小辛庄特大桥施工小结.doc

京沪高铁小辛庄特大桥施工小结
一、 工程概况
小辛庄特大桥起讫桩号DK454+642。75—DK455+465。53,总桥长度822。78m。设计活载为ZK活载，上线为双线简支箱梁。基础为明挖基础和桩基础，桥台设计为双线一字形桥台，墩柱形式为双线流线形圆端实体墩，明挖基础11座,桩基础15座。
二、开工和竣工日期
该段路基施工于2008年07月15日开工，2011年01月22日竣工。由铁道部第三勘测设计院设计,中国水电集团京沪高速铁路土建工程三标段项目经理部三工区（2)施工，由乌鲁木齐铁路建设监理有限公司监理。
三、变更设计原因情况及次数
DK455+201。21小辛庄特大桥17号墩基础施工过程中发现设计地质资料与实际情况不符，将该桥两层明挖基础增加为三层，第三层基底尺寸为8。2×4。7m,基底高程变更为168.134m，其他维持原设计.
由于处于行车安全考虑，在该桥梁部分地段设置风屏障，由此引起竖墙加宽，此次变更为设计提出的I类变更。
四、施工方法
1、明挖基础施工
本大桥明挖基础开挖总深度(含坑挖）一般在5m或10m以内,明挖及基础基坑采用挖掘机开挖，人工配合进行清土，石方开挖采用挖掘机配合液压锤逐层向下开挖。
基坑开挖到基础底高程，必须进行基底检验(触探试验和荷载实验），基坑地质资料报经设计单位确认后,方可进行基础施工.基坑检验合格后，应随即施工基础，尽量缩短暴露时间.
（1）施工准备
开挖前首先进行现场清理、砍伐树木、挖除树根,至工作面便道施工等，以便尽快展开施工.
（2）清表剥离
测量放样标出线路中桩、边桩、界桩线和开挖断面开口控制线，然后清除控制线以内的树木及树根。土方地段清表直接采用SK250挖掘机挖除；石方地段机械无法进场地段清表采用人工清除。
（3）土方开挖
土方开挖自上而下进行，逐层剥离的施工方法.边坡不稳定地段采取间隔分段的施工方法。SK250挖掘机挖装，15T自卸汽车运输至弃土场。本大桥土方开挖量相对较少，覆盖层相对较薄,土方开挖根据设计开挖厚度、相应桥段长度灵活选择开挖方法：当基础较浅时采用单层横向全宽掘进法，当基础较深为扩大施工操作面时,采用双层横向全宽掘进法，即将横向全宽掘进分为两个或两个阶梯同时分层开挖，每层阶梯留出出渣通道。
(4）石方开挖
本大桥明挖基础开挖总深度一般在5m或10m以内。由于本桥的明挖石方量小，开挖采用sk250挖掘机配合sk250液压锤逐层向下开挖,碴由15T自卸汽车运弃指定弃土场
2、基础砼浇注
（1)垫层浇筑
基础挖好经过报验后，便将基坑底按设计要求范围进行浇筑C20混凝土垫层.
(2）钢筋绑扎
钢筋在钢筋场加工制作,现场绑扎,必要时可用点焊焊牢。非焊接钢筋骨架的外层钢筋之间用短钢筋支架，以保证位置正确,钢筋加工尺寸严格按照设计图纸施工,钢筋绑扎、焊接等严格按照验收规范标准执行。
（3)安装模板
模板采用组合钢模拼装，型钢支撑，并用斜撑进行加固。模板净空尺寸必须符合基础设计尺寸，且经监理验收合格后进行承台钢筋绑扎.
(4）砼浇注
砼浇注前,将基底处理干净，检查模板是否有缝隙和孔洞,若有则采取措施堵塞，不得漏浆.承台分层浇筑，每层厚度不超过50cm,采用插入式振捣器振捣，移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍，每一振点的振捣延续时间宜为20~30S，以砼不再沉落，不产生气泡,表面呈现浮浆为度,振捣时不得碰撞模板和墩身钢筋笼，以免钢筋笼位移，确保钢筋笼间距位置准确。灌注时应对称进行，使模板受力均匀，同时设专人检查外模,防止模板变形。
（5）砼浇筑完后，采用塑料薄膜覆盖自然养护
3、钻孔灌注桩
（1）桩位放样
测量人员首先根据设计图纸仔细计算、复核本桥所有桩基平面坐标准确无误。然后对各桩位仔细测量放样,认真校核，并留出护桩，妥善保护。钻孔前仔细校对桩位放样,并保护好护桩。
（2) 护筒埋设
由于桩位分布的地理环境不同,对护筒埋设的长度要求也不一样。对于陆地上的桩位，护筒埋设深度两米左右即可。考虑到本地区雨水多、地下水位高、地下砂层厚的特点,保证护筒内外有足够高的水头压力（护筒应高出地面至少30cm）。对于分布于鱼塘、水池或其它不良地质的桩位,护筒要尽量穿过淤泥层或不良地质层.护筒设置采用挖坑埋设法,开挖尺寸按比护筒直径大20～30cm控制。埋好护筒后,为确保桩位准确，必须底部和四周用粘土回填夯实，护筒中心线与桩中心线重合，平面允许偏差50mm，竖直线倾斜不大于1％.护筒采用5mm厚的钢板卷制，并在外侧加焊粗钢筋，以加强其刚度，护筒应耐拉、压，不漏水，护筒直径比设计桩径大20～30cm。
（3）冲击钻机成孔
精确放样及护筒埋设后，再次检查桩位护筒及钻头直径。钻机选择要依据钻机性能、地质特性、钻孔直径、钻孔深度等因素综合考虑。钻机就位要保证钻机顶部的起吊滑轮缘,桩孔中心在同一铅垂线上，在钻进中不应产生位移或沉陷，并在钻进过程中经常检查,发现问题后及时调整，以防斜孔。
在钻进过程中，严格按照规范的要求控制泥浆的各项指标,并在钻孔过程中，经常检查泥浆指标，及时补充泥浆，根据地质层次的变化及时调整泥浆指标。根据不同的地质层次,采取不同的造浆方案。粘土层钻进时，采用自造浆方法；钻进至砂层时，调整钻进速度,及时添加粘土造浆，保证泥浆指标符合要求，以确保孔壁安全.
钻机在钻孔时，开始钻进时应慢速、减压钻进，在护筒底,淤泥层及其它地质不良地层应放慢钻进速度，防止塌孔,待穿过该区域再正常钻进。对于护筒内泥浆的突然升降要引起足够重视，并采取临时应急措施,待查明原因后采取相应措施.出现这种情况往往由于塌孔或地层出现渗漏，裂隙,溶槽,溶洞等不良地层。采取措施主要有：改善泥浆性能,补浆，回填稳定或低标号砼灌注,粘土加袋装水泥的深沉搅拌等工艺，因故停钻时，钻头应提高适当距离，以防埋钻。
钻进过程中适当控制进尺，注意减压钻进，以避免扩孔、斜孔,并随时检测泥浆指标，以防坍孔等事故发生。钻机因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度.钻孔过程中注意减压慢进,避免斜孔、弯孔和扩孔现象.因故停钻时,应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆指标。钻孔作业应及时、准确填写钻孔记录,注意地质层的变化，在变化处均应捞取渣样,做好记录。现场施工人员经常对泥浆进行检测和试验，不合要求时，随时改正。
在钻孔过程中随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆检测结果记录表.
（2）清孔
采用换浆清孔法清孔.待钻头钻至设计标高并确认后,即进行清孔。清孔方法为：在确定终孔后，停止进尺，提升钻头距孔底10～20cm，并保持泥浆正常循环，以中速将相对密度较低的泥浆压入（比重1。03～1。10)，把孔内悬浮钻渣和相对密度较大的泥浆换出。清孔后的沉淀厚度严格控制在设计图纸及规范要求范围之内，泥浆的含砂率控制在2％以下,粘度17s～20s，相对密度1。03~1。10。安放导管后，再进行二次清孔,确保清孔和灌注质量。
（3)成孔检查
孔径和孔型采用笼式测孔器检查, 按规范要求制作探孔器,检测时将探孔器吊起，使探孔器中心、孔的中心与起吊钢丝绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于设计孔径；若中途遇阻则有可能有缩颈或斜孔现象，应采取措施予以清除。孔深和孔底沉淀采用标准测锤检查。每次测孔深前用标定的钢尺复核测绳刻度.具体检测项目如下表所示：
表5。2 钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法
序号
项 目
允 许 偏 差
检 验 方 法
1
护 筒
顶面位置
50mm
测量检查
倾斜度
1％
2
孔位中心
50mm
3
倾斜度
1%
（4)钢筋笼制作安装
钢筋笼在制作场内分节制作，现场安装，分节钢筋笼可通过焊接或套筒挤压进行安装连接。钢筋笼的制作要严格按照规范要求，主筋不能弯曲,成孔检查无问题后，方可沉放钢筋笼。钢筋笼沉放前,确保位置准确,起吊时保持自由垂吊，钢筋笼中心位置必须与桩中心一致，避免碰撞或接触孔壁，以免造成塌孔。钢筋笼入孔后要求准确并牢固定位,其平面位置偏差不大于10cm,底面高程偏差不大于±10cm。为防止钢筋笼上浮,在钢筋笼上端加焊传力钢筋，使浮力传递到钻机上，防止上浮。
（5）水下混凝土灌注
在钢筋笼沉放完毕后，即可将导管下入孔内，导管在使用前应提前试拼，并经过水密承压及接头抗拉试验，满足要求后编号排放。导管下好后,用导管变径接头及沙石泵进行二次清孔，清孔合格后应尽量立即进行砼灌注.砼灌注开始应保证首批砼数量必须满足导管埋深不小于一米的要求.灌注开始后应连续进行，不得中断，并尽量缩短灌注时间。当气温过高,灌注时间过长时，可在首批砼或全部砼中掺入缓凝剂。现场技术人员应仔细测量，严格计算导管埋深。严防导管埋深过长或过短，一般应控制在一到三米范围内。导管提升应俆徐进行，导管拆除长度尽量均匀一致。灌注到最后时，导管要保持一定高度，以增加砼压力，提高砼密实性。为确保桩顶质量，最后灌注的桩顶标高应高出设计标高1m，灌注结束后，拆去导管和漏斗设备，挖除护筒，高出部分待砼强度达到70%设计强度后用风镐凿除，确保桩头质量良好。
(6）桩基无损检测声测管埋设
本桥桩基全部为柱桩，利用声波透射法进行检测,检测比率100％.其中声测管的埋设方法:将声测管焊接或绑扎形式固定在主筋内侧，以保证声测管垂直并相对平行,且等分桩的圆周，其底部与桩底平齐，上部高出顶面不少于30cm；声测管连接采用丝扣连接，且保证管内的顺直通畅；在埋设过程中检查声测管是否通畅，并事先灌满水,做好管底封闭，管口加盖等工作。
4、人工挖孔桩施工
（1)放线定桩位及高程
在场地三通一平的基础上,依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图，测定桩位中心点。确定好桩位中心，以中点为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部（即第一步）的圆周。撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。孔位线定好之后,必须经有关部门进行复查，办好检查手续后开挖。
(2）开挖第一节桩孔土方
开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效地控制开挖孔的截面尺寸。每节的高度应根据土质好坏、操作条件而定，一般以0。9～1.2m为宜。
（3）支护壁模板附加钢筋
为防止桩孔壁坍方,确保安全施工,成孔应设置井圈,其种类有素混凝土和钢筋混凝土两种。以现浇钢筋混凝土井圈为好，与土壁能紧密结合，稳定性和整体性能均佳，且受力均匀，可以优先选用。护壁的厚度根据井圈材料、性能、刚度、稳定性、操作方便、构造简单等要求，并按受力状况，以最下面一节所承受的土侧压力和地下水侧压力,通过计算来确定。
护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。模板之间用卡具、扣件连接固定，也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑，防止内模因受涨力而变形。不设水平支撑，以方便操作。
第一节护壁以高出地坪150~200mm为宜，便于挡土、挡水.桩位轴线和高程均应标定在第一节护壁上口,护壁厚度一般取100~150mm。
（4）浇筑第一节护壁混凝土
桩孔护壁混凝土每挖完一节以后应立即浇筑混凝土。人工浇筑，人工捣实，混凝土强度一般为C20，坍落度控制在100mm，确保孔壁的稳定性。
（5）检查桩位(中心)轴线及标高
每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口,然后用十字线对中,吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测.保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求.
（6）架设垂直运输架
第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输支架。支架有:木搭、钢管吊架、木吊架或工字钢导轨支架几种形式;要求搭设稳定、牢固。
（7）安装电动葫芦或卷扬机
在垂直运输架上安装滑轮组和电动或穿卷扬机的钢丝绳，选择适当位置安装卷扬机。如果是试桩和小型桩孔，也可以用木吊架、木辘轳或人工直接借助粗麻绳作提升工具.地面运土用手推车或翻斗车。
（8）安装吊桶、照明、活动盖板、水泵和通风机
在安装滑轮组及吊桶时,注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线.
井底照明必须用低压电源（36V、100W）、防水带罩的安全灯具。桩口上设围护栏。
当桩孔深大于20m时,应向井下通风,加强空气对流。必要时输送氧气,防止有毒气体的危害。操作时上下人员轮换作业，桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况，互相响应,切实预防安全事故的发生。
当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出.地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵沉入抽水,边降水边挖土，水泵的规格按抽水量确定。应日夜三班抽水,使水位保持稳定。地下水位较高时，应先采用统一降水的措施,再进行开挖。
桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时，应掩好安全盖板,防止杂物掉下砸人。无关人员不得靠近桩孔口边.吊运土时，再打开安全盖板.
（9）开挖吊运第二节桩孔土方
从第二节开始，利用提升设备运土,桩孔内人员应戴好安全帽，地面人员应拴好安全带。吊桶离开孔口上方1。5m时，推动活动安全盖板,掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车内卸土后,再打开活动盖板,下放吊桶装土。
桩孔挖至规定的深度后,用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度，上下应垂直平顺，修整孔壁。
（10）拆除第一节模板，安装第二节护壁模板
护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。模板上口留出高度为100mm的混凝土浇筑口,接口处应捣固密实.拆模后用混凝土或砌砖堵严，水泥砂浆抹平，拆模强度达到1MPa。
（11）浇筑第二节护壁混凝土
混凝土用吊桶送来，人工浇筑，人工插捣密实。混凝土可由试验确定掺入早强剂，以加速混凝土的硬化.
(12)检查桩位中心轴线及标高
以桩孔口的定位线为依据，逐节校测.
(13）逐层往下循环作业,将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况,桩底应支承在设计所规定的持力层上。
（14)检查验收
成孔以后必须对桩身直径、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定。做好施工记录，办理隐蔽验收手续.
(15)吊放钢筋笼
钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块，吊放钢筋笼时，要对准孔位,直吊扶稳、缓慢下沉，避免碰撞孔壁.钢筋笼放到设计位置时,应立即固定.遇有两段钢筋笼连接时，应采用焊接（搭接焊或帮条焊）,双面焊接，接头数按50%错开,以确保钢筋位置正确，保护层厚度符合要求。
(16）浇筑桩身混凝土
桩身混凝土采用水下混凝土浇筑，在钢筋笼沉放完毕后,向桩孔内注满水,即可将导管下入孔内，导管在使用前应提前试拼，并经过水密承压及接头抗拉试验，满足要求后编号排放。导管下好后，立即进行砼灌注。砼灌注开始应保证首批砼数量必须满足导管埋深不小于一米的要求。灌注开始后应连续进行，不得中断,并尽量缩短灌注时间。当气温过高，灌注时间过长时，可在首批砼或全部砼中掺入缓凝剂.现场技术人员应仔细测量，严格计算导管埋深。严防导管埋深过长或过短，一般应控制在一到三米范围内.导管提升应俆徐进行,导管拆除长度尽量均匀一致。灌注到最后时，导管要保持一定高度,以增加砼压力，提高砼密实性.为确保桩顶质量，最后灌注的桩顶标高应高出设计标高1m，灌注结束后,拆去导管和漏斗设备，高出部分待砼强度达到70％设计强度后用风镐凿除,确保桩头质量良好.
（17)桩基无损检测声测管埋设
挖孔桩桩基无损检测声测管埋设施工方法与钻孔桩桩基无损检测声测管埋设施工方法相同。
5、墩（台）身施工
（1）找平
墩身施工前,将基础顶面混凝土浮浆凿除，冲洗干净，整修钢筋。为保证墩身模板的垂直度、下部不漏浆，在承台顶与墩身模板相接处用高标号砂浆找平，水准仪控制平整度.
（2）测量放线
在基础顶面测定中线、底部平面位置.位置确定后用墨线精确弹出立模控制线。
（3)凿毛
为保证墩身与承台结合良好，对承台施工时刷毛不到位或没有处理到的地方，重新进行凿毛.
（4）搭设脚手架
在距墩身边线适当位置搭设脚手架,不支在墩身模板上，并设足够数量的斜向抗剪钢管以免脚手架扭曲失稳。脚手架高度高出模板顶,设置横向通长钢管,供作业人员扶手,保证安全。
(5）绑扎钢筋骨架
钢筋在加工厂按设计图纸集中下料、制作，分型号、规格编号、存放，平板车运至现场绑扎，其质量符合“墩身钢筋安装允许偏差表”规定.
表5.3 墩身钢筋安装允许偏差表
项次
检查项目
允许偏差
检查方法
1
受力钢筋全长
±10mm
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20mm
3
箍筋内净尺寸
±3mm
结构主筋接头采用搭接焊或冷挤压套筒连接方式，主筋与箍筋之间采用扎丝进行绑扎.绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱现象。垫块采用与墩身同标号混凝土垫块.
（6）墩身模板安装
A.墩台身模板采用大块定型钢模，模板加工完成后试拼检验合格后运至施工现场使用.
B。模板安装采用螺栓连接。模板接缝应严密，接缝处刮腻子封堵,以防漏浆。模板与混凝土接触面清理干净,并涂刷隔膜剂。
C。为减少错台产生，模板编号,配套使用。立模时，注意模板内侧与墩身边线重合，模板角点与墩身角点重合，模板间相互密合，不得出现错缝；一层模板立完后，采用水平尺、垂线、水准仪等方法检查、校正,达到要求后，立上一层，以免误差累积。
D。立模完成后,测量人员测量检查模板垂直度及位置偏差。
（7）砼制备、运输、灌注
混凝土在拌和站集中搅拌,混凝土搅拌车运输，泵送入模,分层浇筑，连续进行,插入式振捣器振捣.施工时尽量减少暴露的工作面,防风、防晒、防冻、防雨，浇筑完成后抹平进入养护程序。
混凝土浇筑前做好停水、停电的应急措施，保证连续施工.
（8)养护及拆模
浇筑完毕后进入养护程序。
砼带模养护期间，采取带模包裹、浇水、喷淋洒水等措施进行保湿、潮湿养护,保证模板接缝处不至失水干燥.
混凝土强度达到2。5Mpa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时拆模;拆模由上向下进行。
拆模后，采用塑料薄膜包裹养护.包裹期间，包裹物彼此搭接，完好无损。平均气温低于5℃时，不得浇水。
（9）顶帽及托盘
顶帽及托盘模板安装、钢筋制安、混凝土制备、浇筑与墩身施工方法相同.也可采用墩身与顶帽一次浇筑成型的方法.
（10）支承垫石
墩身施工完毕,达到强度后，表面凿毛，对支承垫石标高、位置精确放样。垫石钢筋与托盘顶帽钢筋一同绑扎，绑扎符合设计尺寸及验标要求。垫石位置确定后用墨线精确弹出各边立模控制线,立模，浇筑混凝土。垫石与托盘顶帽分开浇筑。
施工时重点控制支承垫石的标高、位置及预埋件位置，垫石顶表面必须平整，垫石顶面四角高差不得大于2mm.
6、桥台施工
本桥桥台为一字台。桥台台身、垫石施工方法与桥墩施工方法相同。
五、施工中遇到的重大问题处理情况和结果
无
六、采用材料及材质试验情况
工程使用的材料在进场后均经试验合格方才使用，确保投入工程使用的材料均满足设计和施工要求,施工中没有出现不合格材料投入使用的现象。施工中严格按照配合比集中拌制混凝土，并按规定取样，混凝土试件抗压强度全部合格。
七、工程质量评价
本桥在开工以前就制定了严格的质量保证措施，施工中认真、严格按照设计及规范要求进行施工组织,使该桥的施工质量得到较好的控制,各项检验项目均符合验收标准、设计及规范要求;同时也注重外表美观,使用大型定性钢模板，有力地保证了混凝土外观光洁圆顺,达到了内实外美的要求。本桥分项、分部工程经评价均达到验收的优良标准,单位工程质量评定为优良。
养护维修主意事项：一般养护。
撰写人:
审核人：
中国水电集团京沪高速铁路土建工程
三标段项目经理部(三工区2）
2011年3月18日
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