电线电缆各工序作业指导书.doc

盐 城 利 维 线 缆 有 限 公 司
SJ45挤塑机操作规程
一、 设备生产范围
1. 设备编号：LW—J-01
2. 设备为左手机；
3. 专挤PVC或丁腈绝缘；
4. 挤包前直径1。0mm—3.2mm；
5. 挤包后外径2。2 mm-5.2mm绝缘;
6. 出线速度每班（10h)10000M-50000M。
二、 开车前的准备
1. 检查设备的机械、电器、仪表等部分是否正常，电器设备的开关是否均在停止位置，传动装置是否连接妥善。如有故障和不良情况应及时排除或报告有关部门。
2. 加油润滑所有传动部分，排线光杆擦净后用机油涂抹。
3. 准备好工，量器具并放置在一定的位置。
4. 检查印字机是否正常，根据工艺要求印字内容， 装好印字轮。
5. 根据生产任务单中电线电缆的规格选配适当模具。
6. 准备好符合工艺要求的导电线芯和绝缘塑料，并对待放品自检。
7. 滤胶板前放1-2层180目钢丝网，一般情况下,每班调换一次钢丝网。
8. 装好机头，机头结构为：四个调模芯螺丝（外侧两个，上下各一个)、模芯模套一付、模套压盖一个.
9. 主机加温：主机分3个加热区，自加料口至机头温度递升（－区120℃、二区140℃、三区145℃、机头140℃）。主机加温可采用自动控制。
10. 牵引绳经过水槽、吹干机、测径仪、工频火花机再至牵引轮,牵引绳在牵引轮上每个槽内绕两圈(2。5mm2-6 mm2只一圈）后再从同步轮牵出。
11. 将导体装上放线架， 将收线盘上好.
三、 开车
1. 各加热区全部达到加工温度后即可低速开车，待塑料挤出机头后，可根据情况将螺杆加速.
2. 校模：塑料自机头挤出后,观看塑料塑化情况，待塑料塑化正常后，即可进行校模。挤塑模具均为挤压式,初步调好后,先挤包一小段，在绝缘表面做上标记，检查是否偏心。停顿时从包在导体上的绝缘层瘤子也能看出多的一面为厚了，少的一面则薄了，如里面一面厚了把侧面右边调整螺丝松一点，再把左边调整螺丝紧一点,如外面厚了则相反调整，如上面厚了就松上面螺丝紧下面螺丝，如下面厚了则相反调整；必须先松后紧。
3. 绝缘层不能偏心,绝缘最薄点厚度不小于标称厚度*0。9-0.1mm。
4. 正常生产时要注意设备运转情况和产品质量，经常测量外径，观察表面，绝缘层表面应平整、色泽均匀、无机械损伤、无明显竹节和杂质物，其横断面上不应有目力可见的气泡、砂眼等缺陷。
5. 绝缘线芯在挤制过程中应承受工频火花机耐压试验。
6. 包完一盘线缆或挤到一定的长度,要复检线缆的厚度及外表情况。
7. 加工好的收线盘要贴上工序标签.一个线盘中不允许挤包不同规格的线缆,每盘线的最外层与电缆盘外缘应有一定的距离，收线盘直径为500mm—630mm。
8. 由于各种原因而停车，如停车时间不超过15min,在温度达到挤出要求的情况下可继续开车，如停车时间过长,必须拆卸机头、挤出余胶、更换滤网、清理模具，按开车要求重新开车。
9. 收线张力必须均匀，防止导线或电缆拉断拉细，排线要整齐。
10. 成品电线电缆的表面要根据工艺流程卡上规定要求印字,要求字迹清晰耐擦。
四、 停车
1. 依次断掉加热器、牵引、螺杆等电源,机身鼓风冷却，拆卸机头，清除胶料，将螺杆余料排净，螺杆无料时不准空转，机头应待机头和主机冷却后方可装上,以免机件腐蚀，停车后切断总电源，设备如暂时不用,机头螺杆、传动和易锈蚀部分均应涂抹油脂。
2. 螺杆定期清理，一般一星期清理一次，换下的模芯、模套必须清除焦料,擦拭干净,涂上油脂。模芯口、模套口避免碰伤，送模具柜保存.
3. 将印字轮缷下来清理干净，如果第二天再用就存放到工具柜中,否则必须送到指定地点存放将剩余油倒进油墨桶里，盖好桶盖。
4. 将工、量具放在工具箱内,并打扫机组卫生，做好本班生产记录及交接班记录.
注意事项:停车后电位器必须归零,防止再次启动时,扭断料杆.
SJ65挤塑机操作规程
一、 设备生产范围；
1. 设备编号：LW-J—03
2. 设备为右手机
3. 专挤PE同XLPE绝缘;
4. 挤包前直径1。0mm—3。2mm;
5. 挤包后外径2。2 mm—4.6mm绝缘及护套;
6. 出线速度每班(10h）10000M-50000M.
二、 开车前的准备
1. 检查设备的机械、电器、仪表等部分是否正常，电器设备的开关是否均在停止位置,传动装置是否连接妥善.如有故障和不良情况应及时排除或报告有关部门.
2. 加油润滑所有传动部分，排线光杆擦净后用机油涂抹。
3. 准备好工，量器具并放置在一定的位置。
4. 根据生产任务单中电线电缆的规格适当选配模具。
5. 准备好符合工艺要求的导电线芯和绝缘塑料,并对待放品自检。
6. 滤胶板前放1—2层180目钢丝网，一般情况下,每班调换一次钢丝网。
7. 装好机头,机头结构为：四个调模芯螺丝（外侧两个,上下各一个）、模芯模套一付、模套压盖一个。
8. 主机加温：主机分3个加热区，自加料口至机头温度递升（－区150℃、二区170℃、三区185℃、四区195℃、机头190℃)。主机加温可采用自动控制。
9. 牵引绳经过水槽、吹干机、测径仪、工频火花机再至牵引轮，牵引绳在牵引轮上每个槽内绕两圈后(2.5mm2—6 mm2只一圈）再从同步轮牵出。
10. 将导体装上放线架， 将收线盘上好。
11. 配好色母料， 将塑料倒进塑料桶内, 再加进色母用手搅拌均匀。
三、 开车
1. 把线芯穿过模芯于引线相接。
2. 各加热区全部达到加工温度后即可低速开车，待塑料挤出机头后，可根据情况将螺杆加速.
3. 校模：塑料自机头挤出后，观看塑料塑化情况,待塑料塑化正常后，即可进行校模。挤塑模具均为挤管式，初步调好后，排料在绝缘表面做上标记,将空管拉细后放水槽内冷却，待冷却后用刀片切断检查是否偏心.如里面一面厚了把侧面左边调整螺丝松一点，再把右边调整螺丝紧一点,如外面厚了则相反调整,如上面厚了就松上面螺丝紧下面螺丝,如下面厚了则相反调整;必须先松后紧。
4. 绝缘层不能偏心，绝缘最薄点厚度不小于标称厚度*0.9—0.1mm。
5. 正常生产时要注意设备运转情况和产品质量，经常测量外径,观察表面，绝缘层表面应平整、色泽均匀、无机械损伤、无明显竹节和杂质物，其横断面上不应有目力可见的气泡、砂眼等缺陷.
6. 绝缘线芯在挤制过程中应承受工频火花机耐压试验。
7. 包完一盘线缆或挤到一定的长度，要复检线缆的厚度及外表情况。
8. 加工好的收线盘要贴上工序标签.一个线盘中不允许挤包不同规格的线缆，每盘线的最外层与电缆盘外缘应有一定的距离，收线盘直径为500mm-630mm.
9. 由于各种原因而停车，如停车时间不超过15min，在温度达到挤出要求的情况下可继续开车，如停车时间过长，必须拆卸机头、挤出余胶、更换滤网、清理模具，按开车要求重新开车。
10. 收线张力必须均匀，防止导线或电缆被拉断拉细，排线要整齐。
四、 停车
1. 依次断掉加热器、牵引、螺杆等电源，机身鼓风冷却,拆卸机头，清除胶料，将螺杆余料排净，螺杆无料时不准空转，待机头和主机冷却后方可装上，以免机件腐蚀，停车后切断总电源，设备如暂时不用，机头螺杆、传动和易锈蚀部分均应涂抹油脂.
2. 螺杆定期清理,一般一星期清理一次,换下的模芯、模套必须清除焦料，擦拭干净,涂上油脂。模芯口、模套口避免碰伤，送模具柜保存。
3. 将工、量具放在工具箱内,并打扫机组卫生，做好本班生产记录及交接班记录。
注意事项：停车后电位器必须归零，防止再次启动时，扭断料杆。
SJ50/35挤塑机操作规程
一、 设备生产范围；
1. 设备编号：LW—J—02
2. 设备为右手机
3. 专挤网线PE绝缘;
4. 挤包前直径0。51mm—0。52mm;
5. 挤包后外径0。9 mm—1。0mm绝缘;
6. 出线速度每班（10h）180000M—200000M。
二、 开车前的准备
1. 检查设备的机械、电器、仪表等部分是否正常，电器设备的开关是否均在停止位置,传动装置是否连接妥善。如有故障和不良情况应及时排除或报告有关部门。
2. 加油润滑所有传动部分,排线光杆擦净后用机油涂抹.
3. 准备好工,量器具并放置在一定的位置.
4. 准备好符合工艺要求的导电线芯和绝缘塑料、颜料，并对待放品自检。
5. 滤胶板前放1-2层180目钢丝网，一般情况下，每班调换一次钢丝网。
6. 装好免调机头，机头结构为：机头、分流器带锁紧螺母一套、免调模芯模套一付、加热器一块、模套压盖一个.
7. 主机分4个加热区，自加料口至机头温度递升(－区185℃、二区235℃、三区230℃、四区238℃),注条机分3个加热区（－区175℃、二区195℃、三区210℃）。
8. 牵引绳经过第一节水槽、吹干机、测径仪、第二节水槽、再至牵引轮，牵引绳在牵引轮上每个槽内绕两圈后再从测速轮牵至涨力架上, 再以绕8字形式绕完两组涨力轮， 牵出涨力轮至计米轮, 最后到收线盘上.
9. 将导体装上主动放线架, 将收线盘上好。
10. 配好色母料， 将塑料倒进塑料桶内, 再加进色母用手搅拌均匀.
三、 开车
1. 把线芯穿过模芯于引线相接。
2. 各加热区全部达到加工温度后即可低速开车，待塑料挤出机头后，可根据情况将螺杆加速。
3. 绝缘层不能偏心，绝缘最薄点厚度不小于标称厚度＊0。9-0。1mm。
4. 正常生产时要注意设备运转情况和产品质量，经常观测径仪显示的外径,观察表面，绝缘层表面应平整、色泽均匀、无机械损伤、无明显竹节和杂质物，其横断面上不应有目力可见的气泡、砂眼等缺陷。
5. 包完一盘线缆或挤到一定的长度要检查绝缘的外表情况。
6. 加工好的收线盘要贴上工序标签.一个线盘中不允许挤包不同颜色的线芯，每盘线的最外层与电缆盘外缘应有一定的距离，收线盘直径为500mm.
7. 由于各种原因而停车,如停车时间不超过15min，在温度达到挤出要求的情况下可继续开车,如停车时间过长，必须拆卸机头、挤出余胶、更换滤网、清理模具，按开车要求重新开车.
8. 收放线涨力必须均匀，防止导线被拉断拉细，排线要整齐。
四、 停车
1. 依次断掉加热器、牵引、螺杆等电源,机身鼓风冷却，拆卸机头,清除胶料，将螺杆余料排净，螺杆无料时不准空转，待机头和主机冷却后方可装上，以免机件腐蚀，停车后切断总电源，设备如暂时不用，机头螺杆、传动和易锈蚀部分均应涂抹油脂。
2. 螺杆定期清理，一般一星期清理一次，换下的模芯、模套必须清除焦料,擦拭干净，涂上油脂。模芯口、模套口避免碰伤，送模具盒中保存。
3. 将工、量具放在工具箱内，并打扫机组卫生，做好本班生产记录及交接班记录。
注意事项：停车后电位器必须归零,防止再次启动时,扭断料杆。
SJ65挤塑机操作规程
一、 设备生产范围;
1. 设备编号:LW—J-04
2. 设备为右手机
3. 专挤PVC、丁晴绝缘同￠8mm及以下PVC护套；
4. 挤包前直径1。0mm—8。0mm；
5. 挤包后外径2。2 mm—11.2mm绝缘及护套;
6. 出线速度每班(10h）10000M—40000M。
二、 开车前的准备
1. 检查设备的机械、电器、仪表等部分是否正常，电器设备的开关是否均在停止位置，传动装置是否连接妥善。如有故障和不良情况应及时排除或报告有关部门。
2. 加油润滑所有传动部分，排线光杆擦净后用机油涂抹.
3. 准备好工，量器具并放置在一定的位置.
4. 根据生产任务单中电线电缆的规格适当选配模具。
5. 准备好符合工艺要求的导电线芯和绝缘塑料，并对待放品自检。
6. 滤胶板前放1—2层180目钢丝网，一般情况下,每班调换一次钢丝网。
7. 装好机头，机头结构为:四个调模芯螺丝（外侧两个，上下各一个）、模芯模套一付、
模套压盖一个。
8. 主机加温：主机分4个加热区，自加料口至机头温度递升(－区130℃、二区140℃、三区145℃、四区155℃、机头150℃）.主机加温可采用自动控制.
9. 牵引绳经过水槽、吹干机、测径仪、工频火花机再至牵引轮,牵引绳在牵引轮上每个槽内绕两圈后(2.5mm2—6 mm2只绕一圈）再从同步轮牵出。
10. 将导体或缆芯装上放线架, 将收线盘上好。
三、 开车
1. 把线芯穿过模芯于引线相接（挤管式不用穿）.
2. 各加热区全部达到加工温度后即可低速开车，待塑料挤出机头后，可根据情况将螺杆加速。
3. 校模:塑料自机头挤出后，观看塑料塑化情况，待塑料塑化正常后，即可进行校模。挤塑模具均为挤管式,初步调好后,排料在绝缘表面做上标记,将空管拉细后放水槽内冷却，待冷却后用刀片切断检查是否偏心。如里面一面厚了把侧面左边调整螺丝松一点,再把右边调整螺丝紧一点，如外面厚了则相反调整，如上面厚了就松上面螺丝紧下面螺丝，如下面厚了则相反调整；必须先松后紧。
4. 绝缘层或护套层不能偏心,绝缘最薄点厚度不小于标称厚度＊0。9-0.1mm。护套层最薄点厚度不小于标称厚度＊0.85—0。1mm。
5. 正常生产时要注意设备运转情况和产品质量，经常测量外径，观察表面，绝缘层或护套表面应平整、色泽均匀、无机械损伤、无明显竹节和杂质物,其横断面上不应有目力可见的气泡、砂眼等缺陷。
6. 绝缘线芯在挤制过程中应承受工频火花机耐压试验。
7. 包完一盘线缆或挤到一定的长度,要复检线缆的厚度及外表情况。
8. 加工好的收线盘要贴上工序标签。一个线盘中不允许挤包不同规格的线缆,每盘线的最外层与电缆盘外缘应有一定的距离,收线盘直径为500mm-630mm。
9. 由于各种原因而停车，如停车时间不超过15min,在温度达到挤出要求的情况下可继续开车，如停车时间过长,必须拆卸机头、挤出余胶、更换滤网、清理模具，按开车要求重新开车。
10. 收线张力必须均匀，防止导线或电缆被拉断拉细，排线要整齐。
四、 停车
1. 依次断掉加热器、牵引、螺杆等电源，机身鼓风冷却，拆卸机头，清除胶料，将螺杆余料排净，螺杆无料时不准空转，机头应待机头和主机冷却后方可装上，以免机件腐蚀,停车后切断总电源，设备如暂时不用,机头螺杆、传动和易锈蚀部分均应涂抹油脂.
2. 螺杆定期清理，一般一星期清理一次，换下的模芯、模套必须清除焦料,擦拭干净，涂上油脂。模芯口、模套口避免碰伤,送模具柜保存。
3. 将印字轮缷下来清理干净，如果第二天再用就存放到工具柜中，否则必须送到指定地点存放将剩余油倒进油墨桶里,盖好桶盖。
4. 将工、量具放在工具箱内，并打扫机组卫生，做好本班生产记录及交接班记录。
注意事项：停车后电位器必须归零，防止再次启动时，扭断料杆。
SJ65挤塑机操作规程
一、 设备生产范围;
1. 设备编号：LW—J-05
2. 设备为左手机
3. 专挤PVC、丁晴绝缘同￠8mm及以下PVC护套;
4. 挤包前直径1。0mm-8.0mm；
5. 挤包后外径2。2 mm-11。2mm绝缘及护套；
6. 出线速度每班(10h）10000M-40000M。
二、 开车前的准备
1. 检查设备的机械、电器、仪表等部分是否正常，电器设备的开关是否均在停止位置，传动装置是否连接妥善。如有故障和不良情况应及时排除或报告有关部门.
2. 加油润滑所有传动部分，排线光杆擦净后用机油涂抹.
3. 准备好工，量器具并放置在一定的位置。
4. 根据生产任务单中电线电缆的规格适当选配模具。
5. 准备好符合工艺要求的导电线芯和绝缘塑料,并对待放品自检。
6. 滤胶板前放1—2层180目钢丝网，一般情况下，每班调换一次钢丝网.
7. 装好机头，机头结构为：四个调模芯螺丝（外侧两个，上下各一个)、模芯模套一付、
模套压盖一个。
8. 主机加温:主机分4个加热区,自加料口至机头温度递升（－区130℃、二区140℃、三区145℃、四区155℃、机头150℃）。主机加温可采用自动控制。
9. 牵引绳经过水槽、吹干机、测径仪、工频火花机再至牵引轮，牵引绳在牵引轮上每个槽内绕两圈后（2.5mm2—6 mm2只绕一圈）再从同步轮牵出。
10. 将导体或缆芯装上放线架, 将收线盘上好。
三、 开车
1. 把线芯穿过模芯于引线相接（挤管式不用穿）。
2. 各加热区全部达到加工温度后即可低速开车，待塑料挤出机头后,可根据情况将螺杆加速。
3. 校模:塑料自机头挤出后,观看塑料塑化情况,待塑料塑化正常后，即可进行校模。挤塑模具均为挤管式,初步调好后,排料在绝缘表面做上标记，将空管拉细后放水槽内冷却，待冷却后用刀片切断检查是否偏心.如里面一面厚了把侧面右边调整螺丝松一点，再把左边调整螺丝紧一点，如外面厚了则相反调整，如上面厚了就松上面螺丝紧下面螺丝，如下面厚了则相反调整；必须先松后紧。
4. 正常生产时要注意设备运转情况和产品质量，经常测量外径，观察表面,绝缘层或护绝缘层或护套层不能偏心，绝缘最薄点厚度不小于标称厚度*0.9—0。1mm。护套层最薄点厚度不小于标称厚度＊0。85-0。1mm。
5. 套表面应平整、色泽均匀、无机械损伤、无明显竹节和杂质物，其横断面上不应有目力可见的气泡、砂眼等缺陷。
6. 绝缘线芯在挤制过程中应承受工频火花机耐压试验。
7. 包完一盘线缆或挤到一定的长度，要复检线缆的厚度及外表情况。
8. 加工好的收线盘要贴上工序标签。一个线盘中不允许挤包不同规格的线缆,每盘线的最外层与电缆盘外缘应有一定的距离，收线盘直径为500mm-630mm。
9. 由于各种原因而停车,如停车时间不超过15min,在温度达到挤出要求的情况下可继续开车，如停车时间过长,必须拆卸机头、挤出余胶、更换滤网、清理模具，按开车要求重新开车.
10. 收线张力必须均匀，防止导线或电缆被拉断拉细,排线要整齐。
四、 停车
1. 依次断掉加热器、牵引、螺杆等电源,机身鼓风冷却，拆卸机头，清除胶料，将螺杆余料排净，螺杆无料时不准空转,机头应待机头和主机冷却后方可装上,以免机件腐蚀，停车后切断总电源，设备如暂时不用，机头螺杆、传动和易锈蚀部分均应涂抹油脂。
2. 螺杆定期清理，一般一星期清理一次，换下的模芯、模套必须清除焦料，擦拭干净,涂上油脂。模芯口、模套口避免碰伤，送模具柜保存.
3. 将印字轮缷下来清理干净，如果第二天再用就存放到工具柜中,否则必须送到指定地点存放,将剩余油倒进油墨桶里,盖好桶盖。
4. 将工、量具放在工具箱内，并打扫机组卫生,做好本班生产记录及交接班记录。
注意事项：停车后电位器必须归零，防止再次启动时，扭断料杆。
JS—500高速双绞束丝机操作规程
一．设备用途：
1. 设备编号：LW—S-01
2. 本机适用于网线两芯对绞。
3. 设备规范:
束合节距 mm
10-39（16种）
进线直径 mm
￠0.9—0。92
出线速度 M/10h
30000
放线盘尺寸 mm
PND500
收线盘尺寸 mm
PL500
二、开车前准备
1. 检查设备所有部分是否正常以及传动部分润滑，一切安全装置是否良好，加油润滑所有传动部分。
2. 根据产品要求准备好单线并符合工艺要求。根据工艺要求将单线装到自动退扭放线架上，单线装好后将上升平台下降到起始位置，关上门.
3. 左右单线分别绕各自方向轮至揺篮上导轮， 由上导轮穿过退扭弓至下导轮， 由下导轮穿至最底下导出轮, 由导出轮牵出至外面底下导轮， 由底下导轮牵至调速架上上导轮， 由上导轮牵至主动放线调速杆上导轮，在调速杆上导轮与上轮绕双8字后牵到分线板外, 其中外面一芯在计米轮上绕－圈, 两线芯分别从分线板中间任意两个孔中穿出再经过￠2.5mm钨钢模具引进绞线机内右导轮，由右导轮穿过绞线弓至左导轮, 由左导轮牵至牵引部分,线在牵引轮上卷绕5圈，然后绕排线轮后固定在收线盘上。
4. 根据工艺要求调换节距齿轮。计米器归零。
三、开车及技术要求
1. 首先启动绞线机， 使设备低速运转将线牵至收线盘, 也让退扭机调速杆处于中间位置, 再启动左右退扭机， 待绞合－段线后停机检查绞合节距是否符合工艺要求； 都符合要求后加速。
2. 正常生产时要注意设备运转情况和产品质量，经常观察收排线情况，观察表面。
3. 一次束合成型的线束绞合方向为左向。
4. 束合时单丝断头可以扭接外套热缩套管;绞合时不能过扭、松散、不能划伤绝缘。
5. 收线排线应平整、不能高低不平轧死等.
6. 上下收线盘时要注意绞线弓是否在平衡位置,防止把弓顶断。
7. 收线盘上挂上填写好的标识.
四、停车及其他
1、停车时各开关拔回到起始位置，并切断总电源。
2、保持安全防护设施良好，卸下来的空盘具按规定送指定地点摆放整齐。
3、将工、量具放在工具箱内，并打扫机组卫生,做好本班生产记录及交接班记录.
特别强调工作人员在生产过程中停车后电位器一定要归零，重新开机时应从零开始调节。
JS-500高速双绞束丝机操作规程
一．设备用途：
4. 设备编号：LW-S—02
5. 本机适用于网线两芯对绞.
6. 设备规范：
束合节距 mm
10-39（16种）
进线直径 mm
￠0.9-0.92
出线速度 M/10h
30000
放线盘尺寸 mm
PND500
收线盘尺寸 mm
PL500
二、开车前准备
5. 检查设备所有部分是否正常以及传动部分润滑，一切安全装置是否良好，加油润滑所有传动部分。
6. 根据产品要求准备好单线并符合工艺要求。根据工艺要求将单线装到自动退扭放线架上，单线装好后将上升平台下降到起始位置，关上门。
7. 左右单线分别绕各自方向轮至揺篮上导轮， 由上导轮穿过退扭弓至下导轮， 由下导轮穿至最底下导出轮， 由导出轮牵出至外面底下导轮, 由底下导轮牵至调速架上上导轮， 由上导轮牵至主动放线调速杆上导轮，在调速杆上导轮与上轮绕双8字后牵到分线板外, 其中外面一芯在计米轮上绕－圈， 两线芯分别从分线板中间任意两个孔中穿出再经过￠2。5mm钨钢模具引进绞线机内右导轮，由右导轮穿过绞线弓至左导轮， 由左导轮牵至牵引部分，线在牵引轮上卷绕5圈，然后绕排线轮后固定在收线盘上。
8. 根据工艺要求调换节距齿轮.计米器归零。
三、开车及技术要求
8. 首先启动绞线机, 使设备低速运转将线牵至收线盘， 也让退扭机调速杆处于中间位置， 再启动左右退扭机， 待绞合－段线后停机检查绞合节距是否符合工艺要求; 都符合要求后加速.
9. 正常生产时要注意设备运转情况和产品质量，经常观察收排线情况，观察表面。
10. 一次束合成型的线束绞合方向为左向。
11. 束合时单丝断头可以扭接外套热缩套管;绞合时不能过扭、松散、不能划伤绝缘.
12. 收线排线应平整、不能高低不平轧死等。
13. 上下收线盘时要注意绞线弓是否在平衡位置,防止把弓顶断。
14. 收线盘上挂上填写好的标识。
四、停车及其他
1、停车时各开关拔回到起始位置，并切断总电源。
2、保持安全防护设施良好,卸下来的空盘具按规定送指定地点摆放整齐。
3、将工、量具放在工具箱内，并打扫机组卫生，做好本班生产记录及交接班记录.
特别强调工作人员在生产过程中停车后电位器一定要归零，重新开机时应从零开始调节。
JS—800高速悬臂单绞机操作规程
一．设备用途：
1. 设备编号：LW-C—04
2. 本机适用于网线绞合.
3. 设备规范:
绞合节距 mm
100
进线直径 mm
￠1。9
出线速度 M/10h
30500
放线盘尺寸 mm
PND500
收线盘尺寸 mm
PL800
二、开车前准备
1. 检查设备所有部分是否正常以及传动部分润滑，一切安全装置是否良好，加油润滑所有传动部分。
2. －切正常后打开绞线机移动门，松开制动阀，将弓调到平衝状态，再将主机手动右排到底，推进￠800mm专用收线盘, 启动上升按扭使平台至最高位置, 再将主机手动左排到3/4处停下装上顶锥, 扭进锁紧丝杆, 再将主机手动左排到底， 启动下降按扭使平台降至最低位置, 再将收线盘锁紧丝杆锁紧并销上定位销，关好移动门。
3. 根据产品要求准备好单线并符合工艺要求。根据工艺要求将每组线芯装到指定放线架上固定好.
4. 左右各两组线芯分别自线盘拉出,先从上导轮牵至上导轮， 由上导轮牵至主动放线调速杆上导轮，在调速杆上导轮与上轮绕8字后牵到前后两个方向轮，再从后方向轮旁导轮引至向下导管，穿过导管至下方向轮牵至分线板外, 其中外面一芯在计米轮上绕－圈， 四组线芯分别从分线板中间四个孔中穿出再穿过第一道￠5mm钨钢模具牵至拖包后第二道模具，穿过第三道模具进绕包机再穿过第四道模具进绕包带储存架，经过储存架进第五道模具再进绞线机内左导轮，由左导轮穿过绞线弓上导轮, 由弓上导轮牵至排线轮后固定在收线盘上。
5. 根据工艺要求设定节距参数。计米器归零。
三、开车及技术要求
1. 首先启动绞线机, 使设备低速运转将线牵至收线盘， 也让主动放线机调速杆处于中间位置, 再启动放线机左右按扭， 待绞合－段线后停机检查绞合节距是否符合工艺要求； 都符合要求后加速生产。
2. 正常生产时要注意设备运转情况和产品质量,经常观察收排线情况，观察表面。
3. 一次束合成型的线束绞合方向为左向。
4. 绞合时单丝断头可以扭接外套热缩套管;绞合时不能过扭、松散、不能划伤绝缘。
5. 收线排线应平整、不能高低不平轧死等。
6. 上下收线盘时要注意绞线弓是否在平衡位置，否则启动不了升降平台。
7. 收线盘上挂上填写好的标识.
四、停车及其他
1、停车时各开关拔回到起始位置,并切断总电源.
2、保持安全防护设施良好，卸下来的空盘具按规定送指定地点摆放整齐。
3、将工、量具放在工具箱内，并打扫机组卫生，做好本班生产记录及交接班记录.
特别强调工作人员在生产过程中停车后电位器一定要归零,重新开机时应从零开始调节。
JLK 12+18+24/400型框绞机操作规程
一、 设备用途及规范:
1． 本设备专供塑料绝缘电力电缆50平方及以上A类导体、R类导体绞合合股用。
2． 设备规范:
绞合截面 mm2
50-300
绞合节距 mm
160-655
纸包节距mm
18.3-48。4
出线速度 m/10h
5500—15000
放线盘尺寸 mm
PND400
收线盘尺寸 mm
PL~1600～1250
二、 开车前准备:
1. 按设备维护保养规程检查设备是否完好，并按润滑卡片要求做好加油润滑工作。
2. 根据生产任务通知单检查上道工序传过来的线芯质量、包括截面积、直径、表面等。
3. 做好一般工具，专用工具的准备工作及检测工具的校验工作。
4. 按结构要求上线，按工艺卡片规定正确选配模具,同时检测模具有无缺陷，若有缺陷要更换模具，安装好模具。
5. 穿好引线,装好收线盘.
三、 开车
1. 打开电源启动设备, 挂好绞笼变速档同节距档后低速运行所绞线芯牵至牵引机前停车， 首先检测导体电阻是否符合工艺要求， 然后检查收放线涨力，绞线的节距、外径(包括： 扇形高与宽，瓦棱形高与宽）、椭圆度及最小截面是否符合半成品的要求，待专检员检查合格后，即开车正常生产.
6. 正常生产中经常检查绞线质量、设备运行情况，安全情况发现易常及时采取措施.
7. 收线应排列整齐, 不能有高低不平及压线等情况, 扇形线芯扇尖朝上.收线盘的盘芯应不小于线芯直径的25倍，装盘时线芯的最高处距离侧板边缘应不小于30mm。
8. 每个收线盘上应挂上标识卡，按要求认真填写,检查员执行专检。绞线质量合格.盖上合格签章,严禁不合格品流入下一道工序。认真填写工艺流程卡。
四、 对绞合导体的质量要求:
1. 绞合线芯的表面应光滑,不应有毛刺，锐边，严重碰擦伤、油污等存在。
2. 线芯应均匀而紧的绞合，不得有过扭、单线断裂缺股、单线骑马(跳线）、单线拱起、单线有夹杂物、单线线径超差或错规格、单线脆断、绞合方向错误、蛇形弯、绞合节距不合格、松股、排线混乱压伤导体等。
3. 绞合线芯的节距比，内层应不大于30D,外层应不大于16D，D为绞合时各层的外径。
4. 外面还包绝缘层的绞合线芯最外层绞向为左向,其相邻层的绞向应相反，裸线最外层绞向为右向,其相邻层的绞向应相反。
5. 绞合线芯不允许整根接头，绞合中的单线允许接头应焊接牢固、圆整，无毛刺不得粗大，最大接头处应不大于正公差的2倍，同一相邻两焊接处的距离应不小于30mm。过了拉模或扇形轮可用小一号丝焊接编进去。
6. 绞合合股的多股软线芯原线芯的束合方向应同绞合方向相反,绞合导体外面应绕绕包带,绕包时包带必须要绕紧不能松包、不能打折、不能露导体，其搭盖率为15％，不能打皱、不能重叠要绕平整.
7. 对防火耐火电线电缆导体上要求绕一层或两层云母带，其它同上一条一样。
8. 装有绞线的线盘应指定地点整齐摆放，还要防止沾水及油污.
五、 停车
1。 关掉总电源。
2。 停车前把牵引绳带过去，再把剩下的单丝轴下下来同一种规格倒盘焊接好,退库记录所用原材料，放好模具或压形轮及工具。清扫工作场地清擦设备，做好本班记录及交接班记录。
特别强调工作人员在生产过程中停车后电位器一定要归零,重新开机时应从零开始调节。
JC—1250/2+3型成缆机操作规程
一、设备用途：
1、 本机专供10-300mm2塑料绝缘电力电缆成缆之用。
2、 设备规范：
成缆截面 mm2
10-300
成缆节距 mm
334—5240
纸包、钢包节距 mm
14。3-23。4
出线速度 m/10h
1000-3500
放线盘尺寸 mm
PND1000～1250
收线盘尺寸 mm
PL2000～1600～1250
一、 开车前准备
1、 检查设备所有部分是否正常以及传动部分润滑，变速箱手柄位置是否正确，回扭曲柄制动销安装是否正确，绞笼制动器是否灵活，摇蓝大螺丝是否有效，一切安全装置是否良好，加油润滑所有传动部分。
2、 根据产品要求准备好线芯、填充、绕包带、钢带等材料，并符合工艺要求.
3、 根据工艺要求设定绞笼转速。
4、 准备好压模，成缆压模第一道孔径比第二道稍大，应放在靠近绞笼处.
5、 检查线芯的型号、规格、绝缘质量，线芯是否按要求分的色。
6、 开动机器将需要装线盘的摇蓝调整到水平位置,开启制动开关,将线盘吊装到摇蓝上，然后拧紧摇蓝上锁紧螺丝并锁上定位销。上线时分色的绝缘线芯应按黄、绿、红、兰、黑或印号0、1、2、3、4的顺序排列。调节好放线张力，绝缘线芯自框架引出，经分线板、压模与引线连接，将引线头伸到牵引轮边上开口里固定.
二、 开车
1. 开车前关好防护罩，然后按响电铃通知现场人员离开危险地区。
2. 然后启动绞笼、先慢速运转,设定好成缆节距、绕包节距；然后使设备逐渐加速至额定转速。
三、 成缆技术要求
1. 适当选配压模，要求选配的压模对绝缘线芯不造成损伤，并能达到合理的成缆外径。第一道并线模比实际外径大1～3mm，第二道比实际外径大0。5～1mm,笫三道在绕包头内要比实际外径小0。5mm。
2. 圆形线芯采用退扭方式成缆,扇形线芯成缆要予扭.线芯与成缆方向相反予扭1～3道劲。
3. 成缆间隙根据工艺要求选择填充材料填充圆整。填充材料接头处应分成小股间隔一定距离用透明胶带缠绕，避免外径局部增大。
4. 成缆线芯外绕无纺布或聚脂带，要求绕包紧密不脱节，并不许露出绝缘线芯，包带接头处应平滑圆整。
5. 防火电缆成缆时应绕1层高阻燃隔氧带，变频电缆加0。5mm铜线绕铜带, 技术要求与上面一样。
6. 成缆节距，圆形线芯不大于25～30D、扇形线芯不大于40~70D。D为成缆外径.
7. 成缆线芯接头时用同规格紫铜管(铝管)用压线钳压，压好后用平锉把毛头锉平，接头处用F46膜绕2~3层再用绝缘胶布绕一层，接头处不能粗大.
8. 成缆时不能刮伤绝缘层、不能拉细线芯、不能有蛇形弯、包带不能松包、扇形线不能翻身、填充应填圆.
9. 铠装钢带： 內护层分挤包型同绕包型，挤PVC内护厚1。0～1。5mm，挤包不能脱节松包及洞疤，绕包内护厚1.2mm、不能漏绕、包带搭盖20%。钢带绕包方向为左向，绕包紧密与线芯不松动，钢带采用两层间隙绕包，其间隙不大于带宽的三分之一,上下两层钢带不能重叠，其上下两层边缘搭盖部分不小于带宽的15%,两个钢带盘张力应均匀一致。钢带应经复绕，复绕时如有钢带凸起，可用木棒锤敲打平整，钢带接头用点焊机焊接，要求焊接点连续。
四、 停车及其他
1、 停车时各开关拔回到起始位置，并切断总电源。
2、 在一个线盘上,不允许卷绕不同规格的电缆,每盘线芯最外层与侧板距离不小于50mm。每盘电缆线芯均应挂上工艺流程卡.
3、 保持安全防护设施良好，卸下来的盘具按规定位置摆放整齐。
4、 将工、量具放在工具箱内，并打扫机组卫生，做好本班生产记录及交接班记录.
特别强调工作人员在生产过程中停车后电位器一定要归零，重新开机时应从零开始调节。
JC—400/1+12型成缆机操作规程
一、 设备用途：
1、 本机专供0。5— 2。5mm2电缆之用。
2、 设备规范：
成缆截面 mm2
0.5- 2。5
成缆节距 mm
80—240
纸包节距 mm
18-35
出线速度 m/10h
4500—7000
放线盘尺寸 mm
PND400
收线盘尺寸 mm
PL-800—1250
二、 开车前准备
1、 检查设备所有部分是否正常以及传动部分润滑，绞笼制动器是否灵活,一切安全装置是否良好，加油润滑所有传动部分。
2、 根据产品要求准备好线芯、填充、绕包、钢带等材料，并符合工艺要求.
3、 准备好压模,成缆压模第一道孔径比第二道稍大,应放在靠近绞笼处.
4、 开动机器将需要装线盘的摇蓝架调整到水平位置，开启制动开关，将线盘吊装到摇蓝架上,然后拧紧摇蓝上顶针螺丝。调节好放线张力，绝缘线芯自摇蓝引出，经分线板、压模与引线连接，引线在牵引轮上卷绕3-5圈，然后固定在收线盘上。根据工艺要求调节绞笼、绕包头、牵引轮的无极变速使其达到所需节距。
三、 开车
1、 开车前按响电铃通知现场人员离开危险地区。
2、 启动收线力矩电机,使电缆有一定张力,然后启动绞笼、先慢速运转，然后使设备逐渐加速至额定转速.
3、 停车检查或加填充等，停车时调速表电位器应归零,再开机时，先松刹车,再启动主机，调速至正常
四、 成缆技术要求
1. 适当选配压模,要求选配的压模对绝缘线芯不造成损伤,能达到合理的成缆外径。
2. 圆形线芯采用退扭方式成缆，绞合方向为右向.
3. 圆形线芯成缆间隙采用网状聚丙烯等材料填充圆整。填充材料接头两端应各去一半用透明胶带缠绕，避免外径局部增大.
4. 成缆线芯外绕：KVV、KVVR、RTVV、YJV、VV绕无纺布、KV