生产工艺流程及产排污点位示意图.doc

1、 4000t/aα—羟基环己基甲酰苯项目
1。1化学方程式
副反应：
1。2 生产工艺流程
（1) 项目生产工艺流程及污染物产生点位见图1.2—1。
备注： Gn—废气污染物、Wn—水污染物、Sn—固体废物.
图1。2—1 项目生产工艺流程及污染物产生点位图
（2）工艺过程简述:
a、酰氯化
将一定量的环己甲酸及三氯化磷加入酰氯化釜，蒸汽加热至70℃，常压下进行酰氯化反应，反应结束后过滤，中间产品环己酰氯进库.副产品亚磷酸出售。
b、合成
将一定量的三氯化铝和苯加入合成釜，滴加环己酰氯，冷冻盐水控制温度20℃左右进行反应,反应过程中产生的氯化氢气体经水吸收生成副产品盐酸（未吸收含氯气、HCl废气G2-1去废气处理装置)。反应结束后合成液去水解釜。（本条件下生产的产品的规格为99.5%)
c、水解、酸洗向水解釜中加入一定量水，保持温度40℃进行水解，水解结束后,下层废水去碱式氯化铝工段。再向釜中加入水和盐酸，升温至55℃进行酸洗,下层的废水去碱式氯化铝工段,上层去脱溶釜.
d、脱溶
蒸汽加热至110℃，常压下进行脱溶，脱出的苯去苯中间罐回用(含苯不凝废气G2—2去废气处理装置),剩余物去氯化釜。
e、氯化
向氯化釜中缓慢通入氯气,用循环水将釜温冷却至45℃进行氯化反应。反应过程中产生的氯化氢气体经水吸收后生成副产品盐酸。反应结束后，氯化液去碱解釜。
f、碱解
碱解釜中加入一定量的氢氧化钠溶液和水,蒸汽加热至65℃进行碱解。结束后，分层,下层废水W2—1去厂污水预处理设施.上层有机层去精馏釜。
g、精馏
将精馏釜用导热油加热至190℃、—0。1KPa下精馏,α—羟基环己基甲酰苯粗品去结晶釜（含α—羟基环己基甲酰苯不凝废气G2—3去废气处理装置)。
h、结晶
向结晶釜中加入一定量的石油醚、冷冻盐水冷却至5℃进行结晶,结晶结束后，去滤槽过滤,液相可再次回用或去脱溶釜，脱出石油醚，脱溶后的物料进精馏釜进行缩环使用（含石油醚不凝废气G2-3去废气处理装置)，固相去烘房烘干后即得α—羟基环己基甲酰苯成品。
1.3物料平衡分析
4000t/aα—羟基环己基甲酰苯项目物料平衡情况见图.
备注： Gn-废气污染物、Wn—水污染物、Sn-固体废物.
图1.3-1 4000t/aα—羟基环己基甲酰苯项目物料平衡图 (t/a)
苯的物料平衡见图3.4.2-3。
图1.3—2 苯物料平衡(t/a)
石油醚的物料平衡见图3。4.2-4。
图1。3—3 石油醚物料平衡（t/a）
项目的工艺水平衡见图3。4.2-5。
图1.3-4 项目工艺水平衡图(t/a）
表3。4。2-1 物料平衡表（t/a）
投入
产出
环己甲酸
2650
产品
4000
三氯化磷
980
亚磷酸
600
三氯化铝
3500
30％盐酸
4900
苯
1625
废气G2-1
27
石油醚
80
废气G2—2
21
30%液碱
3000
废气G2-3
8
氯气
1450
废气G2-4
36
10％盐酸
5000
废气G2-5
4
水
6931
W2-1
4901。5

釜残S2—1
135

釜残S2-2
94。5

碱式氯化铝原料
10489
合计
25216
合计
25216
1。4主要原辅材料消耗、能源
表1.4—1 项目主要原辅材料及能源消耗表
类别
名称
规格
单耗
（kg/t产品）
年耗量,t
备注
原辅料
环己甲酸
≥99%
662.5
2650

三氯化磷
99％
245
980

三氯化铝
≥99％
875
3500

苯
≥99%
406
1625
补充量
石油醚
≥99％
200
80
补充量
30％液碱
30％
750
3000

氯气
≥99%
362.5
1450

10%盐酸
10％
1250
5000

能耗
水

1382.8
6931

电

800 kw.h/t
320万kw.h

蒸汽

2000
8000

2、 4000t/a2—羟基—2-甲基—1-苯基丙酮项目
2。1化学方程式
（1) 酰氯化
（2）合成
（3)水解
（4）氯化
（5）碱解
副反应:
2。2生产工艺流程
（1)项目生产工艺流程及污染物产生点位见图2.2-1。
备注： Gn-废气污染物、Wn-水污染物、Sn—固体废物.
图2。2-1 项目生产工艺流程及污染物产生点位图
（2）工艺过程简述
a、酰氯化
将一定量的异丁酸及三氯化磷加入酰氯化釜，蒸汽加热至50℃，常压下进行酰氯化反应，反应结束后过滤，中间产品异丁酰氯进库。副产品亚磷酸出售。
b、合成
将一定量的三氯化铝和苯加入合成釜,滴加异丁酰氯，冷冻盐水控制温度6℃左右进行反应,反应过程中产生的氯化氢气体经水吸收生成副产品盐酸(未吸收含HCl废气G3-1去废气处理装置）。反应结束后合成液去水解釜.
c、水解、酸洗、水洗
向水解釜中加入一定量水,保持温度20℃进行水解,水解结束后,下层碱式氯化铝溶液出售.再向釜中加入盐酸进行酸洗,下层的废水去碱式氯化铝工段。上层的酸洗液再加入一定的水,水洗，分层后，下层的废水去碱式氯化铝工段，上层去脱溶釜。
d、脱溶
蒸汽加热至130℃,4Kpa压力下进行脱溶，脱出的苯去苯中间罐回用（含苯不凝废气G3—2去废气处理装置),剩余物去氯化釜。
e、氯化
向氯化釜中缓慢通入氯气,用循环水将釜温冷却至45℃进行氯化反应.反应过程中产生的氯化氢气体经水吸收后生成副产品盐酸.反应结束后，氯化液去碱解釜。
f、碱解
碱解釜中加入一定量的氢氧化钠溶液和水，蒸汽加热至60℃进行碱解。结束后，分层，下层废水W3—1进厂污水预处理设施。上层物料进精蒸釜精馏。
g、精馏
将精馏釜用导热油加热至110℃、2MPa压力下进行精馏,釜残S3—1去接收罐，成品2-羟基—2-甲基—1—苯基丙酮包装入库.
2。3 物料平衡分析
4000t/a2—羟基-2—甲基-1—苯基丙酮项目物料平衡情况见图2.3—1和表2.3-2。
备注： Gn-废气污染物、Wn—水污染物、Sn-固体废物.
图2.3—1 4000t/a2—羟基—2—甲基-1-苯基丙酮物料平衡图 （t/a）
苯的物料平衡见图3.4。3—3。
图2。3—2苯物料平衡（t/a）
4000t/a2—羟基—2-甲基-1-苯基丙酮项目的工艺水平衡见图3。4.3-4.
图2.3-3 4000t/a2-羟基—2—甲基-1—苯基丙酮项目工艺水平衡图（t/a）
表3.4.3—1 物料平衡表（t/a)
投入
产出
异丁酸
2300
产品
4000
三氯化磷
1220
亚磷酸
755
三氯化铝
4000
30％盐酸
6123
苯
1985
废气G3-1
33
30％液碱
3700
废气G3—2
26
氯气
1820
废气G3—3
8
10％盐酸
5500
W3—1
6050.5
水
8586
S3-1
119.5

碱式氯化铝原料
11996
合计
29111
合计
29111
2。4主要原辅材料消耗、能源
表2.4—1项目主要原辅材料及能源消耗表
类别
名称
规格
单耗
(kg/t产品）
年耗量,t
备注
原辅料
异丁酸
≥99%
560
2300

三氯化磷
98％
305
1220

三氯化铝
≥98％
1000
4000

苯
≥98%
496
1985
补充量
30％液碱
30％
925
3700

氯气
≥99%
455
1820

10％盐酸
10％
1375
5500

能耗
水

2146。5
8586

电

800 kw.h/t
320万kw。h

蒸汽

2000
8000

3、 13000t/a碱式氯化铝项目
3.1 化学方程式
Al(OH)3+3HCl= AlCl3+3H2O
AlCl3+H2O= Al(OH）Cl2+ HCl
AlCl3+2H2O= Al(OH）2Cl+ 2HCl
3.2 生产工艺流程
（1)项目生产工艺流程及污染物产生点位见图3.4。4-1。
备注： Gn—废气污染物、Wn-水污染物、Sn—固体废物。
图3。2—1 项目生产工艺流程及污染物产生点位图
（2）工艺过程简述
聚合氯化铝简称PAC，又名碱式氯化铝，也叫羟基氯化铝，分子式为：［AL2（OH）nCL6—n·XH2O］m，式中:1≤n≤5， m≤10，是一种无机高分子聚合物。商品聚合氯化铝有固体和液体之分.液体为淡黄或无色透明液体；固体聚合氯化铝色泽为淡黄色，形态依盐基度不同而异。
将来自α-羟基环己基甲酰苯和2—羟基-2-甲基-1-苯基丙酮的酸水注入反应釜中加入一定量氢氧化铝调节pH=2.3左右使其游离氯充分结合成三氯化铝，控制反应温度在90℃—100℃之间搅拌2小时，加热挥发、冷凝、浓缩、冷凝、结晶、固液离心分离，母液返回至反应釜继续中和浓缩，分离固体而得到成品。
3。3物料平衡分析
13000t/a碱式氯化铝项目物料平衡情况见图3。3-1和表3。3-2。
备注： Gn—废气污染物、Wn—水污染物、Sn—固体废物。
图3。3-1 13000t/a碱式氯化铝项目物料平衡图 （t/a）
水平衡见图3。4。4 -3。
图3。3-2 水平衡（t/a)
表3。3—3 物料平衡表（t/a）
投入
产出
废酸液
22485
产品
13000
氢氧化铝
715
废气G4-1
50
水
7000
30％盐酸
6650

10％盐酸
10500
合计
30200
合计
30200
3.4 主要原辅材料消耗、能源
表3.4—1 项目主要原辅材料及能源消耗表
类别
名称
规格
单耗
（kg/t产品）
年耗量,t
备注
原辅料
废酸液

1730
22485

氢氧化铝

55
715

能耗
水

538
7000

电

500 kw.h/t
650万kw.h

蒸汽

1
13000

4、500t/aD73和D84制剂(商品名：1000制剂）项目
D73和D84制剂（商品名：1000制剂）是由α-羟基环己基甲酰苯和2—羟基—2—甲基-1—苯基丙酮按1：1摩尔比的比例进行混和而得到的。
项目物料平衡情况见图4.1—1和表4.1—2.
图4.1-1项目物料平衡图 （t/a）
表4.1—2物料平衡表(t/a)
投入
产出
α—羟基环己基甲酰苯
277.2
1000制剂
500
2-羟基—2-甲基-1-苯基丙酮
222.8

合计

合计

4。1—3物料平衡表（t/a)
投入
产出
α-羟基环己基甲酰苯
264.2
500制剂
500
双苯酮
235。8

合计

合计