机械除锈-油漆施工.doc

1.1施工工序
管道除锈甲方验收涂刷防锈底漆第一遍 验收合格 涂刷防锈底漆第二遍 验收合格 涂刷面漆第一遍验收合格 涂刷面漆第二遍 验收合格.
注:后道漆必须在前道漆表干以后再涂下道
1.2 基层除锈标准按《涂装前钢结构表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923—88)，除锈等级应达到St3级,处理后的构件表面不应有焊渣、灰尘、油污、水份和漆皮等。
1。3 对构件表面的清理，钢基层已锈蚀的构件应铲除浮层，除掉锈蚀,对除锈的构件应用钢丝刷,砂布清理至可见部分光泽为止；对死角，夹缝，拐角处重点清理，除锈后用板刷清理表面遗留的锈尘和灰尘。
1。4 表面处理经检验合格后，立即涂刷底漆,从上到下,从内到外，无漏涂，无流淌，无堆积，不起沱，漆膜均匀丰富，不流挂。
2、施工方案
2。1、基层处理
1、机械除锈或手工除锈方法除掉金属表面的锈及旧漆膜等，除锈一定要彻底。再用棉纱或破布将金属表面上浮尘擦干净.如有油污的地方，应用汽油或稀释剂擦洗。除锈级别达到St3级.
1。1、确定设施需做除锈处理的具体部位。
1。2、手工除锈前应用刮刀、铲刀去除疏松油漆和附着的铁锈层；
1。3、对于可敲击除锈的设施，用空压凿刀的平头敲击，去除重锈块和锈瘤；
1。4、采用粗硬毛的钢丝刷或3号粗铁砂布对除锈表面进行打磨；可见黑色氧化层,
1。5、对于设施的边角部位，如法兰的连接面等，采用钢丝刷或平锉刀等工具进行处理；
1。6、用抹布、棉纱或压缩空气清理除锈后的设施,保持表面的清洁；
1。7、除锈处理后，必须尽快涂刷头道底漆，一般不允许超过4小时，更不允许过夜。
2、动力驱动的旋转式除掉钢铁表面上松动的氧化皮、锈.采用冲击式工具除锈时不应造成表面损伤、变形；
3、处理后，金属表面应无可见的灰尘、水分、油污、脏垢以及风化的锈层和漆皮。
4、表面处理经过现场监理工程师或甲方代表验收合格，并办理隐蔽记录后，方可进行涂料的涂装。
5、表面处理后，金属面达到GB/T8923—88规定的St3标准。表面应有金属底材的光泽.
6、表面处理质量检查:
1。St3级，指已处理的锈蚀表面无可见的灰尘、水分、油污、脏垢以及风化的锈层。处理后的金属表面应呈现明显的金属光泽。
3、油漆涂刷
3。1刷漆施工方法：
1.油漆配制严格按照油漆配比组份进行配比，配制量根据现场施工需要量进行配制，配制好的油漆宜在8小时内便用完毕,配制粘度应控制—4粘度计在25℃时为55～90S。不宜过稀过稠,过稀容易流淌，过稠会造成涂刷漆膜不均匀易留刷痕.
2。工具的选用：夹角部位应采用70～80㎜长的毛刷，不得短于65㎜,要求毛厚、口齐、毛尖软、毛根硬、不脱毛和不炸毛.结构面宜采用长4寸，毛柔和、不掉毛，钢轴坚硬,手柄不易松动的木芯滚桶.使用时,在手柄部位绑上8＃铁丝挂在桶上.根据施工部位不同选择适当的毛刷.
3.涂刷速度不能太快，以免产生气泡。
4。涂刷方向可沿基面四周进行，依次按照从上而下的施工工作面.
5。对于小面积位置及转角、夹缝宜采用刷涂法，持刷方法有两种,第一种:是用大拇指按住刷柄的一面,食指搭在柄的侧面，中指和无名指则靠在大拇指相对的一面，刷柄上端靠住虎口。可作横刷平行刷，螺栓旋转刷等。第二种:刷柄握在大拇指、食指和掌心之内，对下部铆钉、螺栓作旋转涂刷，上油等操作。
6。涂刷时，将刷毛端部的一半沾上油漆,沾上漆的在桶边刮一下以减少刷子一边的油漆,拿出时，有油漆的一边向上进行涂刷。用过后的漆刷要及时用稀料洗干净，以免刷毛变硬,刷柄要保持清洁。
7.在涂料施工中，应依次按顺序进行,切忌随意乱涂.避免漏涂，也要避免流挂，要使涂层均匀一致.每次刷涂应在一次进程范围内,一般规律是起刷从被涂物面左上方开始，先将涂料均匀的点布在物面上，再用刷子展开，要横竖交错,使展开涂膜达到均匀一致，最后用刷子按被涂物的形状轻轻刷涂，帮助涂膜流平。
8。夹角、狭小等特殊位置先用小标号毛刷或圆桶刷，歪脖刷进行预涂，涂刷时用刷尖进行点涂，以保证无漏刷、不流挂
9。施工环境温度以15-30度为宜,相对湿度不宜大于80%，遇雨、雾、大风少天气不得进行施工。
10.涂层的第一道漆膜 指触干后,方可进行下道涂层的施工。
11。涂刷时，尽量减少涂层的往复次数,以免将底层漆膜拉起,按纵横交错方式涂漆以保证漆膜的涂刷质量。
12。所有涂层不得漏涂，涂层表面应光滑平整，颜色一致无针孔、气泡、流挂 、剥落、粉化和破损等缺陷，无明显的刷痕、纹路及阴影条纹.每道厚度及总干膜厚度完全满足该涂料的技术指标及甲方的要求。
13．每道涂层间隔时间不宜超过24小时，最好在第一道 漆未完全即涂第二道漆。
14。每道要序施工隐蔽前要经甲方质检人员检查验收，做好表面干净、无灰尘、无油污等,每一道油漆必须采用漆膜 测厚仪测干膜厚度,防腐完工后组织竣工验收.
15.底漆表干后固化前涂刷第一道面漆，面漆实干后固化前涂刷第二道面漆。施工时，往往在工序流程上是连续的,因此需要特别注意油漆的涂装间隔时间，保证涂装间隔在最小和最大涂装间隔之间。现场施工时，要根据涂料的性能和天气条件确定涂装的间隔时间。
16。如果油漆复涂间隔太长，则需要将油漆表面用砂布或砂轮
17质量要求
漆膜饱满,均匀、牢固。
漆层厚度在均匀,质量要稳定，表面光洁平整，不允许有涂层剥落、缺陷、挂浆、流淌、较高螺纹线与较大麻点存在。
总涂装厚度符合相应技术要求.
焊缝处填嵌结实、平整、不得有露网或空鼓.
光滑度的测定:以手触摸，无明显粗糙感.
18。涂装顺序
涂装应先上后下，先左后右，先内后外，先次要后主要地分段进行。如果施工条件允许，可在地面集中涂装,在安装完毕并经试密后进行焊缝修补及最后一道面漆的涂装。
19。涂装中间检查
涂层涂装时,应进行涂层厚度及遍数的检查，用湿膜测厚仪进行湿膜厚度的控制,当涂膜初步固化后,用磁性测厚仪进行干膜厚度的测定,控制涂层总厚度，保证涂装质量的合格及优良。各项检测记录均由双方监理或相关人员签字备案.
20.涂料施工注意事项
（1) 对构件上可能存水、通风不良或焊接不严密的死角部位，宜用腻子填实刮平后再涂漆。
（2）施工温度控制在10℃~38℃施工为宜。
(3） 禁止雨、雾天施工，施工湿度不应大于80％.
（4）油漆或处理剂贮存期为半年、半年后必须经检验合格方可使用.
(5）油漆等施工时,下部设备、管道、地面等必须用彩条布覆盖，防止污点污染.
(6）刷涂施工时,要有防护措施，防止油漆滴溅到绝缘套管、瓷瓶串及站内设备上。
21。现场施工时，根据现场结构部位的不同及时调整施工方法，涂装过程中要经常用干、湿膜测厚仪检测漆膜厚度，保证每层油漆的漆膜厚度达到设计要求.
22.刷涂时，宜交错纵涂与横涂。
23。固化
1）为了保证防腐涂层发挥预期的最佳性能，在投入使用前的确保涂足够的固化时间，继续保持通风，至完全固化.
2）固化期的长短要根据涂料性能说明，应用环境、大气温度、相对湿度去掌握.
3)固化期内严禁无关人员进入，以免损坏防腐层。
4)不完全固化的已涂设备，如钢管、钢结构件等，不能进行吊装和运输。
4、检查和试验
1.宏观检查主要检查被除锈表面是否有露除（锈、油污）部位,并应注意检查转角部位除锈质量和表面油污浮尘的清除；
2.局部抽样检查应将除锈表面与国标GB8923 中规定的典型样板对照检查，并应符合下列要求；
1）设备逐台检查，每台抽查5处,每处检查面积不小于100㎡；
2）附属材料按类别检查，对同类管道抽查5处,每处检查面积为50～100㎡。
3。涂料种类、名称、牌号及涂装道数和厚度应符合设计要求.
4。涂层厚度应用磁性测厚仪测定.其厚度不得小于设计厚度,否则,应增加涂装道数直至合格为止.
5。在防腐蚀涂装施工中，应随时检查涂层道数和涂刷质量，并在涂层施工完成后进行外观检查.涂装质量应符合下表：
涂装质量要求
检查项目
质量要求
检查方法
脱皮、漏刷、泛锈、气泡、透底
不允许
目测
针孔
流坠、皱皮
光亮与光滑
分色界限
颜色、刷纹
干燥涂膜厚
不允许
不允许
光亮、均匀一致
允许偏差为3㎜
颜色一致，纹通顺
不小于设计厚度
5～10倍放大镜
目测
目测
钢测
目测
磁性测厚仪
6．防腐涂层质量检查方法
1）检测仪器:表面温度计,干、湿度表,干、湿膜测厚仪,划格刀具。
2）检查方法:
除锈检查：用GB8923—88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中的照片与金属表面对照，看是否达到除锈级别.
3） 涂装检查：
外观:应平整均匀、无流挂、疏松、露底、皱纹、针孔、起泡等现象,膜厚应达到设计厚度。
涂装过程中,应用湿膜测厚仪及时测定湿膜厚度，涂装遍数和各涂层厚度均应符合所指定涂料的技术要求.
干膜厚度测量时,应在漆膜干燥后进行，每遍干漆膜厚度的允许偏差为+5微米,涂层干漆膜总厚度，允许偏差为+25微米.
4）附着力的检查，按照GB9286-88《色漆和清漆、漆膜的划格试验》或GB1720-88《漆膜附着力、测定法》进行涂层附着力测试。