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内卡兹姆厂提高汽车装配质量的方法分类： 汽车制造厂汽车工程公路运输交通运输文献类型：pdf 和 txt出版时间：1991作者:曹英关键词:汽车 装配 质量期刊名称：汽车工艺。1991(6）。57-59全文长度：3175个字文献来源：http：/www。6lib。com 第六图书馆机构：不详pdf全文下载:内卡兹姆厂提高汽车装配质量的方法 详细内容请下载pdfpdf文件大小：pdf 和 txt查看次数：115分类号：U468.6全文： 内卡兹姆厂提高汽车装配质量的方法第六图书馆汽车装配质量汽车工艺曹英不详1991第六图书馆 国外见闻 内卡兹姆厂提高汽车装配质量的方法第一汽车制造厂曹德国大众汽车公司内卡兹姆厂的奥迪轿车装配线，日产,产量可达万辆.辆年装 英 位于装配线末端的调查返修工段,不仅要消除缺陷,还负有监督、检查其它工段装配质量的责任。每天,质量管理部门抽检辆车,对当 配线上的轿车不仅车身颜色多种多样，而且品种众多。为提高汽车装配质量，他们采取了多种方法.一 日的轿车装配质量进行综合评价.由于质量控制严格，职责分明,每个工段都设置了自检、自修人员，这使汽车的装 、 严格质量控制,高汽车装提配质量 配质量得以提高。 计算机终端遍及装配线的每个角落。各 二、制定合理的工艺流程，提高汽车装配质量装配线的工艺流程如图所示。 点检查员将车辆装配错误输入计算机中，使管理人员可以随时调出装配错误情况。这不仅易于及时了解生产情况，而且便于考核。此外,随车检查卡也做了相应的记录。 臣 一 匝熏 匝蔓囝 （上接)的配合问黩不台格而进行返修页的话,那么定会降低你的技术信誉。因此必 将其更换并精密加工到规定的尺寸。余宝迂肖敏译自（ 须谨慎从事，千方百计保证修理质量。若发现修理后的活塞销的配合间隙仍然过大或过 小，可找技术水平较高的修理工重新进行修理，或者买一套新的配合间隙适当的活塞和活塞销更换之，若相配连杆上装有衬套，应 冀 川 校 （任螭辑责一 岳 池） http：/www.6lib。com第六图书馆 其中，内饰返修线、检测返修线、调整 过大造成的零件损坏。这些工具还带有自动 返修线各分设并列的两条线.这种布置，考虑了返修线生产节奏慢的特点，使得大部分返修工作都在装配线上进行。内饰返修线的工作职责为：返修在内饰线检查出的内饰故障。检测返修线的工作职责为:（）作震动试验,同时，用力矩扳手自动紧圃传动系四个螺栓.()检查转向机、变速箱等总成部分使用性能，用电气设备检查整车电器。(）调整前轮定位角。(）作制动力、转速等试验。()检查调整排放、点火提前角.（）空调系统泄漏检查。（）故障返修. 点漆装置，防止因疏漏而没有紧固的螺母。装配线还使用了很多专用工具。如仪表板分装时装夹子用的工具。见图. 图 仪表板分装 它可以将夹子很容易地推到仪表板装配位置上,方便、省力。再如传动系悬置固定螺栓，使用带链条 经检测返修线缺陷仍无法消除的车，将进入返修区。一个为返修传动系故障区，一个为返修空调、电器等故障区.返修后，如 的风动板手便解决了固定位置有限的问题。这些专用工具的使用，提高了装配效率和装配质量。 果还需要检测，就将车送入检测返修线，否则送入调整返修线。调整返修线工作职责为：淋雨试验; 此外，装配中使用了大量辅具.其中一部分为设计制造，一部分为操作者自制。 吹干；攘净、清洁直观检查整车渗漏、电器情况；返修；油漆表面检查；车门防护装饰条安装、压紧；灯光调整。经调整返修线缺陷仍无法消除的车,将 如设计制造的转向柱安装辅具,由三件组成（图），用来保证设计要求的见装配尺寸。 大力钳用于防止定位辅具滑脱和装配时运动转向柱。如图。 进入返修区。返修后，视该车情况，进入调整返修线、补漆线或喷腊闻.调整返修线检查出的需补漆的车,送入补漆线,合格车，送入喷腊间,喷腊后送发车。这三条线，两个区，可以及时发现、消除整车故障,大大提高整车合格率和轿车装配质量，避免故障堆积带来的消除困难,减少重新拆装所造成的零件损坏. 图转向柱安装辅具甩大力钳 限位、定位辅具，用于保证转向柱连接部分的长度,如图。 三、使用合适的工具、辅具，提高汽车装配质量大量采用有定扭矩打滑装置的风动工具和动力工具,使螺母、螺钉一次拧紧合格,图限位、定位辅具 压紧辅具用于压紧转向柱上部分弹簧，保证装配尺寸，如图。 不仅提高了工作效率，也防止了因紧圃力矩一 一 http:/www。6lib。com第六图书馆 胶均匀，效率高. 轮胎装配采用多头力矩扳手，很容易保证轮胎螺母的力矩要求。 充氟里昂、加注制动液和冷却液均采图压紧辅具 用抽真空定量加注设备,效率高，量精确。流、综合试验台，可精确测量四轮制动力等诸项性能。怠速、排放调整设备上的数字显示出发动机怠速、含量、机油温度、点火提前角等，可方便准确地调整发动机怠速、排放量。 转向桂安装辅具能严格保证装配尺寸的要求。 再如，制动力调节器夹钳（如图)用 数字显示的电路检测设备，可检查整图动力调节器夹钳| 车电路情况前轮定位角设备可方便准确地调整各前轮定位角。计算机控制的震动试验台,用于检查 于压紧制动力调节器的调节板。由于后轮的制动力与制动力调节器的弹簧关系很大，要求将其调节板压紧,使装配后的弹簧处于不受力状态若人工操作,将很难满足技术要求。而制动力调节器夹钳,就轻易解决了这一 震动后的车,有利于发现装配错误.可见，这些设备对高质量汽车的生产起了重要作用. 工艺难题并可保证前后轮油压一致,为操作者根据经验自制的辅具,如转向横 制动系排气刨造了条件。拉杆球头紧固螺母用辅具,如图，是在大 五、创造舒适的工作环境，提高汽车装配质量环境影响人的精神状态，进而影响工作质量.该装配线考虑了这一因素。车间平均光照度可达,工作区十分明亮。 力钳钳口上部焊接一块平板,下部焊接一块带孔的平板。紧固时先用大力钳夹于球头上，下部平板的孔，将紧固螺母露出。这样防止了紧固时球头转动，很容易将螺母紧固. 内饰线、调整线均采用滑撬式.滑撬前后部都留有工作台,站在上面能舒适地工作 底盘线空中悬链的吊具,可倾斜度角,使操作者在装配底盘零部件时能舒适地工作.图转向横拉杆球头紧固螺母用辅具 制动力、速度等试验车间、均在隔音室内，减少了车间的噪音。 可见，这些工具和辅具的使用,在提高汽车装配质量中起到了重要作用. 在装配线上,需发动车的工段均有通风装置,减少了车间的污染。 四、选用先进设备，提高汽车装配质量该装配线装配了先进的设备，要包括：主 显然这种舒适的工作环境，能使人精神集中地工作。（责任螭辑 - 顶棚、玻璃涂腔均采用自动设备,涂 阵珏介 http:/www.6lib。com第六图书馆 述汽车装配工艺现状及发展趋势下一篇 上一篇 上传时间：2009-0724 14：04 点击：2270支持一下 14 随着现今产品向个性化、多样化、全球化、小批量方向发展,流水线总装式的大批量生产方式因为其自身的原因（在相对固定生产时间段中进行重复生产的方式)而限制了产品种类的多变性，所以已经不能适应快速反应的市场和商品多样化的需求。为此，有人提出了用户化大批量生产,即采用大量生产的成本生产出满足用户个性化的大量产品。用户化大批量生产模式强调在现有的流水线上进行工位的整合和调整、各工位作业量的均衡工艺的并行设计和物流的顺畅,从而实现敏捷制造（Agile Manufacture，AM)和高柔度装配.用户化大批量生产必须从零件装配成产品，所以装配在AM中占有重要的地位。如何有效实现汽车产品装配自动化和柔性化,如何将计算机辅助技术应用到装配工艺的问题日趋成为汽车行业提高流水线总装效率的关键。1 汽车装配工艺装备概况1。1整车装配工艺装备概况整车装配线，一般是指由输送设备(空中悬挂和地面）和专用设备（如举升、翻转、压装、加热或冷却、检测、螺栓螺帽的紧固设备等）构成的有机整体。整车装配所用的设备主要包括：装配线所用输送设备、发动机和前后桥等各大总成上线设备、各种油液加注设备、出厂检测设备以及各种专用装配设备.1）输送设备.输送设备主要用于总装配线、各总成分装线以及大总成上线的输送.完成汽车装配生产过程最重要的设备之一是汽车总装线.2）大总成上线设备.大总成上线设备是指发动机、前桥、后桥、驾驶室、车轮等总成在分装、组装后送至总装配线并在相应工位上线所采用的输送、吊装设备.车轮上线一般采用普通悬挂输送机和积放式悬挂输送机。发动机、前桥、后桥、驾驶室等大总成上线，传统的方式是采用单轨电动葫芦或起重机。随着汽车装配的机械化、自动化水平的提高，目前各大总成上线普遍采用自行葫芦输送机和积放式悬挂输送机，也有少数厂家采用了带有升降装置的电动磁轨小车（AGV)自动上线。3)各种油液加注设备。随着轿车技术的引进，燃油、润滑油、清洁剂、冷却液、制动液、制冷剂等各种加注设备的水平也有了很大的提高，由过去的手工加注发展到采用设备定量加注，直到自动加注。尤其是在轿车装配中，普遍采用具有抽真空、自动检漏、自动定量加注等功能的加注机，保证加注的质量。4）出厂检测设备.整车出厂试验的水平也有较大的提高，由过去采用室外道路试验发展到现在采用室内检测线.出厂检测线一般由前束试验台、侧滑试验台、转向试验台、前照灯检测仪、制动试验台、车速表试验台、排气分析仪等设备组成。5）专用装配设备.随着汽车产量的提高和对质量的高要求，高效专用的装配设备进入装配线。现已广泛应用于整车装配的主要专用装配设备有:车架打号机、底盘翻转机、螺纹紧固设备、车轮装配专用设备、自动涂胶机、板簧衬套压装机、液压桥装小车等。1。2发动机装配工艺装备概况发动机装配工艺装备主要分为五个类型：总成和分总成装配线、移载翻转设备、自动拧紧设备、专用装配设备和检测设备.1）发动机装配线的型式。国内各发动机制造企业所采用的发动机装配线型式较多,大致可归纳为：自由滚道+双链桥架小车式、自由滚道+单链牵引地面轨道小车式、自由滚道+带随行支架地面板式、自由滚道+单链牵引地面轨道小车式+带随行支架地面板式、悬挂链式等。这几种装配线的主线皆为强制流水（连续或间歇)，装配对象与主线的运行是一致的(同步)，故称为同步装配线或刚性装配线。2）专用装配设备和检测设备.在轿车发动机装配中普遍采用定转矩的多头螺栓（母）扭紧机（也称装配机）。拧紧方法采用控制转矩一转角法，这种方法是目前世界上最先进的螺纹连接方法。此外，还采用气门自动装配机、装配机械手、自动涂胶机等设备。在关键的装配工序后都设有专门的检查工位,采用自动化检测设备控制装配质量。3）发动机出厂试验设备.发动机出厂试验是发动机产品的最后检验。在大量生产中，为了提高生产效率及试验数据的准确性，发动机出厂试验台架系统向全自动化台架系统发展。1。3变速器及车桥装配工艺装备概况变速器及车桥总成装配线也与发动机装配线一样，由刚性装配线向柔性装配线方向发展,输送线的型式同发动机的装配一样，也有四种型式，但目前采用较多的是摩擦式机动辊道式.在装配线上配备各种专用装配设备和检测设备.2 汽车装配工艺装备制造水平现状先进的装配工艺需要先进的工艺装备，工艺装备设计制造水平,对保证高效率的生产和高质量的产品至关重要,也是汽车装配技术水平的标志.随着我国汽车工业的发展，我国从国外引进了大量先进的设备，使汽车工业装备水平有了很大的提高；同时，许多设备制造企业也纷纷引进技术,购买产品生产专利权,合资合作生产国内急需的装备。在机械加工、铸造、冲压、焊接、涂装等设备方面均取得了一定的进展。但从整体来说，国内的装备制造水平尚不能满足汽车工业发展的需要，几大轿车厂所用设备70都是引进设备。就装配工艺装备而言，与其它工装设备相比,由于技术要求高（特别是试验设备),且大多为非标设备，我国设备厂家开发装配设备难度较大,导致我国装配设备的发展落后于其它设备的发展。汽车装配工艺装备主要分为六大类:试验设备、输送设备、全自动装配线、加注设备、螺栓紧固设备和专用装配设备。目前,国内这几类设备的生产情况如下:1）试验设备。这类设备主要以引进为主，仅有一些简单的试验设备由国内自行制造,主要是由于生产这类设备需要了解试验标准,设备精度要求高,且各种不同的产品试验设备不同，因此，目前国内还没有专门的试验设备生产厂家，这类设备都是由一些研究所设计制造。2)输送设备.输送设备有刚性和柔性两类.刚性输送设备主要有板式输送带、普通悬挂输送机等,这类设备国内完全能够制造生产,并且质量可靠。柔性输送设备分三种：第一种是整车柔性输送设备、积放式悬挂输送机和自行葫芦输送机，这种设备在80年代末我国一些设备生产厂引进了国外先进技术，因此，这种设备目前国内能够制造并且质量可靠；第二种是发动机、变速器、前后桥等大总成柔性输送设备（中型非同步输送线)，这类设备国内能够设计制造，但质量不过关，设备寿命短;第三种是空气滤清器、减振器、微电机等零部件柔性输送设备(轻型非同步输送线）.该种设备国内能够设计制造，并且质量可靠。3）全自动装配线。一般用于结构简单的零部件装配生产中。这类设备国内质量不过关，需要引进。4）加注设备.普通定量加注设备，国内能够设计制造，并且质量可靠。抽真空定量加注设备国内还不过关，需要引进。5）螺栓紧固设备.普通螺栓拧紧设备，国内能够制造生产,并且质量可靠；定扭螺栓拧紧设备，国内少数厂家也能够生产，但设备可靠性差。这类设备目前以引进为主.6)专用装配设备。目前我国各类汽车产品装配生产线上的各类专用装配设备,一部分是随着引进产品制造技术引进的；另一部分是通过消化引进设备自行设计制造的。3 汽车装配技术及装配工艺装备的发展趋势3。1汽车装配技术发展趋势近年来，随着汽车消费市场需求的个性化和多样化，汽车装配作业也从传统的单一品种、大批量生产向多品种、中小批量转化，装配生产的批量性特点趋于复杂,安装零件的品种、数量进一步增多，对零部件的接收、保管、供给、装配作业指导等都提出了新的要求。市场的变化必将使装配生产方式产生新的变革，逐步向装配模块化、自动化装配技术与柔性装配系统(FAS）、汽车虚拟装配系统(AVAS）发展。1）装配模块化.所谓模块,是指按汽车的组成结构将零部件或子系统进行集成，从而形成一个个大部件或大总成。而生产装配模块化，即汽车零部件厂商生产模块化的系统产品,整车厂商只对采购的模块化产品进行装配即可完成整车生产。2）柔性装配系统（Flexible Assembly System，简称FAS）是近年才发展起来的一种多品种自动装配系统。它是由计算机控制的具有高度的装配自动化、装配柔性、生产率及较好的可靠性的自动装配系统。是柔性制造系统（FMS）的一个重要环节。FAS的发展与装配机器人的迅速发展分不开，柔性装配系统是可编程序、可扩展、可更换并具有人机接口系统,由装配机器人系统、物料输送系统、零件自动供料系统、工具(手部）自动更换装置及工具库、视觉系统、基础件系统、控制系统和计算机管理系统组成。从结构上可分为柔性装配单元（FAC）和柔性装配系统（FAS）。柔性装配单元是借助一台或多台机器人按程序完成各种装配工作，采用机械视觉系统、超声波阵列测零件位置及有关参数。柔性装配系统一种是柔性多工位同步系统，由传送机构组成的固定或专用装配线；另一种柔性装配系统是组合式结构,由装配机、工具和控制装置组合而成.柔性装配系统能在一条装配线上同时完成多个品种的安装工作。3）汽车虚拟装配系统（Automobile Virtual Assembly System）是利用计算机辅助技术建立汽车零部件主模型。根据主要模型形状特性、精度特性、约束关系，进行计算机模拟装配一干涉分析一模拟装配等的多次反复，以达到预定评价标准的设计过程,并通过产品数据管理(Product Data Management，PDM)将计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助工艺规划（CAPP)和计算机辅助制造(CAM）统一集成起来,具有高适应性和高柔性的集成化装配系统。汽车虚拟装配工艺主要包括三部分：汽车总装产品数据管理.直接来自工具层中PDM，总装产品数据主要包括产品设计结构数据、产品装配数据;装配单元划分.它是装配作业均衡的基础，是装配工序的直接来源，也是装配工具选用的依据,主要包括确定装配单元的任务,技术要求，装配工、夹具的选用，装配工序卡;装配作业均衡。它是解决装配线的平衡问题,达到平均分配作业量的目的，以提高汽车装配的生产效率，降低制造成本.3。2汽车装配工艺装备发展趋势随着汽车装配技术的提升,汽车装配工艺装备也随之迅速发展。整车装配线和零部件装配线向模块化、自动化、柔性化和虚拟化方向发展，以满足多品种生产和自动化装配要求；输送设备向柔性输送设备方向发展；加注设备向真空式、自动检漏和自动定量加注方向发展;试验检测设备已大量应用光、机、电一体化技术，并采用计算机测控，有些检测设备具有专家系统和智能化功能,能对汽车技术状况进行检测，并能诊断出汽车故障发生的部位和原因，引导维修人员迅速排除故障，向微机控制、数字化、高精度、智能化、自动化方向发展；螺栓紧固设备向定转矩一转角的多头螺栓扭紧机方向发展；专用装配设备向高精度、适应性强、自动化方向发展，一台专机应能适应23种产品的生产要求，以适应多品种生产的要求;以静扭扳手和定转矩电动扳手替代冲击式气动扳手是装配工具的发展趋势；一些产量大、零件数量少的零部件装配线趋于采用全自动装配线；将柔性装配线和其上的各种装配专机及检测设备有机地结合在一起，由同一厂家设计、制造、安装,即交钥匙工程，是今后装配设备制造的发展趋势，这样便于保证设备的制造质量，避免扯皮现象，有利于提高装配工艺装备的整体制造水平.4 结束语随着汽车市场竞争日趋激烈,提高劳动效率、降低成本一直是汽车制造厂家非常关心的问题。根据部分调查分析,目前我国汽车整车生产企业中，采用自动装配的零件只占1015，而且人工装配每小时仅有43min进行作业，装配费用占产品总成本的2070,大大地高于发达国家。由于实现自动装配每小时平均可作业57.5min,所以采用自动装配技术与柔性装配系统(FAS）、汽车虚拟装配系统(AVAS）能够满足当前市场需求的快速多变和不确定性要求，用最低的成本生产满足用户的汽车产品，从而在激烈的市场竞争中立于不败之地.首页 新闻中心 重汽卡车总装配厂实施多种措施确保质量一、加大设备投入，豪沃自卸车保证整车质量。他们引进电气检测仪器并自制尾灯测试仪器。电气检测仪器实现了国内首家重型卡车下线前的电器功能全方位测试,保证每个下线的驾驶室不存在电气问题，与以往相比，大大缩短电气调试时间,提高整车质量.自行制作尾灯测试仪器可以对尾灯进行性能及耐久性测试，保证每个产品都是100%合格品.二、在线检测正规、严格,为金王子整车质量提供保障。围绕着重点工位质量控制、产品件划伤、管路磨碰、漏装漏紧等内容，进行严格的在线检测。每天对装配现场进行检查，督促车间及时进行整改，有效提升整车的外观和装配质量。同时，加强监督各物流单位产品件的投送过程，减少物流配送过程中因不规范的行为造成的产品件磕碰划伤。三、建立质量检查站，加强豪沃a7整车生产过程的质量控制.为了提升和深化监督测量系统，在重汽集团各车间建立质量检查站，检查站人员结合现场工作经验，从职工操作过程和规范上进行分析，每天对可能出现的问题及发生问题的工位提前进行重点控制，将发生问题的可能性降到最低.重汽集团卡车总装配厂大力提升产品质量，从加大人员设备投入、不断完善各项制度、实现质量管理工作跨越式发展等六个方面入手，确保产品质量稳步提升。四、用螺栓标记的方法控制螺栓漏紧问题。年初,他们以螺栓标记的方法控制螺栓漏紧问题。实施之初,通过摸底调研发现,员工中漏涂标记的情况占20以上,提前涂标记的占5以上，未按要求涂标记的占50%以上，针对以上问题，各车间深入调查验证，不断完善整改措施，螺栓漏紧现象由每月50次以上降至每月5次以下，近几个月几乎为零，效果明显。五、建立Audit评审工位，提高整车产品质量。结合卡车股份Audit评审工作，相继在各车间设立Audit评审工位，配备专职检测人员，为确保Audit评审工位的有效运行，在现场制定了“三栏一单,即质量管理公示栏、装配通则公示栏、Audit工序检测公示栏和Audit工序回执单.这样一来,保证了工作的可靠性和连续性,使工作有依可循、有据可考,问题传达快速准确。不仅如此，评审工序在内容上也加入了卡车股份、厂级检查中以及车间自检中的常见问题。设备上，由指针式扭力扳手替代定值式扭力扳手，克服了早期只能检测出螺栓力矩不足而忽略螺栓力矩超标的问题。Audit评审工位的建立使整车质量明显提升,在抽车频率不断上升的情况下，卡车股份Audit评审分值仍稳步下降.六、优化车辆调试流程，提高整车检验水平.2008年8月，总装配厂板式链正式建成，作为国内第一条重卡板式检验流水线，分别对制动、传动、外观等43项问题进行检验。今年7月,他们对车辆调试流程进行优化，改变了以往由精调车间负责整车检查和调试工作的格局，将板式链由精调车间划分至技术质量室,实现了整车检验和调试的分工。这样一来，双方各司其职，大量减少了漏检、漏调现象的发生，有效提升了整车的调试质量。同时，技术质量室每天将板式链查出的问题公布在网页上，还起到了监督装配车间的作用.目前，豪沃自卸车车间装配问题的关闭率已达到95以上。卡车总装配厂完善工作流程整车质量提升迅速时间：20090831 08：12来源：未知 作者：admin 点击:70次中国重汽卡车股份总装配厂结合实践活动，瞄准影响整车质量的关键环节，召开多次专题会议，完善整改流程，汇总问题、制定措施.本期整车质量 Audit 评审平均扣分值 114.34 ，低于公 中国重汽卡车股份总装配厂结合实践活动,瞄准影响整车质量的关键环节，召开多次专题会议,完善整改流程，汇总问题、制定措施。本期整车质量Audit评审平均扣分值114.34,低于公司150分的扣分标准，实现了阶段性突破。前期，该厂完善Audit评审工序流程。由厂长牵头，技术质量室和各车间具体落实。完善改进Audit评审工位规范，对车间评审工位工作做出了规定，要求达到每天两次发布问题,工位悬挂评审总趋势图、班组悬挂本班组趋势图,使质量提升意识深入人心；3月30日起，设立10个以上质量监测点并实施。对关键工序由班组、车间、厂级共同检测,确保质量检测的层次性。评审人员根据评审项目结合板式链、营销部发布反馈问题进行评审；对骑马螺栓、轮胎紧固螺栓等关键部位100检测；抽检发现问题及时分类，划分等级,在质量问题曝光栏曝光，通知班长及操作者现场确认签字,列出有效的书面整改和预防措施，由质量工程师对其培训；技术质量室对问题项在一周内进行不少于3次的质量复验。安排专人，对每辆公司抽检车的检测过程全程跟踪，现场记录，对存在问题的车辆直接开回下线车间，现场分析问题、现场制定措施对于已解决问题的固化分为三个阶段进行：1、责任人员培训合格后,在之后装配的车辆中随机抽取5辆检测.2、在合格基础上,两个工作日后再次抽检5辆.3、一周内3次验证完全合格后，确定此问题项关闭。重复出现问题，对责任人考核或调离岗位.流程科学,职责明确,充分发挥了Audit评审的质量监督作用，为质量提升提供了有效途径，质量保障能力有了实质性的提高.中国重汽集团卡车总装配厂完善管理机制推动科学发展 发布时间：2009.09。02 新闻来源：中国重汽|豪沃（howo）|金王子斯太尔自卸车|牵引车价格|济南重汽 浏览次数:65 中国重汽集团卡车股份总装配厂运用科学发展观的立场观点方法，全面分析生产建设特别是本部门本系统在工作指导方面存在的问题,提出了一系列针对性、操作性、创新性较强的办法措施。深入学习实践科学发展观活动展开后，厂党委专门对以往取得的成果进行“回头看.去年,该厂依托UEP创新成果，着手清理了生产中存在的10类200多个问题。在此次“学习贯彻科学发展观活动中，他们调查发现，一些被清理的老问题不同程度“复发”。分析其中原因：总装配厂必须进一步完善机制，避免“头痛医头、脚痛医脚”的现象。一系列促进机制完善、保障生产建设科学发展的措施应运而生。一、规范统筹机制为避免各部门在工作中“各吹各的号”导致基层忙乱的问题，该厂统一班子思想，统一阶段性目标，统一检查标准,统筹资源配置，按科学发展观要求对近几年存在的问题集中统一梳理。每天对照科学发展观要求,分析一次生产情况，对发现的问题，立即采取措施解决；严格“双向”讲评制度，发挥群众在学习实践科学发展观活动中的主体作用，时刻与基层面对面指问题、提要求，在上下互动中相互提高。 仓库中，装配部件的生产厂家、出厂年份、质量等级都不一样。有员工提出:入库时件如果不进行分类存放，可能出现发交时间的延误.还有的员工认为：物资进了库，就如锁进保险箱，不会丢不会跑，用时可以“开箱找.对此,该厂用科学发展观“校正”思路，抓住观念转化这个关键点：现代化生产追求精确保障，而精确保障，则来自平时的精细管理.该厂对照保障标准，开展了仓库物资大清查,并按保障要求分类定点存放，将每一件物资与对应的存放位置统一建立登记册，使各类物资管理实现了模块化、集装化和标准化。去年下半年产销突然降低，到今年上半年的大幅提升，给装配一线的人力资源配置工作带来了阶段性困难。“亮丑不怕羞，揭疤不怕痛。对于之前存在的生产人力配置、节拍问题不避讳，不遮掩.”厂长的一句话表明了该厂下大力度抓好此项工作的决心。为此，厂党委召集各部室负责人、车间主任、质量工程师召开 “优化人力资源配置，稳定生产节拍专题会”，了解和规范各车间实际生产节拍,交流制定优化人力配置措施。各车间成立主任挂帅，人力资源部门牵头，生产、技术、质量等部门参与的工作测算机构。由车间统计工作流程,经本单位研究讨论后上报；技术质量室参照依据，制作下发工作流程卡。在生产节拍的规范过程中，对于生产线上能跟上，经改进后能跟上和暂时无法达到标准生产节拍的工位，由党群室制作不同的标牌以区分，从而为今后“补齐短板”提供简便快捷的寻短通道;针对新老员工水平不均衡的现象，按照不同工位工序具体要求，科学合理的分配不同技术层次生产人员参与,以实现3条流水线生产平稳高效有序。二、深化落实机制。为防止在学习“实践科学发展观”中陷入闭门造车的误区,避免造成“革新理论连成片、生产现场看不见的现象。面对不断深入的创新改进活动，厂党委在深入探讨后提出：“调动起各职能部室的工作主动性，发挥优势力量，通过参与生产，使改进项目从立项、设计、转化等环节全程紧贴生产需求.”其中，针对前期操作人员提出 “定位销在连接换档软轴时容易脱落。” 的问题，技术人员及时制作了“钳状细钢丝”,工作时将定位销夹住。既降低了劳动强度,又不易脱落、减少浪费,从而方便了操作,节约了成本.先前由于没有测量工具,脚踏板安装后很难与与翼子板平齐，影响产品美观。而后期调整脚踏板与翼子板平行，难度很大。技术人员发现后，利用废弃的10管制作了“脚踏板安装卡尺，作为装配时的测量工具。使用后，保证了脚踏板与翼子板平行合格率在9598之间.针对售后故障排名前十位的产品、生产过程中长期存在的质量问题,该厂还制定了持续性的改进措施，保证产品质量的提升.行动目标：每月确定出现率前十项问题并制定措施。每项问题3个月后数量下降一半。由技术质量室和各车间质量工程师监督落实.各车间根据计划要求制定相应的分计划，指定项目负责人、完成时间、快速制定整改措施，厂和车间、班组全方位落实，力求实效。三、完善监督机制为促可持续发展，保证措施长期有效，由厂长牵头,技术质量室和各车间设立监督机制.例如:重新制定Audit评审工位规范,要求达到每天两次发布问题，工位悬挂评审总趋势图、班组悬挂本班组趋势图，使质量提升意识深入人心;3月30日起，设立10个以上质量监测点并实施。对关键工序由班组、车间、厂级共同检测，确保质量检测的有效性和层次性。对操作标准监控,制定有效的监督措施.其中,为实现螺母螺栓紧固工艺要求，重新制定自检流程.原先,要求操作人员紧固自检合格之后，在螺栓涂上红色标记。但是这种方法会不可避免地出现部分员工为图省事，将标记提前涂在螺栓上的情况,使这一流程形同虚设。经研究，该厂要求，今后标记需从螺栓涂到被紧固件上，形成一条直线。由于螺栓在紧固和力矩检测前，无法提前测定与被紧固件的相对位置，从而杜绝了提前涂标记的可能。对可测量项目实施监控。设备使用久了，效率、精确度都会有相应的降低。而人工监测往往存在准确性，及时性上的不足。对此，该厂发挥信息技术优势,为一线监测计算机安装联动软件.现场设备出现问题，就会通过网络反馈到技术质量部门，保证第一时间解决故障。确保设备始终处于良好的运转状态，从而避免了非人为因素造成的质量问题。规范统筹机制、深化落实机制、完善监督机制，总装配厂通过一系列科学措施，成功突破多个管理“瓶颈,生产建设呈现出良好的发展势头。中国重汽卡车股份总装厂全力推行2011质量责任奖惩办法双击自动滚屏发布者：user 发布时间：2011426 阅读：0次 【字体：大中小】2011年3月份，中国重汽卡车股份总装配厂按照质量责任落实年实施意见,坚持“三自一控”、“三不放过”的质量责任落实原则，全力推行总装配厂2011质量责任奖惩办法,形成了指标、分解、考核、奖励四位一体、真抓实干、严格奖惩的质量责任落实新模式。 为了全面覆盖整车装、调、检一体化的质量责任落实机制,中国重汽卡车股份总装配厂坚持80/20原则,全面建立了以管理室主管和车间主任为核心的点面结合的质量责任落实网络，实现了责、权、利紧密结合、环环相扣的质量责任管理流程。 在车间主任负总体质量责任,质量工程师负专项质量责任,现场管理人员负具体质量责任的基础上，中国重汽卡车股份总装配厂更进一步把质量责任的落实延伸至班组和个人，实施了工位、工序质量责任承担制，进一步明确了各级管理层面和每名员工的质量责任。真正做到了质量追溯完全到位、质量责任落实全部到人,实现了质量管理千斤担、人人头上有指标的质量管理新要求。 首先，中国重汽卡车股份总装配厂着力在质量指标和责任落实上下功夫。按照紧贴实际、注重实效的原则，中国重汽卡车股份总装配厂与各车间主任签订了质量责任任务书，明确提出车间主任要作质量管理和质量责任的明白人.在分解职责权限、测算方法及周期、计划等方面,中国重汽卡车股份总装配厂按照任务书目标对各车间的“Audit评审、顾客满意度、一次送验合格率”等质量责任核心指标排定了年度、月度“质量责任跟踪书，全面监督总装配厂各级管理者率先垂范、以身作则、严格奖惩、落实责任. 其次，总装配厂还重点落实、详细制定了单项质量责任考核计划.针对各单位工作性质不同、各自管理的特点,中国重汽卡车股份总装配厂采取分类考核、落实回馈等方法，重点强化单项质量指标的全时控制和及时追踪。围绕集团公司和卡车公司的Audit质量评审情况，以及销售公司、营销部的质量动态反馈信息,和总装配厂自己日常检查中发现的质量信息和整改情况，总装配厂将质量问题的具体情况按照“关键、重要、一般”程度分为A、B、C三类,综合设定质量责任考核金额，并按相应比例对单位的“一把手”实施责任考核. 最后，中国重汽卡车股份总装配厂还对应指标建立了“质量责任奖励机制，实现了质量责任落实的“奖惩结合”.总装配厂确定：当整车装调奥迪特质量评定扣分值每低于责任分值10分，即重点奖励车间及相关负责人;一次送验合格率比指标提高每1，按提高程度奖励车间。为了深挖广大员工的质量改善潜力,总装配厂将质量改善提案数量纳入考核范围；按期上报指标计划数据表，反馈当月考核分解、落实情况。 近日,中国重汽卡车股份总装配厂按照最新的质量责任奖惩办法，在全厂会议上对两个车间出现的相关质量责任事故做作出严肃通报，并对相关责任单的车间主任、质量工程师，分别处以严厉的质量责任考核。在此基础上,按照“三不放过”原则还要求相关车间，制定了严密的整改措施,确保“责任落实、员工培训、工艺整改、责任跟踪”全部落实到个人. 重汽卡车总装配厂完善质控流程时间：20100504 09:05来源:中国重汽 作者：admin 点击：253次重汽 卡车总装配厂在生产过程中不断积累质量控制经验,逐渐行成一套完善的质量控制的模式和流程，有效保证生产质量. 总装配厂针对目前车型变化快，技改项目多等情况，成立专项技术小组，提前介入;每天施工员与调度员细化排除配置.对个性订单；特殊配置做 重汽卡车总装配厂在生产过程中不断积累质量控制经验，逐渐行成一套完善的质量控制的模式和流程，有效保证生产质量。总装配厂针对目前车型变化快,技改项目多等情况,成立专项技术小组,提前介入;每天施工员与调度员细化排除配置。对个性订单;特殊配置做到及时沟通;提前发现；提前培训；提前组织；合理调配。确保生产组织顺畅。通过开展以技能培训为主要形式的人员培训工作,提高员工素质,增强员工责任心和产品质量意识。特别要加大对新员工和转岗人员的工艺培训和业务培训.创新培训模式，增加标准装配图片制作。以图文并茂的形式，传达到班组及操作者.使员工一目了然，易于操作。加大关键工序人员的重点监控工作.每天对关键工序人员进行点检并记录。不允许更换操作者。确实需要调换操作者的，工段要提前向车间质量工程师申请，经施工员培训合格后，方可进行调换。最大限度的保证关键工序人员相对稳定。同时，也保证了关键工序的质量稳定。总装配厂以“预防”作为质控核心，进一步规范整车质量控制流程,加强自检、互检、专检等制度的执行,质量精艺管理和细节控制。操作者对每辆车的产品件装配前、后要进行自检，自检合格后在随车单签名确认。班组、工段建立互检工序，对上道工序装配质量进行互检,互检合格后,互检人员在随车单签名确认。班组长作为班组质量第一负责人，对本班组装配质量负责。根据生产车间具体情况，建立专检工序，对发生的装配质量问题向工段长反馈并整改。生产车间以交车班为重点专检控制工序，对下线车辆进行排查、处理、排除工作，发现装配质量缺陷向车间质量控制人员反馈、排除并记录。做为车间质量控制培训、考核依据.重汽总装配厂由专人对精调车间、营销部等部门进行走访.收集关于车间装配质量信息.所有信息内容用书面记录形式进行记录。由收集人进行整理、分解、反馈。接收信息后车间施工员、质量控制人员等相关责任人对信息进行分析原因，制定措施.将问题发生原因及整改措施由专人进行落实，必须落实到班组长、操作者.车间交车班对信息内容落实情况进行验证。将验证结果记录并向车间进行反馈.