煤矿机电安装工程质量检验评定标准.doc

矿井安装工程施工质量
检验评定标准第一章 安装用的设备、工具、材料
和技术文件
做好施工用的设备、工具、材料的准备工作,是做好安装工程的前提，任何一项准备不当，供应脱节，都会造成停工待料,影响工期。
一、施工设备的准备
稳车、绞盘、链式起重机、起重吊车、滑轮、起重杆(独脚、人字、三脚）、气焊设备(氧气瓶、乙炔发生器、焊具、割具）、电焊机、手提钻、手提砂轮机、铆钉机等。
二、仪器、量具的准备
经纬仪、水准仪、方水平仪、长水平尺、千分表及千分表架、水准管、内外径千分尺、游标卡尺、深度尺、量角器、厚薄规、直角规、钢卷尺、盒尺、钢板尺、内外卡钳等。
三、工具及刃具
大小铁锤、木榔头、各种铲（扁、尖、半圆、油槽）、划规、划线盘、划针、冲子、手锯弓、各种活搬手、套管搬手、内六角搬手、一头尖搬手、过眼冲子、台虎钳、压力、管子刀、管子扣板牙架、板牙架、设备出厂提供的专用工具、钢号码、克丝钳、改锥、黄铜棒、铅块、铁刷、皮老虎、喷灯、行灯、油盆、油壶、黄油枪、小千斤,油压千斤顶、各种绳套、撬棍、刮刀（平的、三角的）、各种钻头、各种板牙、各种绞刀(稳钉孔用绞刀锥度要1:50）、各种锉刀等.
四、消耗材料
砂布、锯条、棉丝、旧布、煤油、汽油、润滑油、润滑脂、皮带蜡、金钢砂膏、电焊条、电石、氧气、青壳纸、石棉板、薄铜皮、镀锌薄板、0。5～1mm钢丝（挂线用）、琴弦（挂线坠用)、（ 8#）铅丝、保险丝（压间隙用）、麻绳、棕绳、钢丝绳套（用6×19或6×37钢丝绳做）、垫圈（平垫、弹簧垫)、开口销、安装临时用的各种螺栓及螺母、红丹粉、防锈漆、底浆、油腻子、各种颜色的磁漆或调和漆、水砂纸、水泥、石子、砂子、方木（搬运设备作排子和起重重件做垫木）和在安装过程中需要制做的零件用的材料（如垫板、栏杆、安全罩等）。
五、技术文件
设备装箱单、设备安装图、设备出厂维护使用安装说明书，有设备制造的成套图纸更好.对施工用的设备、仪器、工具及刃具、消耗材料等,要根据所安装的设备和施工方法,提出名称、规格、数量，不得将以上所列的名称一概列入计划。
第二章 连接件和传动件安装
通用技术要求
连接件和传动件是连接、支承和传递设备动力的重要零部件，其安装正确与否,对设备的正常运转、减小磨损、降低振动和延长设备的使用寿命均有直接的关系和影响.因此，必须严格根据规定进行连接、固定与找正。
一、设备安装前对零部件一般要求
(1）所有零部件在组装前，必须将油污，煤灰等污脏清洗干净；并涂以清洁的润滑油。清洗液压系统元件时,必须用干净的棉布擦净，不得使用棉纱；
（2）各零部件的配合面和摩擦面不允许有锈蚀和损伤。如出现锈蚀和损伤，可在不影响使用性能情况下,用适当方法修理；
（3）设备各部的润滑油路和油管，必须清洁畅通。装配时，应用高压风吹洗，清除脏物，不允许用锤敲击，不允许有凹痕、揉折、压扁和破裂等现象；
（4）凡专配零件或有一定相对位置的零件，在拆装时，应在零件容易看见的非接触面做出标记，便于安装。
二、紧固件连接
1 螺纹连接
（1）紧固螺钉时，应根据被连接件的形状和螺钉对称分布的要求逐个拧紧。如有定位销时，应先从定位销开始，各机件上的紧固零件均应紧固,受力一致。
(2）螺钉紧固后,其露出螺母的长度应有1～3扣；拧进螺钉孔中的螺钉，其孔螺纹的余长不应少于2扣；埋头螺钉拧紧后,其平头不得高于被连接件的表面。
（3）螺钉孔中心线对接合面的垂直极限偏差不大于0。3/100。
（4）在螺母与被紧固零件的接触面之间应根据要求加平垫圈或弹簧垫圈。
（5)螺钉应顺扣拧入，不得用锤击入后强行拧紧，以免损坏螺扣而不能复用.
2 销钉连接
（1)打入锥销时，销与销孔接触应良好，其接触面不得小于总结合面的70％。销在连接件中的接触长度不应小于0.2/100。
（2）圆锥销大头带有螺母时，应先松退螺母。击入后，可随手将其拧
上，但不得拧紧。
(3）开口销应当可靠地固定在销钉、螺栓和螺母上。在销子弯折处不得
有裂纹或单边折断等情况，更不得用铁丝和焊条等代用.
三、键的装配
（1)平键，半圆键与键槽的工作面间应按公差配合要求紧密贴合，接触
均匀。其顶面应与轮毂键槽底面保持一定的装配间隙。
（2）键槽的顶面斜度与轮毂键槽底面的斜度应吻合。键打入后紧度应适
当，工作面应均匀接触,非工作面不得受力.
(3）钩头键打入后，键头与轮毂间应留出约等于键高的长度；
(4）楔键或钩头键打入后，键与轮毂的接触长度不得小于轮毂长度的80%，但也不得大于90%。
（5）花键的配合面必须有2/3以上的均匀接触.
（6）具有间隙配合的花键零件，装配后应能自由移动，不得有局部松紧和啃档现象。
四、联轴器装配要求
联轴器是用来连接两轴、传递设备运动和转矩的主要零件。两个半联轴器的安装要求严格找正，其两端面间隙不正或两轴不同心度超差均会引起设备的振动和轴承发热。联轴器安装的一般技术要求见表2-1。
表2-1 联轴器安装一般技术要求
名 称
联轴器外径
（mm)
两轴不同心度允差
端面最小间隙
(mm)
径向位移
倾 斜
齿形联轴器
〈300
〉300～500
>500～900
0.3
0。8
1。0
0。8/1000
1。2/1000
1。5/1000
2～8
6～12
10～20
弹性联轴器
190～260
290～350
410~500
0。15
0.2
0。25
0。6/1000
E+2～3
十字块联轴器
〈300
300～600
0。2
0。3
1.0/1000
1.5/1000
E+0.5
木梢联轴器
链式联轴器
胶带胎型联轴器
<350
0。5
1。1
<1。0
3.0/1000
3.0/1000
≤5。0/1000
2.0
1。0
20～40
注：E—窜量
五、齿轮装配要求
在选煤厂的设备中，较普遍使用的齿轮有圆柱齿轮、伞齿轮及蜗轮蜗杆。它们的安装要求比较严格.如两齿轮啮合间隙过大，就会减弱齿的强度，影响其使用寿命;反之，也会造成牙齿发热从而引起设备的剧烈振动.故齿轮的安装必须严格找正。
圆柱、圆锥齿轮安装技术要求
（1）两齿轮啮合顶隙.最小为0。25m（模数），最大为0.35m.
（2）齿厚的最大磨损。闭式齿轮为不超过原齿厚的20%，开式齿轮、蜗轮不超过原齿厚的25%。
(3)两齿轮啮合接触面.沿齿宽不小于50%，沿齿高不小于40%。
人字齿轮啮合应对称，直齿啮合不偏斜,伞齿轮啮合面沿齿宽齿高均不应小于40％，蜗轮、蜗杆接触面积沿齿宽不小于55％，沿齿高不小于50%.
（4）两齿轮的错位不得大于齿宽的5％。
(5）两齿轮啮合侧隙要求见表2-2。
表2-2 齿轮侧隙安装要求
结合形式
中 心 距 离 (mm)
最 大
侧间隙
320~500
>500～800
>800～1250
〉1250～2000
最小侧间隙
20°标准齿侧间隙(DC）
0。26
0.34
0。42
0.53
最小侧间隙1。2
20°标准齿侧间隙（DE)
0。53
0.67
0.85
1。06
注：Dc—闭式传动；De-开式传动
六、轴承装配要求
轴承是各类机械设备中最普遍使用的支承零件，按其摩擦性质的不同，可分为滑动轴承和滚动轴承两大类.
滑动轴承具有承载负荷大、造价低，并能承受冲击和振动等优点；滚动轴承具有起动灵敏、运转摩擦力矩小、效率高、润滑方便和便于更换等优点.故两类轴承分别在不同的设备上得到了广泛的应用。
在设备运转过程中，轴承的正确装配及其间隙的大小对设备的振动与轴承温度均有直接影响.因此,在安装与使用过程中，必须严格找正,并按磨损规定予以更换。
1 滑动轴承
(1）轴颈与钨金瓦的接触面积，沿轴向长度在70°～120°范围内不小于轴瓦长度的3/4，接触面在每25×25mm内，中负荷连续运转点数不小于12点,低速间歇运转点数不小于6点。
（2）轴颈与铟瓦的接触面，沿轴向长度在60°~120°范围内不小于轴瓦长度的2/3.
(3）轴颈与轴瓦的顶隙安装要求见表2—3。
表2-3 轴颈与轴瓦顶隙安装要求
轴 颈 直 径 （mm)
轴 的 转 数
≤1000r/min
>1000r/min
轴 瓦 顶 间 隙 （mm）
18～30
31～50
51～80
81~120
121～180
181～260
0。04～0.09
0.05～0.11
0。07～0.14
0.08～0。16
0.10～0。20
0。11～0。23
0.06～0.12
0。075~0。14
0.1～0。18
0.12～0。21
0.15～0。25
0.18~0。30
注：干油润滑轴瓦顶隙可按>1000r/min装配。
（4）轴瓦的侧隙可按轴瓦顶隙的1/2或稍大些计算。
（5）轴承最高温度一般不超过65℃。
(6）轴承最大磨损间隙见表2-5。
2 滚动轴承
（1)要求内外套无裂纹，滚珠或滚柱均不应有缺陷。
(2）圆锥滚子轴承轴向游隙调整见表2—4。
表2—4 圆锥滚子轴承游隙
轴承内径（mm）
一类最小~最大（μm)
二类最小～最大（μm)
≤30
31～50
51～80
81~120
121～180
181～260
20~40
40~70
50～100
80～150
120~200
160～250
40～70
50～100
80～150
120～200
200~300
250~300
游隙的调整方法,一般根据端盖每转动1格所得的行程来算出轴承游隙。
(3）轴承最高温度不超过75℃。
（4）轴承最大磨损间隙应不超过表2—5要求。
表2—5 轴承最大磨损间隙
类 别
轴承内径(mm）
最 大 磨 损 间 隙 (mm)
1500r/min以上
1500~200r/min
200r/min以下
滚动轴承
≤30
〉30～50
〉50～80
>80～120
〉120~180
>180～260
0。12
0.15
.20
0.22
0。25
0.28
0.7
0。20
0.22
0。25
0。30
0。35
0.25
0.30
0。40
0。45
0.50
0.55
滑动轴承
≤30
>30~50
〉50～80
〉80～120
>120～180
>180~260
0.5
0。55
0.60
0。65
0.75
0.85
0.3
0.35
0。40
0.45
0.50
0.55
1。00
1。50
2。00
2.50
3.00
3。50
七、传动胶带和链条安装要求
（1）每对胶带轮或链轮的主动轴与从动轴的平行度不应超过0。5/1000。
(2)主动轮与从动轮宽度中心应一致，其最大偏移：平胶带为2mm;三角胶带和传动链为1mm。
（3）三角胶带运转时,每根胶带的松紧度应一致，并与胶带轮的侧面密
切贴合。
（4）链条弛垂度f应符合以下要求：当链条与水平夹角α小于45°时，弛垂度约为两链轮中心距L的2%;当α大于45°时,弛垂度可按两轮中心距L的1％～1。5%计算.
传动链条弛垂度可参见图2-1.
(5）安装后的链条与链轮应运转平稳，啮合良好,无卡阻等现象。
八、电动机通用要求
1 绕阻
三相电流应基本平衡，其不平衡值一般不超过电流均值的5％;
2 定子和转子间隙
（1)异步电动机不应超过均值的30%；
(2)同步电动机不超过均值的15％.
2 滑动轴承窜量（mm）
轴径20～50mm的窜量为2;
轴径50～100mm的为2～3；
轴径100mm的为3～4。
3 绝缘电阻
在接近运行温度时,1000V以上的高压电动机定子线圈每千伏工作电压
不得低于1MΩ,其转子线圈和700V以下的电动机低压定子线圈一般不低于
—0。5MΩ。不同容量不同电压等级的电动机,可按下式计算.
在温度75℃时的绝缘电阻计算标准如下：
式中V—电压，V；
P-功率，kw。
简易计算方法:
以75℃时的兆欧数为标准，每降低10℃，兆欧数增加一倍计算。
5 滑环电动机
滑环电动机电刷的接触面积不应小于80%，电刷下端与滑环表面最小距离为2mm。
6 安装要求
（1）所有电动机均应接地，其外壳接地应与系统接电网并接在一起。地面设备接地电阻不得超过10Ω。
(2)与电动机相连接的传动部件，均应加保护罩和栏杆。
第三章 机器和基础的连接装置
第一节基础的简易计算和基础验收
一、基础的简易计算
一切固定设备的最主要的部分之一，就是它的基础.机器基础第一个功用是承受机器和设备等的全部重量，并随同基础本身的自重均匀地传布到土壤；第二个功用是承受和消除机器因动力作用所产生的振动。因为机器固定在基础上,而基础的底面又支承在地基上。
1 地基
地基分为天然的和人工的两种。在建筑基础时,支承基础底面的土壤保持其天然状态，这种地基称为天然地基。
当天然地基的强度和稳定性不够时，则必须采用人工地基。
人工地基的种类有：土壤加固法、换土法（利用粗砂、碎石、块石）、桩基（木桩、混凝土桩或钢筋混凝土桩)。根据土壤资料，如果计算的承压力大于天然地基容许承载力则采用人工地基.
机器安装位置和基础的尺寸确定之后,就可以确定地基坑（也就是安置基础的坑）的界限。
当建筑基础时，必须使地基（或土壤）所承受的压力不超过土壤的容许承载力,以免因此产生基础的下沉和变形。表3-1是受静载荷作用的土壤的基本容许承载力。
表3-1 土壤的容许承载能力 kN/m2
土壤类别
土壤名称
承载能力
Ⅰ
软质土壤（孔隙比较大的可塑性粘土，中密很湿和饱和的细砂及粉砂、密实饱和的粉砂）
≤150
Ⅱ
中等坚硬土壤(粘质砂土、砂质粘土，孔隙比较小的可塑性粘土,孔隙比较大的坚硬粘土，中密的砾砂和粗砂、密实很湿饱和的细砂，密实稍湿和很湿的粉砂、中密稍湿的砂粉）
≤350
Ⅲ
坚硬土壤（坚硬粘土，孔隙比较小的坚硬粘土，密实的砾砂和粗砂，角砾和圆砾，孔隙为砂填充碎石和卵石)
≤600
Ⅳ
岩质地基
≥600
填方松土，特别是由粘土和砂质粘土构成的，不能作为基础的地基.腐植物土、淤泥和泥煤是不好的地基。此外，在这些土壤中都含有有机酸,它们对混凝土起破坏作用。而且这些土壤的下沉是显著的。
试验土壤最完备的方法是打钻。通常是取出1m岩石芯做试样。作为试样的土壤应在基础的设计深度以下1m处取样。如果对土壤的质量发生怀疑，则应该用静负荷法进行检验。
对于能够承受较大负荷的大块岩石、碎石或砂岩的土质（天然成层），用来建筑基础的地基时，只需铲平即可。如果是软土，则必须采用人工地基。建筑混凝土人工地基时，其厚度为300～570mm、若人工地基做到1500mm厚，就可以建筑最主要的基础。假如地基松软，则松土会放出或吸收水分而收缩或膨胀,因而会使基础变形而产生裂缝和弓起整个机器损坏及发生事故。
为了使基础具有较大的弹性,最好在混凝土地基的表面土铺设一层富有弹性的材料（填料），基厚度为5060mm。
弹性材料的选择，对于减小基础的振动具有很大的意义.根据填料所能承受的压力σ，填料可分为：
软的： σ＜0.1MPa（用软木来压制的板）；
中等的：σ=0.1～0.3MPa（天然软木，包上软木的橡皮）；
强力的：σ>0。3MPa（防振板，压制的坚硬的毡垫）。防振板是由浸透过沥青的棉布压制成的。毡板是用浸透过石蜡的毛毡压制成的。在空气压缩机的基础下应铺设中等的或强力的填料。
若土壤较松软,则必须打桩加固，桩与桩间的距离为2～3个桩的直径d（对于粘土，桩间距为3d；对于砂土,桩间距为2。5d）。木桩长度为4~8.5m，直径为225～20mm。打桩时，应从基础的中心开始打，逐渐向边缘扩展，若以相反的顺序进行，则由于土壤被挤紧，打到中心时将十分困难.将打入的木桩削成一样高，取出桩间的土壤并在桩间填入水泥或砂土浆。
2 砌筑基础
砖基础只是在强度条件可以满足的情况下应用，并只允许建筑在地下水位以上。砖基础采用高质量的砖，强度等级不小于MU15。砌砖用的水泥砂浆,当砖基础受垂直作用力时，采用≥2.5MPa (的水泥砂浆；当受水平力时，则采用≥2.5MPa （的水泥砂浆.各种标号的水泥砂浆按一定成分配成，一般水泥砂浆采取水泥和砂子的混合比1∶3，重要的1∶1(体积比)。
在砌筑砖基础以前，必须将砖用水浸湿，因为干砖能大量吸收水分.
混凝土基础有混凝土和钢筋混凝土两种.混凝土的强度等级一般采取以C10，对重载荷的基础,强度等级提高到C15.各类机器应该采用的混凝土的强度等级列在表3-2。
表3-2 各类机器采用的混凝土强度等级
机 器 的 种 类
混凝土强度等级
一般机器的基础：金属切削机床，一般电机及其它均匀转速的工作机器
C10
重型和不均匀转速工作机器的基础：压缩机、内燃机、蒸汽机、锻锤（小于%吨取小值，大于%吨取大值），破碎机、球磨机、小型透平机,重型金属切削车床
C10～C15
重型、重要的和产生大的振动的机器基础；大型透平机组、大功率的水
泵、通风机、高精度的金属切削机床（磨床、齿轮精整机床等)
C15～C20
钢筋混凝土的标号不应小于C15。各种标号的混凝土按一定的成分配成，在实际应用中，建筑机器基础的混凝土，一般的成分比可不计算，按经验配比,即水泥∶砂子∶石子为1∶3∶6；重要用1∶2∶4 （体积比）。
建筑混凝土基础时，应进行良好的技术监督，以保证质量。浇灌混凝土时，除较大的基础外，一般要求一次不间歇地浇灌成。向模板内浇灌混凝土时,应该分层摊平和普遍捣实，浇灌后应由专人养护。在养护期间，用草袋遮盖，保持湿润，洒水期一般为5～7天。混凝土基础由浇灌完到安装机器，一般不应少于7～14 天。建筑完毕的基础，为了使基础不致因为在机器安装后，由于工作产生振动而使基础下沉影响精度，可对基础进行预加压试验，加压的重量为机器重量的1.5倍,时间为3~5天.机器安装到基础上后，一般至少应该经5～30天的时间才能开动机器工作.
机器的基础不允许与厂房的墙或其它基础相连，因为这样会把振动传到厂房的墙上,同时也会引起基础发生不平衡的下沉。
3 机器基础尺寸的选择
机器基础的结构通常都建成为整块式。合理的机器基础，设计时应该满足强度稳定性和没有很大的振动三个要求。但是根据经验，机器整块式基础一般都具有足够的强度，故非特殊专门的要求，通常不进行强度计算。基础尺寸的正确选择,应该符合工作的可靠性和结构的经济性两个原则。机器基础的尺寸主要为基础底面的平面尺寸和基础的最小高度，其它的尺寸根据机器结构的要求即可确定.选定机器基础尺寸，可以利用下列的经验公式
W基=a·W机 （3—1)
式中 W基——基础的重量；
W机——机器的重量；
a-—系数，见表3—3.
表3—3 各类机器的a值
机 器 的 种 类
α
卧式活塞机器：活塞速度

v=1m/s
2。0
（立式活塞式机器较卧式可减少30%）
v=2m/s
2。5
v=3m/s
3.5
v=4m/s
4.5
透平发电机组
5
电机(没有制动和逆转）
10
电机(有制动、经常反转、载荷不稳定)
20
水泵和通风机
10
基础的体积V为
V= (3—2）
式中 P-1m3基础的重量，对砖砌的基础，取 P=19kN/m3；对于混凝土基础，取P=24kN/m3。
根据机器机架的尺寸，确定基础长与宽后，求基础的高度H为
式中 A、B—基础的长与宽,它取决于机架尺寸,基础要大于机架，每边为150～250mm.
在确定基础的高度时，一般的概念总以为基础高度愈大，则它的质量愈高和可靠性愈大，但经过理论和实践证明，机器基础的可靠性在很小程度上依赖其高度，而过大的高度要违反经济性原则。同时，基础的高度对满足稳定性和不产生剧烈振动的要求，除了某些基础（如锻锤的基础)外也完全无关，而对满足强度的要求关系也不大。
确定机器基础最小高度的条件主要根据基础螺栓(即地脚螺栓)固定的要求,及管路埋没的位置，土壤的冻结深度和地下水位等。
基础螺栓的长度和基础的高度间的互相影响要加以适当选取，基础螺栓长度加大时虽然可以增大机器固定的可靠性,但又不应该由于过大的加长，而使基础高度增加过大，失去经济性原则。
土壤的冻结能使地基变形，因此只有小型和允许偏斜的基础才允许在冻结土壤上构筑基础;具有一定精度要求的机器必须安装在坚固的地基上，因此必须将地基的冻结土壤铲去，而重型的机器应该将基础构筑在冻结深度以下的标高上。
基础应该构筑在地下水位以上。当基础必须构筑在地下水位以下时，应该采取排水降低水位和其它措施。
二、基础的验收
为了保证安装质量和缩短安装工期，正确地验收基础十分重要。
基础的强度检验，在基础浇灌时，做试块，经二十八天养护后试压确定。基础强度直接检验,可利用回弹仪进行检查。
验收机器基础时，除检验强度外,要着重于各平面的标高、基础中心线及同基础螺栓孔的关系。基础和基础螺栓的偏差应符合图纸和设计要求,见表3—4。其次是基础外形要符合一定要求，清除基础表面上的各种杂物，拆除全部模板，以及铲成必要的麻面，放垫铁的部位要用1∶2水泥砂浆研平.
表3—4 混凝土设备基础的允许偏差 mm
序号
项 目
允差
1
座标位置(纵横轴线）
±20
2
基准点的标高
±0.5
3
平面外形尺寸
凸台上平面外形尺寸
凹穴尺寸
±20
—20
+20
4
不同平面的标高
—20
5
平面的不水平度(包括地坪上需安装设备的部分）
(1）每米
(2）全长
5
10
6
6
基础垂直面的铅垂度
⑴
每米
5
⑵
全高
10
7
+预埋地脚螺栓
⑴
标高（顶端)
+20
⑵
中心距(在根部和顶端两处测量）
±2
8
预留地脚螺栓孔
⑴
中心位置
+10
⑵
深度
+20
⑶
孔壁铅垂度
10
9
预埋活动地脚螺栓锚板
⑴
标高
+20
⑵
中心位置
±5
⑶
不水平度（带槽沟锚板）
5
⑷
不水平度(带螺纹孔的锚板
2
第二节 轨座的形状
通常机器都直接安装在基础上，但某些机器考虑到便于修理和调节,保证安装质量，也有采用轨座固定在基础上的方式。
轨座可以用灰铸铁和型钢制成,其形式如图3—1所示。
轨座放到基础面上后应该进行位置调整和操平工作，然后进行二次灌浆,牢固地固定在基础上，最后将机器安装在轨座上。
第三节 地脚螺栓
地脚螺栓的功用是将机器或设备与基础牢固的连接起来，以免机器或设备工作时发生位移和倾复。
一、地脚螺栓、螺母和垫圈的规格
地脚螺栓、螺母和垫圈的规格应符合设计或设备技术文件的规定。如无规定时可参照下列原则选择:
（1）地脚螺栓的直径应依照设备底座（或轨座）上的地脚螺栓孔径来确
定，见表3—5。
表3—5 地脚螺栓直径与设备底座地脚螺栓孔的关系 mm
孔 径
12～13
13~17
17～22
22～27
27～33
33～40
40~48
48～55
55～65
螺栓直径
10
12
16
20
24
30
36
42
48
(2）地脚螺栓长度的选择：地脚螺栓的埋入深度，一般取螺栓直径的15~20倍，重要设备可以加长，但不超过1~1。5m；除轻型机器外，最小埋入深度不小于0。4m。
地脚螺栓的总长度（见图3-6）按下式确定
L=I+H1+H2+H3+H4
式中 I-—埋入深度（包括垫板厚度）；
H1——装地脚螺栓部位的机座厚度；
H2——垫圈厚度;
H3-—螺母厚度；
H4-—地脚螺栓螺纹露出螺母的长度（一般为1~1.5个螺距）.
（3）一般地脚螺栓的型式和尺寸按GB 799—76选取。
（4)地脚螺栓上一般应配一个螺母和一个平垫圈；螺母按GB 55-76选取,平垫圈按GB 95-76或GB 97—76选取.
(5)对振动较大的设备，地脚螺栓上应加防松装置（如锁紧螺母或弹簧垫圈等）。
（6）锚板式可拆卸地脚螺栓（亦称长地脚螺栓),用来固定工作时有强烈振动和冲击的重型机器。煤矿用2m以上提升机的主轴承梁、减速器、制动器座与基础的连接均采用锚板式可拆卸地脚螺栓。
锚板式可拆卸地脚螺栓如图3-2所示。
锚板式地脚螺栓的锚板有两种形式,一种是圆盘式，与它配套的螺栓是两头都有螺纹的螺栓；一种是方形底面有矩形孔,螺栓头为矩形，如图3—2所示。锚板的材质一般为灰口铸铁。
二、固定地脚螺栓的方式
1。 一般地脚螺栓的固定方法
一般地脚螺栓的固定方法有三种（见图3-3），全部埋入法；预留调整孔法；预留全部基础螺栓孔法。
图a为浇灌基础时一次埋入.此种方法对地脚螺栓固定的坐标和标高要求高，浇灌时必须将地脚螺栓固定住，在捣固砂浆时不得变位。采用此法减少模板工程，增加地脚螺栓的稳定性、坚固性和抗振性，可缩短工序衔接间歇时间;其缺点是不便于调整。
图b为在浇灌基础时，将地脚螺栓大部分埋入,螺栓上端留100×100×200～300mm方孔,作为调整孔.此种方法对坐标、标高要求较高,它同样具备一次全部埋入的优点，在设备找平找正后，地脚螺栓可一次紧固和灌浆。
图c为在浇灌基础时预先留下100×100mm的整个方孔，在安装机器才将地脚螺栓装入，对预留孔内进行灌浆，待预留孔灌浆凝固有一定强度时，再次对机器设备进行找平、找正，并紧固地脚螺栓。大型矿山设备多采用此种方法。
2。锚板式可拆卸地脚螺栓固定方法（见图3—4）
在浇灌基础时将地脚螺栓孔和锚板（铁鞋)孔均留出，安装时先将锚板固定住，将地脚螺栓沿锚板孔方向放入地脚螺栓孔内，待设备放到基础上后，将地脚螺栓转90°上提与机器底座固定。
3。混凝土楼板上或类似建筑物面上用地脚螺栓固定的方法
图3-5是在混凝土楼板上或类似建筑物面上用地脚螺栓固定的三种方法。
图3—5a为一般预埋套管法；图3-5b为安装时凿孔遇到钢筋，可将地脚螺栓焊在钢筋上，然后再灌浆法；图3—5c为预留孔或安装时凿孔，在楼板下加设大型垫板，然后灌浆法。
第四节 安装地脚螺栓的要求
1。地脚螺栓的不铅垂度允差为10/1000；
2.地脚螺栓离基础地脚螺栓孔壁的距离a应大于15mm ，见图3-6；
3。地脚螺栓弯钩的底端不应碰孔底；
4。地脚螺栓上的油脂和污垢应清除干净,但螺纹部分安装时要涂润滑脂；
5.地脚螺栓的螺母应在固定地脚的混凝土达到设计强度的75％以后拧紧;
6.螺母与垫圈间和垫圈与设备底座间的接触均应良好;
7。拧紧螺母时，应注意次序的对称，用力均匀，并分几次拧紧；
8。设备放到基础上时，应均匀下落，不得碰损地脚螺栓的螺纹；
9。拧紧螺母后，螺栓必须露出螺母1。5~5个螺距；
10．采用锚板式可拆卸地脚螺栓（图3-4)应符合下列要求：
（1）锚板埋设应平正稳固，其标高允差为+20mm ；
（2）在螺栓末端的端面上作出明显的标记,标明螺栓矩形头的方向；
（3）在基础表面上作出明显的标记，标明锚板容纳螺栓头槽的方向；
（4）拧紧螺母前，螺栓矩形头应正确地放入锚板的槽内，并依据标记检查螺栓矩形头与锚板槽的方向是否相符；
（5）在装好锚板式地脚螺栓后，为了防止地脚螺栓晃动,向地脚螺栓孔内充填干砂子是现场安装人员采用的方法,如地脚螺栓不想拆卸再用,可向地脚螺栓孔内浇灌水泥砂浆。
第五节 垫板（垫铁）
各种机器的安装，在机座与基础之间都要加设垫板，垫板的作用是调整机器的标高和水平,使设备底座与基础之间有一定的距离，便于二次浇灌，机器的重量通过垫板能够均匀地传布到基础上。
一、垫板的形式及规格
一般常用的垫板形式见图3-7。图3—7a、图3—7b为最常用的垫板形式,其规格见表3-6.
表3-6 垫板规格（平、斜) mm
项次
平垫板
材料
斜垫板
材料
代号
L
b
代号
L
b
c
a
1
2
3
平1
平2
平3
90
110
125
60
70
85
灰口钢
或
灰铸铁
斜1
斜2
斜3
100
120
140
50
60
70
3
4
4
4
6
8
低碳钢
注：① 厚度h可按实际需要和材料情况决定；斜垫板斜度宜为1∶10～1∶20；铸铁平垫板的厚度最小为20mm.
② 斜垫板应与同号平垫板配合使用：即斜1配平1，斜2配平2，斜3配平3。
③ 大型设备的安装,在现场对斜垫板的斜度多采用1∶40或1∶20，斜度小，调整时省力，下滑力小，较稳定.
图3-7c、d所示形式的垫板，适用于金属结构上.图3—7e所示形式的钩头斜垫板，当通过灌浆层能固定牢固时可不焊,其尺寸a、b、c、d 、e 、f 、g 和h可按实际需要确定，其中：g=d+10mm；h=b+10mm。
垫板高度的确定：
垫板组高度,参照图3-9,由下式确定
H1=H-（h1+h2） （3—5）
式中:H1——垫板组高度；
H—-轴标高与一次浇灌基础实际标高差；
h1——轴承座高度；
h2—-设备底座高度.
有了实际垫板组的高度H1，再根据库有的扁钢或钢板厚度(最好在12、14、16、18mm内选取）,来确定斜垫板用料规格。煤矿大型设备斜垫板采用宽度为70～80mm，斜度为1∶20或1∶40，长度要比机座与基础接触宽度长10～50mm，按图3-8所示一对斜垫板高度:
H3=H4+c.
平垫板高度：H2=H1—H3
二、垫板的安放
1.垫板位置的布置如下：
(1）要布置在地脚螺栓的两侧；
(2)承受负荷较大的部分下面（如轴承座下）要布置垫板（见图3—9）；
（3)相邻两垫板组间距一般为500～1000mm（图3-10），如大于此数时还要增加一组垫板。
2.一组垫板最下面一块要放平垫板，且与基础接触良好（一般要与基础研平)，一组平垫板块数一般不超过三块，最多的不得超过五块，垫板厚度从下而上地减薄。大型设备安装多年用平垫板与斜垫板同时使用，同时使用时平垫板要在下面,上面再放一对斜垫板，两块斜垫板的斜面要相对，设备找平后，一对斜垫板要点焊住。
3。设备找平后，垫板应露出机器底座底面的外缘，平垫板应露出10～30mm，斜垫板应露出10~50mm，垫板组（不包括单块斜垫板）伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓孔（见图3—10f）.
4。为便于二次浇灌水泥砂浆，垫板组的总厚度要保持在30～60mm之间，重型设备可增大到100～150mm(见图3-11）。
5。垫板在能放稳和不影响二次浇灌的情况下，应尽量靠近地脚螺栓，一般为（1~2）d。
6.每一组垫板放置整齐平稳后，应被压紧.可用0。5kg手锤逐组轻击，听音检查。
第六节 二次灌浆
二次灌浆是在设备的底座或轴承座找平找正、垫好垫板组、拧紧地脚螺栓螺母后进行的。二次浇灌是使底座、垫板、地脚螺栓与基础牢固地固定在一起。
一、灌浆前的准备工作
1.为了灌浆层紧密地粘合在基础或地坪面上，灌浆前应清除地脚螺栓孔中的垃圾，基础或地坪面上需粘住灌浆层之处，应凿成麻面，被油沾污的混凝土应予凿除，并用水全面刷洗洁净，凹穴处不许留有积水。
2.灌浆前应使设备底座底面保持清洁,油污、泥土等杂物必须除去。
3。灌浆前安设好模板，外模板与设备底座面外缘间的距离c不应小于60mm，其高度视具体需要而定，当设备底座下面不全部灌浆，且灌浆层需承受设备负荷时,应安装内模板,内模板至设备底座底面外缘的距离b应大于100mm，并不应小于底座底面边宽d,高度均应等于底座底面至基础或地坪面的距离.见图3—6.
4。灌浆用的碎石子、砂子要用水冲洗，除去泥土杂物.
二、二次灌浆的材料
二次灌浆混凝土的标号要比基础混凝土标号高一级,石子要用碎石子(粒度为, 5～10mm），一般在现场用的水泥是425#水泥。水泥、砂子、石子的比例是1∶2∶3,抹面用水泥、砂子的比例是1∶2。
三、灌浆注意事项及灌浆后的保养
1．灌浆时应将锚板式可拆卸地脚螺孔妥善盖住，防止混凝土砂浆流入。
2．灌浆时应捣固密实，捣固时不得撞动设备、垫板和地脚螺栓等。
3．设备外缘的灌浆层应平整美观,高度略高于设备底座底面，灌浆层上面应略有坡度，防止油、水流向设备底座。
4．灌浆后的保养,在春、夏、秋季灌浆12h 后，盖上草袋或席子,在其上洒水保持1周,在冬季，则不用洒水保养，但要防冻，室内要取暖。
第四章 矿井主要机电设备安装技术
第一节 矿井提升机的安装技术
一、矿井卷筒缠绕式提升机的安装
年产60万t以下、井深在500m左右的矿井，通常选用JK型新系列提升机，该提升机主要由主轴装置、减速器、盘式制动器、圆盘深度指示器、液压站、电动机、微拖动装置及配电设备高压开关柜、磁力站等组成。其安装技术介绍如下:
（一)主轴就位
主轴装置重达数十吨，其吊装就位有以下方法:
1．在建筑提升机房前，用吊车将主轴直接吊装就位于基础上。
2．提升机房建好后，利用室内行车和室外吊车进行拖运主轴吊装。
3．利用室内行车和起重吊具进行拖运吊装。
（二）主轴位置找正
1．主轴操平找正，控制好轴承及轴承梁的误差、水平误差见表4—1。
表4—1 主轴及主轴承安装允许偏差
项 次
项 目
允许偏差
1
主轴轴心在水平面内的位置偏差
10/2000L
2
主轴轴心标高/mm
250
3
提升中心线的位置
5
4
主轴中心线与提升中心线的垂直度
0。15/1000
5
轴承座垂直与主轴方向的水平度
0.1/1000
注：L-主轴中心线与井筒中心线或天轮中心线间的水平距离。
2.主轴下降要平稳，并须要间歇进行.
3。主轴两头中心孔用铅塞平，标出中心点，该点是主轴测量的基准，要准确无误。
4．主轴装上卷筒后的水平度须符合下列规定：
1）滚筒直径2m及其以上的提升机不超过0。1‰。
2）滚筒直径2m以下的矿用提升机不超过0.2‰。
5。提升机安装前测量人员必须要复测复查井筒中心线.
6。安装前须对提升机基础进行全面校对。
7。安装用的垫铁与材质、斜与平垫铁的规格见表4-2。
表4-2 斜垫铁、平垫铁规格
类别
斜垫铁（图4-1a)
平垫铁(图4—1b)
粗度
代号
l
b
c
斜度
材料
代号
l
b
材料
一
斜1
100
50
3
1∶15
普通碳素钢
平1
100
60
铸铁
或普
通碳
素钢

二
斜2
140
65
4
1∶15
平2
130
75
三
斜3
160
80
4
1∶25
平3
150
90
四
斜4
＞＝190
90
5
1∶25
平4
〉=180
100
注：1）平垫铁厚度h可按需要和材料决定，但铸铁平整铁的厚度最小为20mm，普通碳素钢平垫铁的厚度最小为10mm。
2)斜垫铁应与同号平垫铁配合使用，即“斜1”配“平1"，“斜2”配“平2"，依此类推.
(三）卷筒组装及焊接
卷筒幅板与支轮之间的联接螺栓全部装