大柏牛右线中桥2×30m预应力砼连续箱梁施工方案.doc

中铁二十局集团第二工程有限公司雅康高速公路C14合同段 大柏牛右线中桥2×30m预应力砼连续箱梁施工方案
一、 计算依据
1、雅康高速公路C14标合同段《大柏牛右线中桥》施工图纸;
2、《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1—2004）；
3、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50—2011）；
4、适应高速公路建设现行的规范、规程、检验评定标准以及技术管—-理规程等。
4、《路桥施工计算手册》
5、《碗口支架规范》
二、 工程概况
大柏牛右线中桥位于R=1400m右偏圆曲线上，桥全长61m.桥梁孔跨布置为：2×30m预应力混凝土连续箱梁.箱梁截面采用单箱双室,在两侧梁端均设置120cm长厚梁托极其100cm过渡段；箱梁顶宽12。25m，底宽8。75m。顶板厚度为0.22～0。42m，底板厚度为0。22～0。42m,腹板厚度为0.4~0.6m。
三、 资源配置
（一）劳动力组织
根据本工程合同工期及施工工程量,结合现场实际施工进度情况，制定大柏牛右线中桥施工人员投入计划。
主要人员投入表
序号
人员名称
数量
备注
1
现场主管
1
负责现场施工的全面统筹安排
2
技术人员
1
负责施工技术指导和交底
3
测量工程师
1
负责施工测量定位
4
质检员
1
负责施工过程的质量监督
5
安全员
1
负责施工过程的安全监督
6
电焊工
3
负责钢筋焊接
7
模板工
8
负责施工模板安装
8
砼工
4
负责砼施工作业
9
钢筋工
8
负责钢筋加工及安装
10
汽车司机
4
负责砼的运输
11
装载机司机
1
负责施工材料的运输
12
电工
1
负责施工用电的顺畅
13
机械修理工
2
负责施工设备的维修保养
14
合计
36

（二）主要材料投入
本工程所需砂、石料来自大柏牛碎石加工场自产。其它所需的主要材料除甲供材料外，我单位将招标择优选定供货厂家，厂家提供材料样品,由试验室进行试验，试验合格并经监理工程师批准后，跟材料合格价格优廉的供货厂家签定供货合同。根据物资管理办法,所有进场材料均由试验室取样试验合格后方可投入工程中使用,把好进货和验收质量关，收货时对材料进行严格的质量检查验收,确保工程材料质量。
主要材料投入表
序号
材料名称
规格
单位
数量
1
西南水泥
P。O 42。5
t
220
2
砂
Ⅱ区中砂
m³
2162
3
碎石
5～16mm
m³
450
4
16～31。5mm
m³
575
5
外加剂（抗折剂）
SMS聚羧酸系高性能减水剂
t
5
6
钢筋
HPB300 Φ28
t
13。6
7
HPB300 Φ20
t
22。2
8
HPB300 Φ16
t
35。4
9
HRB400Φ12
t
26.5
10
HRB400Φ14
t
16.9
(三)机械设备投入
在施工机械的配备上,遵循污染少、能耗小、效率高的施工机械，并优选电动机械，施工机械机况要良好，并能适应施工进度的要求，确保正常施工，并结合工期和成本目标进行综合考虑，确保优质、高效、安全地完成本项施工任务。
主要机械设备投入表
序号
设备名称
型号及规格
单位
数量
备注
1

强制式拌合机
JS500
台
2

2
砼运输车
HB60型
台
4

3
装载机
ZL-50
台
1

4
输送泵
HZP219A
台
1

5
插入式振捣器
50型
台
4

6
钢筋调直机
GJT40
台
1

7
钢筋弯曲机
GJW40
台
1

8
钢筋切断机
GJQ40
台
1

9
电 焊 机
BX3—500
台
4

10
发 电 机
250kw
台
1

四、 施工进度计划
根据整体工期要求,并结合本项目部施工进度实际情况，特制定大柏牛右线中桥现浇箱梁进度计划如下：
地基处理：2017年2月10日至2017年2月15日
满堂支架搭设：2017年2月16日至2017年2月28日
钢筋绑扎、模板安装:2017年3月1日至2017年3月15日
砼浇筑：2017年3月16日至2017年3月18日
满堂支架拆除：2017年3月25日至2017年4月5日
五、 现浇箱梁施工方案
现浇连续箱梁采用满堂支架现场浇筑施工.满堂支架采用φ48、δ=3.5mm碗扣式钢管架拼装搭设.箱梁底模、外模及内模采用竹胶板.
钢筋在钢筋加工厂加工、人工现场绑扎成型。现浇箱梁混凝土分两次分层浇筑完成，先浇筑底板与腹板混凝土,再浇筑顶板混凝土.混凝土在混凝土拌合站集中拌制，混凝土罐车运送至现场，由混凝土汽车泵泵送入模.混凝土由连续梁跨中向两端均匀分层浇筑，人工用φ50、φ30型插入式振捣棒振捣密实.
（一）施工工艺流程
波纹管等安装
基底处理
搭设满堂支架
支立底模、侧模
加工整修模板
堆载预压
模板及支架调整
绑扎底、腹板钢筋
钢筋加工
浇筑底、腹板砼
砼拌制、运输
支立腹板内模
支立顶板底模
搭设顶板支架
绑扎顶、翼板钢筋
检查数量
波纹管等安装
浇筑顶、翼板砼
养 护
制作同条件试块
清孔穿束
安装锚具
拆除内模
张拉预应力
检校张拉设备
砼强度≥90%;龄期7d于7强度
孔道压浆
检校张拉设备
制作试块
封锚封端
拆除模板支架
检测试块强度

连续箱梁施工工艺流程图
(二）施工工艺及方法
1、 支架施工
（1）基底处理
对于采用满堂支架进行现浇梁施工，地基沉降对质量与安全影响重大,如在箱梁浇筑过程中，地基出现较大的沉降,则会造成结构破坏、支架失稳,酿成重大的质量安全事故。
本桥位于既有施工便道上,桥下支架范围内为C20砼路面,不需要进行地基处理。
(2）支架施工
支架采用φ48、δ=3。5mm碗扣式满堂支架.支架立杆间距：顺桥向间距为60cm，横桥向立杆间距均为90cm。每根立杆下均装可调强力底托,利于基础承载，并通过调整底托高度，使横杆水平受力.立杆顶均装可调顶托，便于标高调整、落架等后续工序的施工。横杆步距为60cm.为增加支架的刚度和稳定性，纵、横向用φ50钢管，每间隔5排立杆,沿支架全高分别设置一排剪刀撑。剪刀撑斜杆与地面夹角控制在45°~60°之间,斜杆必须用扣件与立杆连接牢固。
沿桥梁纵轴线方向，在脚手架顶托上布置15cm×15cm方木，再在其上布设10cm×10cm横向方木;作为箱梁底模的受力骨架。纵向方木间距同脚手架横桥向间距，为90cm;横向方木间距为30cm.所有方木必须经压刨处理、加工后方可使用；要求方木的两个受力面必须加工平整,厚度均匀、一致。横、纵向方木交叉点用铁钉、扒钉等连接构成受力整体,再铺12mm厚的胶合板(胶合板与方木骨架用铁钉连接）作底模.
(3）满堂支架受力检算
1、荷载
① 钢筋混凝土自重:
腹板底：1。2m3/m，1。2m3×26KN/m3/0。9m= 34.7 KPa,(取0。9m宽计算)
翼缘板部位：0。45m×26KN/m3=11。7KPa，（取0。45m砼厚度计算）
② 模板重量（含内模、侧模及支架），以砼自重5％计，则：
腹板部位：34.7×5%=1.74KPa
翼缘板部位：11.7×5％=0。59KPa
③ 施工荷载:2。0KPa
④ 振动荷载:2.5KPa
⑤ 砼倾倒产生的冲击荷载：2。0KPa
荷载组合
计算强度:q=①＋②＋③＋④＋⑤
计算刚度：q=①＋②
2、底模验算
底模采用12mm厚竹编胶合模板，直接搁置于间距L=0.3m的方木小楞上，按连续梁考虑，取单位长度（1。0m）板宽进行计算。
⑴ 荷载组合
腹板底：q1=34.7＋1。74+2.0+2。5+2。0=42.94KN/m
翼缘板部位：q2=11。7＋0。59+2.0+2.5+2。0=18。79KN/m
⑵ 截面参数及材料力学性能指标
W=bh2/6=1000×122/6=2.4×104mm3
I= bh3/12=1000×123/12=1.44×105mm4
竹胶模板的有关力学性能指标按《竹编胶合板》（GB13123）规定的Ⅰ类一等品的下限值取：［σ］=90MPa, E=6×103MPa。
⑶ 承载力检算
3。1、腹板底
3.1.1 强度
Mmax= q1l2/10=42。94×0。32/10=0。38KN·m
，合格。
3。1.2 刚度
荷载：
，满足要求。
3、方木小楞验算
方木小楞搁置于间距0。9m的方木大楞上，小楞方木规格为100×100mm，小楞亦按连续梁考虑.
⑴ 荷载组合
腹板底:
翼板部位：
小楞方木自重：
⑵ 截面参数及材料力学性能指标
方木的力学性能指标按《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》（JTJ025－86）中的A－3类木材并按湿材乘0。9的折减系数取值，则：
,
承载力检算
3.1腹板部位
3.1.1强度：
，满足要求。
3。1。1刚度：
荷载:
，满足要求。
3。2翼板部位
3。2。1 强度
，满足要求.
3.2.2 刚度
荷载:
，满足要求。
4、方木大楞验算
大楞的计算跨度按0。6m计算,且大楞偏安全的按简支梁考虑。大楞规格为150mm×150mm的方木.
⑴ 荷载组合
小楞所传递给大楞的集中力为：
腹板底：
翼板部位：
大楞方木自重：
⑵ 截面参数及材料力学性能指标
方木的力学性能指标按《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》(JTJ025－86）中的A－3类木材并按湿材乘0。9的折减系数取值，则：
，
⑶ 承载力检算
3。1 腹板部位
由于小楞方木的布置具有一定的随机性，因此检算应力时应按产生最大应力布载模式进行计算.
力学模式：
3.1.1 强度
按产生最大正应力布载模式计算。
支座反力
则最大跨中弯距
,满足要求.
3。1.2 刚度：
按产生最大竖向力的“最大支座反力布载模式"计算.
集中荷载：
， ,满足要求。
5、满堂式碗扣支架受力验算
每根钢管立柱所承受的竖向力按其所支撑面积内的荷载计算，忽略方木小楞自重不计，则大楞传递的集中力:
腹板底：
Φ48×3。5mm钢管自重，满堂式碗扣支架按10m最高计：
则单根钢管立柱所承受的最大竖向力为：
验算其稳定性.
对于脚手管（φ48×3。5），据JGJ166—2008可知：
i ——截面回转半径，按JGJ166—2008《建筑施工碗扣式脚手架安全技术规范》附录B表B2知i = 1。578cm
A ——立杆的截面面积,按JGJ166—2008《建筑施工碗扣式脚手架安全技术规范》附录B表B2采用，A=4。89cm2
由于大横杆步距为0.6m，长细比为λ=L/i = 600/15.78 =38
由长细比查表（JGJ166-2008《建筑施工碗扣式脚手架安全技术规范》)可得轴心受压构件稳定系数φ= 0.744 ,Φ48×3。5mm钢管的面积，钢管回转半径为：
支架横杆的步距均为0.6m，并适当布置垂直剪刀撑.
长细比
查《钢结构设计规范》（GBJ17—88）,或《扣件式钢管脚手架计算手册》查得。
强度验算:
,满足要求。
稳定性验算：
,满足要求。
f —-钢材的抗压强度设计值，按JGJ166-2008《建筑施工碗扣式脚手架安全技术规范》附录表B1采用，f=205 MPa
5.1。5 满堂支架材料数量计算
根据满堂支架方案以及现场实际梁底距离原地面的高度，计算满堂支架高度，然后进行支架立杆搭配。满堂支架底板底立杆采用四节3。0m与一节0。6m的立杆搭配，支架高度为12。5m,翼缘板底立杆采用三节3.0m的立杆搭配，支架高度为14。4m。
根据上述方案,计算支架材料用量（见附表3:满堂支架材料数量表）.
5。1.6 支架护拦及楼梯
在所搭设脚手架的顶面，即作业平面左右两边，在施工作业时，为了作业人员的安全，设置护栏。护栏采用钢管扣件连接骨架，挂安全网的方式。
同时，在施工作业时,为了作业人员能方便上下作业平台，设置一个楼梯，楼梯骨架采用φ48×2.0钢管，楼梯上的护栏骨架采用钢筋焊接骨架，楼梯踏步采用木板。
5。1。7 支架搭设注意事项
⑴ 立杆应选用同类管径和壁厚的钢管搭设,严禁不同型号的钢管混合使用，且所有材料均采用国标构件；
⑵在搭设之前，必须对进场的脚手架配件进行严格的检查,禁止使用规格和质量不合格的杆配件；
⑶脚手架的搭设作业,必须在统一指挥下，严格按照以下规定执行：
① 按照支架施工方案放线、标定立杆位置；
② 从一端向另一端有序的进行搭设,按定位依次竖起立杆,立杆的接长缝要错开布置，将立杆和纵、横向扫地杆连接固定，然后装设第一步的纵向和横向水平杆,校正立杆垂直度之后予以固定，并按此要求继续向上搭设;
③ 剪刀撑、斜杆等整体拉结杆件应随搭升的架子上一起及时设置，纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上方不大于200mm处的立杆上，横向扫地杆固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上；
④ 在搭设过程中严格按照设计方案进行，不得随意改变构架设计、减少杆配件设置和对立杆纵距作大于100mm的构架尺寸放大。确有实际情况，需要调整时,要经过技术计算；
⑸ 节点应可靠连接，扣件的拧紧程度应控制在扭力距达到40～60N•M；
⑹ 钢管立杆垂直度应≤1/500。且应同时控制其最大垂直度偏差不大于100mm；
⑺ 纵向水平杆的水平偏差应≤1/250。且全架长的水平偏差不大于50mm；
⑻ 为增加支架的稳定性,支架每隔3跨设置一道纵向和横向斜杆，其与地面夹角为45°~60°之间,斜杆底部应撑地。支架外侧沿全高设十字剪刀撑，每道剪刀撑与5～6根立杆连结；
⑼ 支架的搭设和拆除的施工人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋；
⑽ 作业层上的施工荷载应符合设计要求，不得偏载、超载,严禁悬挂起重设备；
⑾ 支架的搭设要保证横杆的可靠连接,注意支架与墩身有必要可靠连接。支架搭设前，一定要计算好支架的高度，顶托与底托的调节量，使其在可以调节的范围内。
5.2 支座安装
在对支承垫石顶标高、预埋支座钢板锚栓孔位置进行复核无误后，将支座及锚栓精确定位并固定,并报监理工程师检验合格后转序施工。
⑴ 支座规格与质量须符合设计要求,支座组装时其底面与顶面的钢垫板必须埋置密实，垫板与支座间平整密贴，支座四周不得有0.3mm以上的缝隙，严格保持清洁.活动支座的聚四氟乙烯板和不锈板不得有刮伤、撞伤，氯丁橡胶板块密封在钢盆内，要排除空气，保持紧密。
⑵ 活动支座安装前用丙酮或酒精仔细擦洗各滑动面，擦洁后在四氟滑板的储油槽内注满硅脂类润滑剂，并注意硅脂清洁，坡道桥注硅脂应注意防滑.
⑶ 支座底板采用锚固螺栓与支承垫石连接，安装锚固螺栓时，其外露螺杆高度不得大于螺母的厚度。现浇箱梁底部预埋的钢板或滑板，应根据浇注时温度、预应力张拉、砼收缩与徐变对梁长的影响，设计相对与设计支承中心的预偏值.
⑷ 盆式橡胶支座的顶板焊接在梁体底面的预埋钢板上,焊缝采用高度为6mm的角焊缝.
5。3 铺设底模板
在满堂支架顶托上面纵向分布14cm×10cm槽钢（12cm*5cm工字钢），横向分布6cm×10cm方木,上铺18mm厚的122cm×244cm竹胶板底模。方木接头相互交错布置，方木之间调整顶托螺杆高度以保证底模线形.铺设时每块底模间缝隙用双面胶带夹缝纵横连接。底模铺设完成后，清除模板表面外双面胶带，模板表面光滑、平整,确保拼缝质量。在铺设底模前先放置好支座，并在支座位置处根据梁底的楔块尺寸在底模上开孔，在开孔处支立梁底楔块的模板，楔块的底模根据预埋钢板的尺寸开孔,预埋钢板与楔块的底模用高强砂浆密封.报监理工程师检验合格后转序施工。
5。4 支架静载预压
5。4。1 预压荷载
为了检查支架的承载力,减少和清除支架的非弹性变形及地基的沉降量 .在铺设完箱梁底模后，对全桥支架、模板进行预压,预压荷载按箱梁自重荷载的100%考虑.
5.4。2 预压方法
预压采用砂袋法加载.预压重量按计算荷载的50％→120%分两次逐级加载.预压时每跨3个断面，每个断面模板上设置2个观测点。
5。4.3 预压观测
每天对观测点进行观测1次,观测的方法采用水准仪测量，测加载前标高为△1，加载后标高为△2，卸载后标高为△3，加载后观测7天，最后3天下沉均〈5mm后，不再观测开始卸载，根据观测结果绘制出沉降曲线.在预压前、后和预压过程中，用仪器随时观测跨中、1/4梁跨位置的变形,并检查支架各扣件的受力情况，验证、校核施工预拱度设置值的可靠性和确定支架预拱度设置的合理值。
5.4.4 卸载
当观测到连续3天累计沉降〈3mm后,不再观测开始卸载。卸载完成后，观测支架的弹性变形。并绘出荷载—变形曲线，根据此曲线确定最后的预拱度。
5。4.5 支架调整
在支架预压完成后，重新标定桥梁中心轴线，对箱梁的底模板平面位置进行放样.预压后通过调承托精确调整底模板标高,其标高设定时考虑设置预拱度.预拱度设置要考虑梁自重所产生底拱度,下沉曲线与预留拱叠加,为成型后梁体底模标高。
5。5 底板腹板钢筋绑扎、设波纹管预留孔道
5。5。1 钢筋检验
钢筋按不同种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆放，不得混杂，且立标牌以示识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染，并堆置在钢筋棚内。在钢筋进场后，要求提供附有生产厂家对该批钢筋生产的合格证书，标示批号和出厂检验的有关力学性能试验资料。进场的每一批钢筋，均按JTJ055-83《公路工程金属试验规程》进行取样试验，试验不合格的不得使用于本工程.
5。5。2 钢筋制作、绑扎
箱梁钢筋按设计图纸在钢筋加工棚内进行加工；纵向通长钢筋采用双面搭接焊焊接,焊接接头符合JGJ18-96《钢筋焊接及验收规程》的要求。焊接接头不设于最大压力处，并使接头交错排列，受拉区同一焊接接头范围内接头钢筋的面积不得超过该截面钢筋总面积的50%。钢筋布置按设计图纸，在底模上标出钢筋布置的位置然后在底模上先绑扎底板钢筋，待浇筑完底板和腹板混凝土后绑扎顶板及翼板钢筋.
为保证钢筋保护层的厚度，在钢筋与模板间设置与箱梁同标号的混凝土垫块,垫块用铁丝与钢筋扎牢，并呈梅花形互相错开布置。
5。5。3 预应力管道及预埋件的安装
在腹板普通钢筋安放基本完成后，对预应力钢材的平面和高度（相对底模板)进行放样，并在钢筋上标出明显的标记.放样完成即进行穿波纹管,波纹管连接处的缝隙应用胶带纸包缠牢,防止水泥浆渗入。张拉端锚垫板等的预埋，先制作满足设计图纸要求的角度和端头模板，将锚垫板用螺栓固定于端头模板上。预应力管道的埋置位置决定了今后预应力筋的受力及应力分布情况，因此对管道的埋设严格按照设计图纸仔细认真的进行，注意平面和立面的位置,用Φ12的钢筋焊成“＃”架夹住管道点焊固定在箍筋及架立筋上。安装时严格逐点检查管道的位置,如发现有不对的地方立即调整。浇筑前检查波纹管的密封性及各接头的牢固性,用灌水法做密封性试验，做完密封性试验后用高压风把管道内残留的水吹出。
5.5.4 预应力钢材的放样、安放
钢绞线下料长度时考虑张拉端的工作长度,下料时,切割口的两侧各5cm先用铅丝绑扎，然后用切割机切割。下料后在地坪上进行编束,使钢绞线平直,每束内各根钢绞线应编号并顺序摆放，每隔1m用22号铅丝编织、合拢捆扎。在波纹管、锚垫板安装完成和钢绞线编束后,即进行钢绞线穿束工作,穿束时注意不捅破波纹管.在安装预应力管道的时候,同时进行预应力钢束的穿束工作，穿束完后，用间距50cm的φ12“＃”字定位钢筋将波纹管牢固固定于钢筋骨架上，确保其平面位置和高度准确。当预应力钢筋与普通钢筋有冲突时，可适当挪动普通钢筋或切断，并在其它位置得以恢复。钢绞线外露部分用塑料膜包缠,防止污染。在穿束之前做好以下准备工作：
⑴ 清除锚头上的各种杂物以及多余的波纹管.
⑵ 用高压水冲洗孔道.
⑶ 在干净的水泥地坪上编束，以防钢束受污染.
⑷ 卷扬机上的钢丝绳要换成新的并要认真检查是否有破损处。
⑸ 在编束前应用专用工具将钢束梳一下，以防钢绞线绞在一起。
⑹ 将钢束端头做成圆锥状，用电焊焊牢，表面要用砂轮修平滑，以防钢束在波纹管接头处引起波纹管翻卷，堵塞孔道.
由于预应力束孔道是曲线状,钢绞线较长,采用人工为主、卷扬机为辅的穿束方法。用人工穿束困难时,将钢丝绳系在高强钢丝上，用人工先将高强钢丝拉过孔道，然后将钢丝绳头用半圆钢环与钢束头经焊接而接在一起，开启卷扬机将钢束徐徐拉过孔内，在钢束头进孔道时,用人工协助使其顺利入孔.底板腹板钢筋绑扎、设波纹管预留孔道完成自检合格后，报监理工程师检验合格后转序施工.
5。6 腹板和内模制作与安装
箱梁外侧模板采用定型钢模板，横梁、内腹模等全部采用小钢模与竹胶板组合。绑扎完腹板钢筋和预应力筋后后安装腹板外模和芯模。在底模上标出腹板侧模、内腹模、翼板边线的位置，然后按标定的位置支立模板。两侧外腹板侧模之间顶、底部采用φ16对拉螺栓进行紧固和支撑。施工时保证模板支架的强度与刚度，防止模板变形。
内腹板和横梁模板使用小钢模与竹胶板组合。为保证侧模稳固在箱梁主筋和腹板箍筋上,设置一定数量的定位钢筋。准确确定模板位置，并在箱梁腹板上设置φ10对拉螺栓,以保证模板的结构尺寸和防止变形。内模腹板肋条间距为40cm，横向设置上下两道竖向间距为60cm的φ48双钢管,对拉螺栓紧固在重力卡上。在安装模板时特别注意以下问题:在梁端与横梁位置预应力锚头位置的模板和支座处模板，应按设计要求和支座形状做成规定的角度与形状,并保证锚头位置混凝土面与该处钢绞线的切线垂直。在外露面底、侧面的模板，特别是预应力张拉端模板应按要求安装附着式振动器，以保证混凝土浇筑质量。所有外露面模板涂竖脱模剂,保证模板光洁、严密不漏浆。所有排气孔、压浆孔、泄水孔的预埋管及桥面泄水管按设计图纸固定到位，预埋件的预埋无遗漏且安装牢固，位置准确。
腹板和内模制作与安装到位，自检合格后,报监理工程师检验合格后转序施工.
5。7 底板和腹板混凝土浇筑
混凝土采用强制式搅拌机集中拌制,混凝土罐车运输，混凝土汽车泵泵送入模。底板和腹板混凝土采用斜向分段、水平分层的方法进行浇筑，分段长度为3m，分层厚度为30cm ，浇筑从箱梁中部向两端推进。浇注过程中采用两台泵车在桥的左右侧对称进行，每台泵车配备3台混凝土罐车运输混凝土,以保证混凝土泵车输送的连续性。在浇筑过程中安排各工种检查钢筋、支架及模板的变化，遇到情况及时处理。
混凝土浇筑前对支架、模板和预埋件进行认真检查,清除模板内的杂物，并用清水对模板进行认真冲洗。浇筑过程中为防止内模移位，腹板浇筑时采取对称平衡浇筑，腹板使用插入式振捣棒振捣。底板采用插入式振捣棒振捣和平板式振动器振捣配合进行。振捣过程注意不要振破预应力束波纹管道，以防水泥浆堵塞波纹管,浇筑过程中要经常来回地拉动钢绞束的两个端头,防止浇筑时漏浆堵塞管道。在腹板两侧预应力张拉锚固区内1.5米范围内,预埋∪行筋，以加强锚固连接.混凝土浇筑完成后采用土工布覆盖混凝土表面，洒水养护，混凝土洒水养护的时间为7天,每次洒水以保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。
泵送混凝土施工工艺: 
⑴ 施工工艺
① 泵送混凝土前,先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆（或1：2水泥砂浆)，润滑管道后即可开始泵送混凝土.
② 开始泵送时,泵送速度宜放慢,油压变化应在允许范围内，待泵送顺利时,才用正常速度进行泵送。 
③ 泵送期间，料斗内的混凝土量应保持不低于缸筒口上10mm到料斗口下150mm之间为宜。避免吸入效率低，容易吸入空气而造成塞管，太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷.
④ 混凝土泵送保持连续作业，当混凝土供应不及时，降低泵送速度,泵送暂时中断时，搅拌不停止，保持运转。当叶片被卡死时，需反转排队，再正转、反转一定时间,待正转顺利后方可继续泵送。
⑤ 泵送中途若停歇时间超过20min、管道又较长时，每隔5min开泵一次,泵送小量混凝土,管道较短时，采用每隔5min正反转2-3行程,使管内混凝土蠕动,防止泌水离析，长时间停泵（超过45min)气温高、混凝土坍落度小时可能造成塞管,将混凝土从泵和输送管中清除. 
⑥ 当施工时气温较高，采用温草袋覆盖管道进行降温,以降低入模温度。
⑦ 泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最大泵送距离。
⑵ 泵送结束清理工作
① 泵送将结束时,应估算混凝土管道内和料斗内储存的混凝土量及浇捣现场所欠混凝土量(Φ150mm管径每100有1。75m3），以便决定拌制混凝土量. 
② 泵送完毕清理管道时，采用空气压缩机推动清洗球.先安好专用清洗水,再启动空压机,渐进加压。清洗过程中,应随时敲击输送管，了解混凝土是否接近排空.当输送管内尚有10m左右混凝土时，应将压缩机缓慢减压，防止出现大喷爆和伤人。 
③ 泵送完毕，应立即清洗混凝土泵、布料器和管道。 
5.8 顶板底模支立
当底板、腹板混凝土浇筑3天后，顶板和底板之间设立纵向间距为90cm,横向间距为60cm的碗扣式钢管支架，支架上铺纵横向方木，标高调整好后,铺设顶板竹胶板底模板。考虑梁板浇筑完成后要拆除内模、以及顶板钢束的张拉，在支立顶模板时，按照设计要求设置预留人孔，具体尺寸为80cm×120cm，带混凝土成型后拆除内模且顶板钢束张拉完成后，再进行封堵.
5。9 顶板、翼板钢筋绑扎
顶板钢筋绑扎除按图纸严格施工外,施工工艺和要求按腹板钢筋施工进行。施工时注意预埋件的位置和数量是否正确，并报监理工程师检验.
5.10 顶板混凝土浇筑
箱梁底板混凝土浇筑后，顶板和翼板混凝土浇筑前，仔细检查支架有无收缩和下沉，并将各顶托调紧.以防止支架下沉导致墩顶支座反力增大，避免墩顶出现负弯矩导致梁顶混凝土裂纹。
箱梁顶板混凝土浇筑前，对接缝严格按照施工缝处理.对其表面凿毛后，用水清洗干净。浇筑前洒水湿润，以保证接缝质量。
混凝土采用强制式搅拌机集中拌制,混凝土罐车运输，汽车泵泵送入模。浇筑从一侧向另一侧推进。在浇筑过程中安排各工种检查钢筋、支架及模板的变化，遇到情况及时处理.顶板采用插入式振捣棒振捣进行，浇筑过程注意顶面平整度的控制。
在混凝土浇筑完成后，在初凝后终凝前，采用人工对顶板表面进行刷毛处理。刷毛时掌握适当时机，先用铁刷将表面浮浆刷掉，然后清扫浮浆，最后用水清洗干净。
在混凝土刷毛完成后，采用棉毡覆盖混凝土表面，洒水养护，混凝土洒水养护的时间为14天，每次洒水以保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。
用于控制拆模,张拉、落架的混凝土强度试压块放置在箱梁室内，与之同条件进行养生。在养护期内，严禁利用桥面作为施工场地或堆放原材料。
5.11 内模和侧模的拆除
连续梁侧模和内模在混凝土强度达到设计强度的75%后拆除，模板拆除轻拿轻放，严禁野蛮施工,防止对混凝土震动和碰撞，产生破坏。模板拆除以后洒水养护。
5。12 预应力钢绞线张拉
预应力的施工是连续梁施工的关键,混凝土强度达到设计的95%后开始张拉。张拉前对预应力钢材、锚具、夹具和张拉设备按设计及规范要求进行检验。
张拉采用双控,以张拉应力为主，伸长值进行效核。实际伸长值和理论伸长值差值控制在6%范围以内,否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后方可继续张拉。
本工程采用预应力智能张拉设备,预应力智能张拉系统以应力为控制指标，伸长量误差作为校对指标。系统通过传感技术采集每台张拉设备的工作压力和钢绞线的伸长量(含回缩量）等数据，并实时将数据传输给系统主机进行分析判断,同时张拉设备接收系统指令，实时调整变频电机工作参数,从而实现高精度实时调控油泵电机的转速,实现张拉力及加载速度的实时精确控制。系统还根据预设的程序，由主机发出指令，同步控制每台设备的每一个机械动作,自动完成张拉过程。压力传感器在张拉过程中负责采集千斤顶油缸的压力值，通过下位机传给控制主机,主机根据标定参数换算成拉力值。位移传感器在张拉过程中负责采集钢绞线伸缩量（回缩量）值，通过下位机传给控制机。
千斤顶 智能芯片

数据信号

控制信号
计算机主控制系统

压力采集装置
位移采集装置
油泵
电机

无线传输
预应力智能张拉系统工作原理图
张拉程序:
低松弛钢筋：0→ 初应力→σcon （持荷2分钟锚固）；
钢绞线断丝、滑丝数量为：每束钢绞线断丝和滑丝允许一根，每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1％.若超过上述规定，更换钢绞线后重新张拉。
钢束张拉顺序为：F2→F3→F1，两端对称均匀张拉;顶板扁束T1由箱梁两侧向中间采用单端交替张拉。
张拉时应注意的事项：
⑴ 钢绞线锚固外露长度不宜小于30mm,锚具应用封端混凝土保护。切割钢绞线严禁使用电孤焊，必须使用砂轮机切割。
⑵ 施工前对所有施工人员进行安全施工知识培训,确保人人掌握安全操作规程。量测钢绞线伸长值时，应停止千斤顶操作;在高压油管接头加防护套，以防高压喷油伤人；千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置对称顺直，严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不均造成倾倒伤人；张拉时千斤顶两端必须放钢挡板,以防断丝伤人;两端油泵操作尽量保持一致；操作人员应在千斤顶两侧，顶后严禁站人。
5。13 压浆及封锚
压浆是后张法预应力施工中的最后也是关键的一步,本工程采用大循环压浆设备，大循环智能压浆系统由制浆系统、压浆系统、测控系统、循环回路系统组成.浆液在由预应力管道、制浆机、压浆泵组成的回路内持续循环以排净管道内空气，及时发现管道堵塞等情况，并通过加大压力进行冲孔,排出杂质，消除导致压浆不密实的因素。
在管道进、出浆口分别设置精密传感器实时监测压力，并实时反馈给系统主机进行分析判断，测控系统根据主机指令进行压力的调整,保证预应力管道在施工技术规范要求的浆液质量、压力大小、稳定时间等重要指标约束下完成压浆过程,确保压浆饱满和密实。主机判断管道充盈的依据为进、出口压力差在一定的时间内是否保持恒定。
系统回路结构图
控制方案流程图
张拉封锚,压浆在48小时内完成,封锚前先将锚具周围冲洗干净并凿毛，然后按图纸要求布置钢筋网浇筑封锚混凝土。
5.14 支架和底模的卸落
当梁体预应力孔道压浆强度达到设计强度80％以上 ,并得到监理指示后,进行支架卸落和拆除底模。卸架顺序：墩位处→1/4跨径处→跨中，各次卸落之间应有一定的时间间歇，间歇时须将松动的杆件拧紧,使梁体落实.拆除时，先拆除箱梁外侧模板，再将支架顶部的丝杆顶托由人工旋转松动，将箱梁底模整体下降5~10cm,借助于手拉葫芦将底模板抽出,再拆除模板系统的小横杆和大横杆，卸除活动顶托，按照搭建支架相反的程序将支架拆除。
拆除过程中应注意不得向下抛掷杆件和扣件等，操作人员必须系好安全带进行操作。
6．施工控制及注意事项
6。1 温度应力、裂缝、线性控制
6。1。1 混凝土温度应力控制
连续箱梁一次浇筑混凝土体积较大，但断面较小,底板最大厚度25cm,腹板最大厚度60cm,不属于大体积混凝土,不需要特殊温度控制。但施工时也要注意,水泥用量、其它原材料等须符合规范要求。控制入模温度,混凝土浇筑完毕,及时覆盖，洒水养护等。
6.1.2 混凝土裂缝控制
造成梁体混凝土裂缝的主要原因有：温度应力、支架变形及不均允沉降、不对称预应力张拉、混凝土收缩、养护不好，为此采取如下措施，防止梁体混凝土裂缝.
⑴ 温度应力控制:同上节
⑵ 支架变形及不均匀沉降控制:采用120％的荷载对支架进行预压，检验支架承载能力，消除非弹性变形。延长混凝土初凝时间,保证在混凝土初凝之前，相应阶段支架变形已经稳定。
⑶ 预应力张拉控制：梁体混凝土达到规定的强度后,严格按设计要求的顺序对称张拉.
⑷ 混凝土收缩裂缝控制：严格控制水泥和水用量；在满足混凝土浇筑工艺的前提下，控制混凝土坍落度；加强振捣，保证混凝土密实；浇筑时和浇筑后保证活动支座的自由滑动.
⑸ 加强混凝土养护：浇筑完毕，梁面立即覆盖，专人负责洒水养护,养护时间不少于规范要求。
6。1。3连续梁线性控制
在支架上浇筑梁式上部构造时,在施工时和卸架后，上部构造要发生一定的下沉和产生一定的挠度。因此,为使上部构造在卸架后能满意地获得设计规定的外形，须在施工时设置一定数值的预拱度。
施工时仅考虑支架的弹性和非弹性变形，由支架预压测量结果的计算,确定梁的预拱度数值，其余位置按二次抛物线比例进行分配。
6.1.4连续梁施工质量控制重点
混凝土施工时，宜选择在较低温度时进行;
分层浇筑，与前层混凝土结合面应严格凿毛,并清洗干净；
混凝土节段长时斜向分层浇注，节段短时水平分层浇注;
混凝土强度达到设计强度的95％、龄期达到要求后方可进行张拉作业。
6。1。5连续梁施工安全控制重点
连续梁混凝土浇筑时，有专人对支架及模板进行检查，发现有变形较大或其它异常情况立即通知当班领导及时处理。
连续梁施工时严格管理,杜绝高空掉物危害行驶车辆。
⑴ 建立健全安全组织机构,项目经理部成立安全领导小组，并设专职安全员，对工人进行安全教育.
⑵ 凡是从事特种作业（起重、登高、架设作业、电焊、电工、机动车辆驾驶)人员必须经过劳动培训。
⑶ 凡是进入施工区域的人员，必须按工种规定配发和正确穿戴安全防护用品。
⑷ 现场有清晰、醒目的安全生产标语、口号、板报等注意标志.
⑸ 施工现场设有安全标志，危险部位有安全警示牌，夜间设有红灯。
⑹ 张拉、压浆时严禁在张拉、压浆正前方站人,避免钢绞线断丝飞出,高压水泥浆喷出伤人，同时注意检查油管接口严实，杜绝油泵送油时液压油喷射伤人。
6.2 施工中注意的主要事项
管道安装顺穿束方向套接，要求波纹管接口必须用套管旋紧,保证有15～20cm的相互重叠；然后在接缝左右各5cm长度范围内，用黑胶布缠牢，并用20号铁丝捆扎数道,以防漏浆.每梁段长度内加焊2~3道定位钢筋，以固定管道位置。
混凝土施工中,严格按照先底板及腹板，再顶板的原则浇筑;
混凝土浇筑完成后,应对预应力孔道进行清孔检查,确保孔道通畅。
混凝土养生：施工完后及时土工布覆盖浇水养生。
7．质量保证体系与自检制度
7.1 质量保证体系
连续梁将按照国家有关的基本建设程序进行施工，严格按照ISO9001标准制定的质量手册和程序文件建立本工程质量保证体系。质量保证体系框图见图7。1。
明确各级职责，分解落实到位,制定工作程序,实施全员、全过程、全方位、多层次的质量管理，建立可靠的质量保证体系。
图7.1 质量保证体系框图
合格
不合格
后勤保证
计划保证
施工保证
物 资 材 料
机 械 设 备
施 工 计 划
技 术 保 证
工 艺 方 法
测 量
地 质 核 查

地质核查
工艺方法审定
图 纸 核 对
工艺方法培训
接 口 协 调
接口协调
技 术 交 底
实现质量目标
项 目 经 理
总工程师
项目副经理
计划财务部
现场生产领导机构
缺 陷 纠 正
物资设备部
性 能 检 验
进 货 检 验
施工作业
现场质量控制
考 核 奖 罚
资 金 保 证
缺 陷 纠 正
工程技术部
检部

针对本工程的施