旋挖施工技术交底记录表.doc

82技术交底记录表旋挖钻施工技术交底记录表版/次:E/0 编号：工 程 名 称施工部位/工序桩基交 底 人交 底 日 期 年 月 日被交底人员签 字 确 认交底内容1、施工准备开钻前场地应完成三通一平，即路通、水通、电通、场地平整。场地平整采用挖机、推土机平整。旋挖钻机作业场地平整尺寸为10米10米,地基不好处对作业面换填处理，压路机碾压，以满足钻孔设备的稳定性要求。2、工艺流程现场调查测量放线及埋设桩位开挖地面表层土埋设钢护筒检查桩中心轴线钻机就位及钻进成孔检查清孔吊放钢筋笼安装砼导管灌筑砼桩成品检测、验收。3、施工方法及要点、测量放样测量班将桩位放样,确定好后，埋设护桩,并对现场施工人员进行交底.制作时，钢护筒的内径比桩径大200 400mm（拟定采用1.8m钢护筒)。、护筒埋设钢护筒埋置高出施工地面0.3m。、埋设护筒采用挖坑法，由吊车安放。、测量队对要埋设护筒的桩位进行放样,现场技术人员复核，旋挖钻机钻头中心对准桩位中心挖孔扩孔，所挖孔直径为护筒直径40cm，挖孔深度为护筒长度.、在孔内回填3050cm粘土,并用旋挖钻钻头夯击密实.交底内容、利用护桩拉线绳定出桩位中心，再用线锤将桩位中心点引至孔底。、用吊车吊放护筒至空内,用线绳连接护筒顶部，吊垂线,用吊车挪动护筒,使护筒中心基本与桩位中心重合,其偏差不大于3cm。、护筒位置确定后，吊垂线,用钢卷尺量测护筒顶部、中部、底部距离垂线的距离,检查护筒的竖直度。护筒斜度不大于1。、符合要求后在护筒周围对称填土，对称夯实。、四周夯填完成后，再次检测护筒的中心位置和竖直度.、测量护筒顶高程，根据桩顶设计高，计算桩孔需挖的深度.、钻机就位及钻孔、确定钻机位置，在钻机位置四周洒白灰线标记。、标记位置，定位.将旋挖钻机开至白灰线标记位置，不再挪动。、连接护桩、拉十字线调整钻头中心对准桩位中心.通过钻机自身的仪器设备调整好钻杆、桅杆的竖直度并锁定。、开始钻孔作业,钻进时应先慢后快，开始每次进尺为40-50cm，确认地下是否不利地层,进尺5米后如钻进正常,可适当加大进尺,每次控制在7090cm。、成孔、成孔检查成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查，检测前准备好检测工具，测绳等。测量护筒顶标高，根据桩顶设计标高计算孔深.以护筒顶面为基准面,用测绳测量孔深并记录，测量时测量五处（中心一处，四周对应护桩各测量一处)孔深按最小测量值，当最小测量值小于设计孔深时继续钻进。现场技术人员应严格控制孔深，不得用超钻代替钻渣沉淀。检测标准：孔深、孔径不小于设计规定;钻孔倾斜度误差不大于1；沉渣厚度符合设计规定：对于直径1。5m的桩,300mm；桩位误差不大于50mm.、清孔：1)、孔底清理紧接终孔检查后进行。钻到预定孔深后,必须在原深处进行空交底内容转清土（10转/分钟)，然后停止转动，提起钻杆。2)、注意在空转清土时不得加深钻进，提钻时不得回转钻杆。3）、清孔后，用测绳检测孔深.、钢筋笼加工应符合下列规定：钢筋笼加工采用搭接焊.双面焊接，焊接长度不小于5d;当无条件时可采用单面焊,焊接长度应不小于10d.接头须按规定相互错开。钢筋焊接时,搭接钢筋的轴线应位于同一条直线上.钢筋笼事先分节预制,每节长912m.现场在孔口起吊接长下放，分节制作的钢筋笼下放到上端离钻孔口0.81。0m时,暂停下放，待焊接好上一节钢筋笼后再继续下放。钢筋笼堆放和搬运时必须保持顺直，防止扭转、弯曲变形。钢筋笼的起吊采用三点吊，第一吊点设在骨架底部,第二吊点设在骨架上三分之一处，第三吊点在骨架上部。待骨架离开地面后，停止第一吊点、第二吊点，直到骨架垂直后再移入桩孔内.钢筋笼按设计要求设置定位器。加工后的钢筋根据规范和设计要求认真检查验收,并经监理检验合格后，方可下入孔内.钢筋笼下放入孔时，保持垂直状态，对准孔位徐徐下放，避免碰撞孔壁，下笼过程中若遇障碍不得强行下放,必须查明原因，酌情处理后继续下放。孔口焊接钢筋笼时，主筋焊接部位表面污垢必须清除干净，各主筋位置对正，且上、下节笼体保持竖直状态，焊接时采取两边对称施焊,单面焊缝长度10d。焊接完毕后要补足焊接部位的箍筋，并经验收合格后方可下放,进行下一节钢筋笼的焊接。钢筋笼的安放深度和位置必须符合设计要求:平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于10cm.待全部钢筋笼下完经验收合格后,将其吊筋与孔口板进行固定,保证钢筋笼定位正确,避免钢筋笼下沉和灌注砼时上浮。钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距10mm；螺旋筋间距10mm;骨架外径l0mm；骨架倾斜度0。5；骨架保护层厚度20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程+20mm，骨架底面高程50mm。按要求安装声测管，声测管共三根,于钢筋笼内侧等距分布，与钢筋笼一交底内容起吊放。声测管要求全封闭,管内无异物,钢筋笼吊放过程中将管内灌满清水。声测管与钢筋笼一起分段连接（采用焊接），连接处应光滑过渡,管口高出设计桩顶30cm,每个声测管高度保持一致。、安放导管砼采用导管灌注，导管内径为200300mm，螺丝扣连接。、导管使用前使用气泵进行水密承压试验。试压前将导管一头封闭，从另一端将导管内注满水,用带有进气管的导管封闭端头将导管封闭,将气泵气管与导管进气管连接，加压至0。6Mpa（压力不小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1。3倍,按40米水深压力进行试压，试压压力为0。6Mpa。）。持压2分钟，观察导管有无漏水现象。、检查导管外观，导管内壁应圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸。局部沾有灰浆处应清理干净，有局部凸凹的导管不予使用。、导管试拼、编号根据护筒顶标高,孔底标高,考虑垫木高度，计算导管所需长度对导管进行试拼，符合长度要求后,对导管进行编号。试拼时最上端导管用单节长度较短的导管（0.5m），最底节导管采用单节长度较长的导管（4。0m）。、导管采用吊车配合人工安装，导管安放时，眼观，人工配合扶稳使位置居钢筋笼中心，然后稳步沉放、防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。安装时用吊车先将导管放至孔底，然后再将导管提起40cm，使导管底距孔底40cm。、导管高度确定后，用枕木调整导管卡盘高度，用卡盘将导管卡住。、灌注混凝土、每车混凝土灌注前检测混凝土出场、入模的坍落度和出场、入模温度，坍落度应在180220mm之间，温度应在5度以上。、混凝土由罐车运至现场后,采用吊车吊储料斗运进行灌注。为确保灌注的顺利进行，砼灌注前要首先准确计算出首批砼方量，埋置深度（1。0m)和填充导管底部的需要。、首批混凝土灌注后，灌注砼由砼运输车溜槽直接对料斗放料进行灌注。、灌注中,每车混凝土灌注完成或预计拔导管前量测孔内砼面位置，以便及时调整导管埋深.导管埋深一般控制在46m之间。交底内容、在灌注将近结束时，核对砼的灌入数量,以确定所测砼的灌注高度是否正确。灌注完成后对桩顶2米范围内砼用50型插入式振捣器进行振捣，振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，振捣要均匀,不得漏振、过振，以保证桩顶范围内砼密实。灌注完的桩顶标高应比设计标高高出0.5m，高出部分在砼强度达到80%以上后凿除,凿除时防止损毁桩身。、灌注完毕后，拔出护筒。、控制要点：、灌注开始后,应连续地进行，准备好导管拆卸机具，缩短拆除导管的时间间隔，防止塌孔。、开始灌注时,砼面高度将至钢筋笼底部时要放慢灌注速度，当孔内混凝土顶面距钢筋笼底部1m时，混凝土灌注速度应控制在0。2 m/min左右，并仔细量测砼表面高度，以防钢筋笼上浮，当混凝土拌和物上升到钢筋笼底口4m以上时，提升、拆除导管，使混凝土灌注导管底口高于钢筋笼底部2m以上,恢复0。5m/min左右的正常灌注速度。、钻孔灌注桩施工全过程中，现场技术员应真实可靠地做好记录，记录结果应经监理工程师认可，如钻孔记录、终孔检查记录、砼灌注记录。4、注意事项、在钻进过程中应时刻注意钻机仪表,如仪表显示竖直度有变化，应及时进行调整，调整后钻进.、钻进时记录每次的进尺深度并及时填写钻孔施工记录,交接班时应交待钻进情况及下一班的注意事项。、因故停钻时，严禁钻头留在孔内,提钻后孔口加盖防护。、旋挖钻孔应超挖30cm，以保证桩长.、在钻进过程中，设专人对地质状况进行检查。、在钻进过程中，要根据地质情况调整钻机的钻进速度。在粘土层内，钻机的进尺控制在8090cm/次旋挖,在砂土层中，钻机的进尺控制在4050cm/次旋挖。、在钻进过程中,钻杆的提升速度控制在0.4米/s。审 核 人日 期 年 月 日