机械管理人员，负责现场机械管理工作。
3.2主要施工方案选择
3.2.1 10 号机库施工方案选择
10号钢桁架工程采取工厂零部件加工，现场地面整体组装、整体提升和单榀桁架地面分段组装、吊装，支架高空拼装方案。
3.2.2网架工程施工方案选择
⑴ 10号航材库、12号库钢网架工程采用工厂零部件加工，现场采用滑移脚手架分条安装方案；
⑵ 不锈钢网架采用工厂零部件加工，现场满堂脚手架安装方案。
3.3施工准备及场地布置
3.3.1 施工准备
施工准备工作越充分，工程进展就越顺利，故我方制定了较详细的步骤。详见施工准备流程图。
施工准备流程

熟悉合同、会审图纸、计算工程量、现场调查

编制劳动力
需用量计划
编制施工机具
设备需用计划
工艺流程及
作业要领书

编制施工进度计划

编制材料、构件、产品需用量计划

安全、技术交底

临时供水、供电计划

编制施工准备工作计划

施工平面总布置

经济承包与核算

审 批

3.3.2 施工场地布置
详见附图3－1现场平面布置图。

3.3.3 办公和生活设施
⑴ 办公室（会议室）150㎡，人员住宿1200㎡。
⑵ 办公和生活设施由总承包项目部统一安排，在本工程北侧第2号场地搭建，见本标技术A标第五册：《工程总承包管理/服务实施方案》有关章节。
第四章 钢结构材料采购与管理
4.1 钢材
4.1.1 进口钢材
⑴ 为确保结构的安全性，本工程使用的进口钢材，使用国际著名的大型钢铁企业生产的产品，采用Arbed S.A.、Corus Group PLC、The Broken Hill Pty Co. Ltd(BHP)、NKK Corp、Pohang Lron & Steel Co. Ltd(POSCO)、Thyssen-Krupp AG、Koninklijke Hoogoven N.V.等企业生产的钢材。以采用名义屈服强度不小于350Mpa的50级钢为主，部分采用名义屈服强度不小于250Mpa的43级钢。对于本工程所采用的材料，需严格把好质量关，以保证整个工程质量。
⑵ 进口钢材到达目的地港（广州市新风港）之后，再转运至本厂仓库。材料入库后由本公司物供部门组织质量管理部门对入库材料进行检验和试验。
①.所有进厂材料均应有生产厂家的材质证明书。
②.按供货方提供的供货清单清点各种规格钢管、型钢和钢板，并计算到货重量。
③.按供货方提供的钢管、型钢和钢板尺寸及公差要求，对于各种规格钢管，抽查其口径、壁厚及椭圆度；对于各种规格型钢，检查其断面尺寸、壁厚、长度及直线度；对于各种规格钢板，检查其长宽尺寸、厚度及平整度，并检查钢管、型钢及钢板焊接材料的外表面质量。
④.汇总各项检查记录，交现场监理确认，并报指挥部。
4.1.2 国产钢材
（1）根据设计本工程桁架部分材料可采用国产Q345B还235A钢材。但必须选用大型钢厂生产的产品，应经业主、监理认可后方可采购。
（2）钢网架用钢材
①钢管用材：本工程选用Q345B（GB3092）Φ60×3.5、Φ75.5×3.75、Φ89×4、Φ114×4、Φ140×4五种规格高频焊管，选用Φ159×6、Φ159×8、Φ180×12、Φ219×12四种规格20#（GB3087）无缝钢管加工杆件。
②空心球选用材料：本工程选用厚度-8、-10、-12、-14、-16、-20六种规格Q345B热轧钢板轧焊制220×8、260×10、300×8、300×12、350×14、400×16、R400×16、450×14、500×20、R500×20十种规格空心钢球。
③支座、支托及连接件用材料：支座、支托、套管选用Q345B热轧钢板和圆钢制作。
4.1.3高强螺栓
本工程螺栓副分为普通螺栓和高强螺栓两类。其中普通螺栓为C级螺栓，材料为Q235，高强螺栓性能等级为10.9级，并应符合《钢结构用扭剪型高强螺栓全连接副形式尺寸与技术条件》（GB3633-83）的规定。
4.2.防腐、防火材料
⑴　防腐底漆采用上海“高科牌”水性无机富锌涂料；中间添采用广州电视塔牌环氧云铁漆；面漆采用上海汇丽牌聚氨酯金属面漆。
⑵　防火涂料采用广州A60-1（B）超薄型钢结构防火涂料。

4.3 材料管理
4.3.1材料的储存
本公司选取合适的场地或仓库储存本工程材料，按品种、按规格集中堆放，加以标识和防护，以防未经批准的使用或不适当的处置，并定期检查质量状况以防损坏。
4.3.2材料的使用
材料的使用严格按排版图和放样资料进行领料和落料，本工程进口钢材只能用于本工程，严禁用于它处，实行专料专用，严禁私自代用。
4.3.3焊接材料的储存
焊接材料应按牌号和批号分别存放在具有适温或干燥的贮藏室内。焊条和焊剂在使用之前应按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干。
4.3.4剩余材料处理
车间剩余材料应加以回收管理，钢材、焊材、螺栓应按不同品种规格、材质回收入库。
4.3.5高强螺栓材料的保管
所有螺栓均按照规格、型号分类储放，妥善保管，避免因受潮、生锈、污染而影响其质量，开箱后的螺栓不得放混放、串用，做到按计划领用，施工未完的螺栓及时回收。
4.3.6加工时的材料识别
材料排版及下料加工后的重要材料应按质量管理的要求作钢印移植。
4.3.7 原材料的对接
(1).型钢的对接需焊透,有探伤要求。接长段≥500mm,且错开附 近的节点板及孔群100mm。焊缝视安装情况而定是否磨平。
(2).拼接H型钢原则上由整块板下料。若杆件超长，其上下翼板与腹板三者的对接焊缝不允许设置在同一截面上，应互相错开200mm以上，与加劲板和孔群亦应错开100mm以上，且应分别对接后才能组焊成型。原材料拼板焊接后按要求进行探伤。
(3). 分段弦杆应以最大长度的H型钢进行对接，但应使接头至腹杆与弦杆的节点≥500mm。腹杆原则上不对接。
(4). 所有构件的原材料若长度、宽度不够，应先对接，符合要求后再制作构件。情况特殊之构件可报技术部门以寻求解决的方法。
4.3.8 原材料检验程序流程
原材料检验程序流程图
钢管堆场
焊接材料
核对质保书
核对质保书
清点根数
计算重量

清点数量
计算重量

抽查口径、壁厚及椭圆度

抽查外径

检查外表面
质 量

检查外表面
质 量

监理认可

钢板堆场
核对质保书
清点张数
计算重量

抽查长、宽、厚度、平整度

检查外表面
质 量

原材料运抵工厂仓库
型钢堆场
核对质保书
清点根数
计算重量

抽查断面
尺寸直线度

检查外表面
质 量

材料复验

书面汇总报指挥部

审批后，投入施工

第五章 钢结构加工制作方案
5.1 施工设计
本工程施工设计包括细化设计和工艺设计两部分。
5.1.1 细化设计和工艺设计
根据设计院提供钢结构图纸文件及CAD图型文件（或设计院认可的工厂深化设计施工图），进行消化和讨论，根据安装方案及分段要求，按结构部套分类进行工厂的细化设计。设绘结构的部套图、分段图、杆件图、机加工零件图，注明分段接头位置、焊接符号、坡口尺寸及制造技术要求等。部套图、分段图及机加工零件图送交设计院审核认可，作为工程施工及验收的依据。
根据制造安装方案，编制制作工艺、焊接工艺、涂装工艺、包装运输工艺及现场拼装工艺文件，设绘工装、夹具、套模、胎架、托架及有关布置图。

5.1.1.1细化设计及工艺设计流程

详见细化设计及工艺设计流程图。

细化设计流程
阅读、消化
设计节点讨论
安装方案讨论
主桁架
审 图
送 审
工程图纸文件
CAD盘片阅读
CAD绘图

校 对
出 图
次桁架
钢 柱
主 檩
典型节点

次 檩

工艺设计流程
工程进度策划
现场勘查
施工方案讨论
工艺编制
工艺图纸设绘
校 对
审 图
出 图
现场拼装布置
施工图
现场基础加固
安装单位协调
现场主桁架
拼装胎架
现场次桁架
拼装胎架
运 输 托 架
机加工模具
现场钢柱
拼装胎架
立体组装胎架

5.1.2构件的制作
5.1.2.1 H梁（桁架杆件）制作（无现货供应时）
(1). H梁制作流程

钢板预处理
放 样
钢板门切下料
翼缘板反变形压制
套模钻孔
节点板切割下料
组 装
焊 接
火工校正
流水线端部钻孔
冲砂除锈涂漆
检 验
编号打包
发 运

(2). 主梁上、下弦杆由于外形过长，必须分段制作，H梁每段长度10～20米，H梁的分段位置可根据板长定，同时接头位置距腹杆节点应≥500mm，接口形式详见图
5-1。

图5-1

(3).H梁的拼装焊接
①.梁翼缘板下料时长度方向应加放焊接收缩余量，下料后，按要求定出翼缘板长度方向中心线和在翼缘板上定出腹板装配线。腹板在钢板上直接按图纸线型，采用数控切割成形。
②.翼缘板与腹板焊接处焊缝30mm范围内砂轮打磨去氧化皮，去除油污和水。
③.厚度小于30毫米的翼缘板根据焊接变形情况要求，压制反变形折角；
④.将翼缘板平置于胎架上，划线并装配腹板,定位焊后，进行焊前预热，用埋弧自动焊进行焊接，焊后校正，详见图5-2。
图5-2
⑤.加劲板、连接板按图示尺寸切割下料，部分加劲板和连接板划线钻孔。
⑥.每个分段以翼缘腹板长度中心线为基准，梁的上拱侧为上表面，每挡加劲板加放0.3mm焊接收缩余量后组装加劲板。
⑦.焊接矫正。

5.1.2.2节点板制作
(1).按深化设计图放样、下料切割。
(2).钻孔方法详见5.1.3.5 条款。
5.1.2.3 钢柱的制作
(1).钢柱采用整体制作,拼接时用卧造的方法，平面胎架型式可参见5-2主桁架整体制作预拼装胎架布置图。
(2).组装时先在制作平台上划出钢柱外形线及接头处各支撑位置投影线，在胎架高度方向划出柱宽尺寸，柱的高度方向按每个节点预放2mm焊接收缩余量。
(3).先将H型柱肢定位，然后装上支撑形成结构并检验。
(4).拼装检查合格后焊接。
(5).在钢柱整体装焊结束后，解除工装夹具的约束固定，使钢柱处于自由状态，在此状态下测量各项控制尺寸，并对焊接造成的局部变形和扭曲进行火工矫正。
(6).在钢柱上划出牛腿的安装尺寸线，进行牛腿与钢柱的预拼装。
(7).整体结束交监理验收后涂装

5.1.2.4 桁架的制作工艺流程图
桁架的制作工艺流程图
原材料进厂
矫正、检验
连接板、节点板
板制H钢上下弦杆
板制H钢、

切割下料
开坡口、钻孔
检 验
装腹杆支承筋板
桁架、矫正
切割下料、钻孔
检 验
切割下料
检验尺寸和起拱值
桁架、矫正
复核侧向节点板间距、焊接
构件定长
开坡口、钻孔
油 漆
构件标记
抛丸、防锈底漆
待吊装

5.1.2.5构件编号、标注方法
(1).构件编号
①.杆件编号
区号→桁架号（柱号）→部位（上弦、下弦）→零件号。
②.桁架编号
区号→桁架号（柱号）。
③.节点板编号
区号→桁架号（柱号）→零件号。
(2).构件上的标记
①.主标记钢印位置为：柱为两侧面梁、桁架为左侧腹板及上表面。并在梁、桁架两端标出相邻构件的编号（相邻构件号梁←桁架号→）。
杆件标记位置为：H梁腹板中心距端头500mm处，管件距端头500mm处。
②.构件制作后油漆前均用钢印在相应的位置标出。并用黄色漆圈住。
③.杆件油漆后，各类标记用醒目区别底漆的油漆在构件上写出。字母大小为50mmX40mm。
5.1.3 放样和号料
5.1.3.1 放样
(1).放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互累计的几何尺寸的连接有否不当之处。如发现施工图有遗漏或错误，以及其他原因需要更改施工图时，必须取得技术部门签具的设计变更文件，不得擅自修改、
(2).放样使用的钢尺，必须经计量单位检验合格，并与土建、安装等有关方面使用的钢尺相核对作出勘误表。丈量尺寸，应分段叠加，不得分段测量后相加累计全长。
(3).放样应在平整的放样台上进行。凡放大样的构件 ，应以1：1的比例放出实样；当构件零件较大，难以制作样杆、样板时，可绘制下料图。
(4).样杆、样板的测量必须平直；如有弯曲，必须在使用前予以矫正。
(5).样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等印记，并按工艺要求预放各种加工预量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其它材料）在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径、数量及标注有关符号。
(6).放样工作完成，对所放大样和样杆、样板（或下料图）进行自检、无误后报专职检验人员检验。
(7).样杆、样板应按零件号及规格分类存放，妥为保存。
(8). 放样和样板（样杆的允许偏差，应符合下表的规定）。

放样和样板（样杆）的允许偏差
表5－1
项目
允许偏差（mm）
平行线距离和分段尺寸
±0.5
对角线
1.0
长度、宽度
长度0～＋0.5,宽度0～－0.5
孔距
±0.5
组孔中心线距离
±0.5

5.1.3.2号料
(1).号料前，号料人员应熟悉样杆、样板（或下料图）所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。
(2).号料时，复核材料的规格，检查材质外观，凡发现材料规格不符要求或材质外观不符要求者，需及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料。
(3).凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等缺陷，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。
(4).根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。
(5).因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。
(6).相同规格较多、形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。
(7).按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其他有关标记，并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上五梅花冲印。在每一号料件上用漆笔写出号料件及号料件所在工程、构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号。
(8).下料完成，检查所下零件规格、数量等是否有误，并作出下料记录。
(9).号料与样板（样杆）允许偏差应符合下表的规定。
号料与样杆（样板）的允许偏差
表5－2
项目
允许偏差（mm）
零件外形尺寸
±1.0
孔距
±0.5
基准线（装配或加工）
±0.5
对角线
1.0
加工样板的角度
±20´
(10).当精度要求较高构件的钢材号料时宜用针划线，划线宽度约0.3mm，较长的直线段为0.8mm，可用弹簧钢丝配合直尺、角尺联合划线。

5.1.3.3 切割加工
(1).切割工具的选用：
表5－3

项目
工具
光电跟踪
切割机
半自动火
焰切割机
等离子数
控切割机
圆盘锯，冷锯角钢冲剪机
型钢切割流水线
t＞10mm的零件板
√
√

t≤10mm的零件板

√

H型钢、角钢、钢管
√

√
√

(2).切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去。剪切边应打磨。

(3).气割的公差度要求：
表5－4
项目
允许偏差
零件的长度
长度±2.0mm
零件的宽度
板制H钢的翼、腹板：宽度 ±1.0mm
另件板：宽度 ±1.0mm
切割面不垂直度 e
t≤20 mm，e≤1mm；
t≥20 ，e≤t/20且≤2 mm
割纹深度
0.2mm
局部缺口深度
对≤2mm打磨且圆滑过度。
对≥2 mm电焊补且打磨且圆滑过度。

(4).切割后应去除切割熔渣。H型钢的对接若采用焊接，在翼腹板的交汇处应开R=15mm的圆弧，以使翼板焊透。
(5).火焰切割后须自检另件尺寸，然后标上零件所属的构件号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。
(6).相贯线接头的钢管切割采用本公司先进的程序控制相贯线自动切割机HID-600EH进行相贯线接头加工，可以切割出完全满足设计要求的相贯线接头（包括相贯线剖口及重叠相贯线接头），在保证焊缝接头质量的前提下，更能加快工程的进度。
(7).放样切割流程
详见放样及切割流程图。 放样及切割流程图
施工技术交底
下料工场
详图设计图纸
计算机放样
编套料图

校 对
画零件草图
分类编号送施工现场
编制数控程序
制作样板
手工下料
门切下料
数控下料
光电下料
焊接坡口切割
钢管相贯接
头数控切割
型钢数据专用机床切割

5.1.3.4矫正成形与坡口加工
(1).坡口加工
①.加工工具的选用
表5－5
项目
工具
半自动割刀
刨边机

坡口加工
√
√

②.坡口加工的精度
表5－6

a+△a

1
坡口角度△a

△a=±2.5°

a+△a

2
坡口角度△a

△a=±5°

a+△a
△a=±2.5°

3
坡口钝边△a
a+△a
△a=±1.0

(2).矫正和成型
①.钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余在各工序加工完毕后再矫正或成型。
②.钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，在表面上不应有凹陷，凹痕及其他损伤。
③.碳素结构钢和低合金高强度结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900℃）。用火焰矫正时，对钢材的牌号为Q345的焊件，不准浇水冷却，一定要在自然状态下冷却。
④.弯曲成型加工
A. 弯曲加工分常温和高温，热弯时所有需要加热的型钢，宜加热到880℃～1050℃，并采取必要措施使构件不致“过热”，当温度降低到普通碳素结构钢700℃，低合金高强度结构钢800℃，构件不能再进行热弯，不得在兰脆区段（200℃～400℃）进行弯曲。
B. 热弯的构件应采用电加热，成型后有特殊要求者，再退火处理，冷弯的半径应为材料厚度的2倍以上。
⑤.加工弯曲成型的零件，其弦长大于1500mm，应用弦长不小于1500mm的弧形样板检查；弯曲零件弦长小于1500mm时，样板的弦长不应小于零件的弦长的2/3，其间隙不得大于2.0mm。
⑥.弯曲或弯折及类似成型构件，不允许表面产生损伤或裂纹。

5.1.3.5制孔
(1). 采用数控钻床钻模板后套钻节点板螺栓孔群（针对相同类型数量多），一般螺栓孔（针对相同类型数量较少）和地脚螺栓孔的钻孔，可采用划线钻孔的方法。采用划线钻孔时，孔中心和周边应打出五梅花冲印，以利钻孔和检验。钻孔公差如下：
表5－7
项目
允许偏差
直径
0~+1.0mm
圆度
1.5mm
垂直度
≤0.05t且≤2.0mm

(2).孔位的允许偏差
表5－8
序号
名称
示意图
允许偏差（mm）

1
孔中心偏移△L

-1≤△L≤+1

L △L

-1≤△P1≤+1
（同组孔内）
2
孔间距偏移△P
P1+△P1
-2≤△P2≤+2
（组孔之间）

P2+△P2

3
孔的错位e

e≤1

e

△≥-3
4
孔边缘距△
L+△
L应不小于1.5d

L+△ d
或满足设计要求

5.1.4焊接
5.1.4.1 焊接质量标准

钢结构焊接分项工程质量检验评定表 GB50221-95表J-7

工程名称: 构件名称: 制作数量: 制作单位：

保
证
项
目
项 目
质量情况
1
焊条、焊丝、电渣焊熔嘴、焊剂和保护气体等焊剂材料，应符合设计要求和国家现行有关标准规定。

2
焊工应经考试合格，并取得相应施焊条件的合格证。

3
对制作、安装单位首次采用的钢材和焊接材料应进行焊接工艺评定，其结果应符合设计要求和国家标准的有关规定。

4
对一级、二级焊缝应进行焊缝探伤，其结果应符合设计要求和国家标准的规定

5
焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。一.二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷；且一级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。

基
本
项
目
项 目
质量情况
等
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
级
1
焊缝外观

2
三级焊缝表面气孔