常规试油工序及井下作业质量标准及操作规程.doc

常规试油工序及井下作业
质量标准及操作规程
交　接　井
　　　　　由局、公司勘探处、开发处牵头，召集钻井公司、录井公司、固井公司、测井公司及采油厂相关生产技术科室人员，开交接会议。
　　1、交接井资料，钻开资料,钻井基本资料，套管数据表,井斜资料，油水层综合录井资料。
录井资料： 油水层综合剖面图
固井资料：固井质量综合曲线图
测井资料：综合测井解释资料
2、确定试油测试的目的
3、确定试油测试的层位、井段
4、确定试油测试的方式、方法
5、确定射孔层位、井段、射孔方式
6、确定试油测试油施工日期、周期
7、施工
一、目前试油一队所用的试油井架型号及规范:
BJ—18型 BJ1-18型
井架型号
配套天车
井架高度m
额定负荷t
最大负荷t
支脚距mm
自 重 t
BJ—18型
TC3—50
18。28
50
70
1530
3。42
BJ1-18型
TC1-50
18.28
50
70
1530
3。625
二、上述井架底座中心到井口的距离：1。8m.
三、安装井架时质量要求
1． 上述型号井架中心距误差不超过10mm±，左右轴销钉至井口中心距相等，误差不超过5mm±。
2． 天车和井口中心应对中,左右不超10mm±,前后不超30mm±.
3． 井架基础必须墩实、找平，螺丝必须紧固,部件、附件完好齐全。
4． 井架绷绳用5/8＂以上钢丝绳，绷绳每端最少用3个绳卡，各滑轮螺丝应有调节余地.
四、井架搬迁操作
1．起吊井架应用5/8＂钢丝绳套，应挂牢、扶正，操作平稳。
2．井架平稳地放在拖车、船只或卡车上,且必须固定结实，运输途中要加强检查.
五、立放井架操作
1．活动底座、井架基础摆至位置后要用水平尺找平找正,前后允许误差10mm，左右5mm.
2．井架后绷绳五个（螺旋桩),或水泥绷绳坑三个，位置准确误差不于0。5m,螺旋桩倾斜方向应与绷绳方向一致，前绷绳2个（用螺旋桩）。
3． 立放井架用16T以上吊车,绳套必须用5/8＂以上钢丝绳，且挂在井架上边三大格以上的位置。
4．立井架，进行井架安装时,一端一般用方木垫平，另一端用5/8＂以上钢丝绳套,吊车拉起,水平对接，连接好后各螺丝加固紧。
5． 解体井架时，一般拆16个螺丝,其余16个要松动，防止井架解体后一端夹紧，有的螺丝不易拿出.
6． 立放井架由专人指挥,各操作人员按分工就位，其余人员站在井架高度以外安全地方。
7． 井架立起，轴销插好后，先卡头道后绷绳，再卡好其它绷绳，抽掉起重绳.
8． 放井架时，前后二道绷绳可提前卸掉，车辆就位，挂好绳套,挂紧后方可松绷绳。
9． 遇5级以上大风,不许放井架。
10． 井架立好后，必须符合质量标准，并进行验收,合格后方可使用。
六、井架绷绳、螺旋桩
1．绷绳必须用5/8＂以上钢丝绳。
2．后绷绳与井口垂直距20—22m，螺旋桩间距14-16m,前绷绳与井口垂直距18—20m，螺旋桩间距28-32m。
七、井架使用、保养
1．应在安全负荷内使用。
2．在重负荷时不许猛刹猛放。
3．一般不允许超负荷使用，若需超负荷使用,应请示有关部门，采取加固和安全措施,经鉴定合格后方可使用。
4．每次起下管柱作业前，对天车、游动滑车打黄油一次，在正常抽捞作业中，每天8点班给天车打黄油一次。
5．发现井架扭弯、拉筋断裂、变形等情况及时请示有关部门鉴定后方可使用.
6．井架基础坚固、附近不能有积水和挖坑.
八、井口采树试压,安装标准
1．采油树试压必须带套管短节，送井场前试压好，试压为最大工作压力的1。5倍，30min压力不降为合格。
2．在井口安装好采油树后，同套管一起试压，试压为最大工作压力的1.5倍，30min压力不降为合格。
3．采油树组装好后，必须保证闸门开关灵活，各卡箍上紧，配件齐全，规格相符.
九、井口安装操作规程
（一） 安装准备
（1）应根据试油井产量、压力、流体性质、预计措施等进行合理选用,确保取全取准资料、安全经济和满足生产需要。
（2）配采油树，应有专门单位负责检查，清洗各部件,保证闸门灵活、严密不漏,油管挂、钢圈、钢圈槽完好无损无缺，配件齐全，符合规定。
（3） 采油树整体试压合格后一般不拆散，如情况特殊，则最多拆成三大件，连同套管短节一并送现场。
（二） 安装
（1） 套管短节应先试扣,用手上紧后，检查有没有错扣，如不错扣,用链钳上紧。
（2） 套管短节内径应与井下套管最小内径相同，两端倒角2×30°,钢级根据井情况选定（气井压力高的用N80或P110，压裂井用N80或P110).
（3） 紧法兰盘螺丝时,对角轮流上紧，使受力均匀,螺丝上全.
（4） 悬挂器座上后，其顶丝要全部顶紧，并调整一致，严禁不上顶丝或顶丝不全即进行高压作业。
（5） 闸门手轮必须方向一致。
（6） 新井射孔前,井口必须试压，试压同套管试压标准。
十、穿大绳与拉力计安装标准
（1） 作业提升大绳必须6/8＂以上钢丝绳，不许有松、扭、断丝。
（2） 死绳不得缠绕井架，卡牢4—5个绳卡,卡距0.13-0。18m。
（3） 快绳不得磨擦井架，当游动滑车在最低位置时，滚筒上绕的钢丝绳圈数，2000m以内浅井不少于10周，深井不少于15周。
（4） 井架校正好后，天车、游动滑车、井口应三点一线,游动滑车偏离井口前后不大于30mm，左右不大于10mm。
十一、常规试油作业基本工序
准备搬迁,上井,材料准备，平整井场，通、探、洗井,试压，（替防膨液，降液面），射孔，排液（诱喷)，测试（视测试情况封堵上返），压裂、酸化，收尾。
十二、通井规，外径不小于套管内径6—8mm，长度不小于0.5m，底部不得呈锥形。
十三、探井底，一般我们所用的50T井架,八股大绳；指重表或拉力计的悬重下降不大于2小格（约1。5T）,对于原钻机探井底时，根据钻机的大绳股数,和指重表精度重新核算，一般加重不超过1。5T，两次探井底深度误差小于0.5m。
十四、通井，至距井底100m±应减速，若中途遇阻应平稳活动或循环冲洗，严禁猛顿硬压,遇阻井段应分析原因（或印证）,证实后修理,修好后重新通井。
十五、洗井质量标准、操作规程
（一） 质量标准
1、 必须连续大排量循环洗井，排量不低于24m3/hr,并至少循环两周，清水洗井要求洗至进出口水色一致.
2、 射孔前洗井，必须洗到井底。
（二） 操作规程
1、 按设计要求把管柱下至要求深度洗井.
2、 洗井用水必须干净.
3、 流程管线必须不剌不漏。
4、 漏失量较大的井，应另行研究，采取相应措施.
十六、试压标准和规范
1、新井洗井完毕,必须装上采油树，对套管、人工井底及采油树试压.对4″—5″规格的油层套管,试压15MPa，30min压降不大于0。5MPa为合格；对6″规格的油层套管，试压12MPa，30min压降不大于0。5MPa为合格.
2、试压以井口压力表读数为准，不得用压裂车上的压力表代替。
十七、替防膨液、降液面、压井
1、替防膨液质量标准：射孔前必须替入防膨液保护油层，一般为0。5%TDC—15防膨液,要求井底至油层以上200m替满防膨液，根据井筒容积计算防膨液用量和顶替清水量。
2、降液面标准：按射孔设计要求的深度进行抽汲降液面，与设计要求深度误差不大于±50 m.
3、压井
(1)压井标准：在射孔前，根据油气水层的压力特点，选择适当的压井液压井。当地层压力高于静水柱压力时，使压井液对地层造成的压力比地层压力高5-15％；当地层压力低于静水柱压力时，采用清水压井或降压法(降液面）；当地层压力不清楚时，可根据钻开油层时泥浆性能进行压井。
（2） 压井规程：
①、按设计要求配制压井液，数量为井筒容积的1。5—2倍,压井管线必须试压到预计泵压的1。2—1。5倍,不剌不漏,高压油气井出口管线必须接硬管线,出口不准呈90°死弯。
②、压井前必须测算出压井液总量，压完井后必须测算出压井液返出量和漏失量,若超过井筒容积1。2倍仍不返出，或虽有返出但仍有漏失,应停止压井,请示有关部门，采取措施。
③、压井液出口要适当控制，做到压井液既不漏失又不被气浸,待井内返出压井液与进口性能一致时方可停泵，停泵后发现外溢或有喷势，应循环出气体或关井稳定，使井内气体分离后开井放气检查效果。
④、对油气比较大或压力较高的井,应先用油咀(或另装闸门）控制排出套管气，再用清水洗井循环除气，后用压井液压井。
⑤、挤入压井液的注入深度应在油层顶部以上50m，挤完关井一段时间后开井检查效果.重复挤压时，必须将前次挤入压井液喷净后再进行。
⑥对地层压力接近静水柱压力的气井可用盐水压井，采用油套管大排量强制注入或循环注入的方法。
⑦压井失败,必须查明原因，不得任意加大压井液比重。
十八、射孔质量标准、操作规程。
（一） 质量标准:按射孔通知单进行射孔或补孔.严禁误射、漏射,发射率要求100%,低于80％应补射。
（二） 操作规程：
1、射孔准备
（1） 做好防喷、防爆、防火准备。①放喷管线应接到距井口20m以外,待接牢固后将套管闸门打开.②动力设备运转正常，中途不得熄火。③对气井或高压井,井口必须装好防喷装置.④做好抢下油管或抢装井口的各种准备。
（2） 射孔前必须通井和彻底洗井，井内必须按设计注入压井液或防膨液.
（3） 无射孔通知单,不准射孔，射孔通知单由大队下达.作业队和射孔队接到射孔任务后,共同拟定射孔措施,密切配合.
2、射孔
（1)射孔时，试油队技术员、地质科人员必须到场,配合、监督射孔工作。
（2） 射孔时,带磁性定位器，找准射孔深度，并经井队技术员、地质科人员和射孔人员共同核对方可射孔.
（3）射孔按射孔通知单执行，如有大的更改，需报上级业务主管部门批准。
（4）射孔工作应连续进行，并有专人观察井口，发现有井喷预兆，应停止射孔，起出枪身，立即抢下油管或抢装井口。
（5） 层序一般应由下而上进行。
（6） 射孔操作严格按射孔规程要求进行,不准违章作业.
（7） 炮弹时，非炮组人员不得在炮弹附近。
（8） 缆射孔时，应迅速下入油管，进行诱喷排液,不得无故停工。
十九、诱喷
目前试油队诱喷主要是抽汲法。
1、下抽汲管柱：一般是下管鞋、筛管，筛管要求下至射开层位的中上部。
2、抽汲诱喷准备:
①接好出硬管线和计量箱，准备好标尺。
②天车、防喷盒、井口必须三点一线。
③加重杆、抽子、绳帽、防喷盒、必须完好,连接部分可靠。灌绳帽时钢丝绳必须穿过绳帽破丝、倒卷、弯丝后拉入绳帽腔内，然后灌铅.
④抽汲钢丝绳用4/8＂或5/8＂钢丝绳,用猪棕做明显记号，记号不少于2个。
⑤抽汲前要下加重杆通井一次，以松掉钢丝绳扭劲,排齐钢丝绳；抽汲最深时，滚筒上钢丝绳不少于25圈。
3、抽汲诱喷
（1）下井钢丝绳长度必须丈量清楚.
（2）开始抽汲时,应全面检查一次抽子、加重杆、绳帽等连接部分,正常抽汲每抽3-5次应检查一次.
（3）抽子的沉没度控制在100—150m内，最大不超过200m。
(4）抽汲应连续作业，最大抽深根据油（气)层性质、设备能力、抽汲效果来定。对高油气比不能连续抽汲时，每抽2—3次应观察动液面上升情况。
（5）提放速度要均匀,注意井内动液面和遇阻位置，严防钢丝绳打扭或伤人，注意防碰记号。
(6）抽汲时通井机操作人员要精力集中，井口要有专人负责看记号，及时与通井机操作人员联系.
（7）抽汲时应注意井内压力变化，发现有上顶抽子现象，加速上提抽子，把生产闸门开小控制流速，等抽子起到防喷管内时,再开大生产闸门,进行放喷。
(8)抽子遇阻或遇卡后，应判明原因，不准猛提猛顿，以防钢丝绳打扭和拔断。若己打扭,用撬杠或其他工具解除,严禁用手直接处理.
（9） 抽汲求产过程中，要注意动液面上升情况,必须精确计量油、水产量，并取样分析.
（10） 套管闸门一翼装压力表，一翼接放喷管线.
二十、油层（非自喷）测试
（一）排液
1、质量标准
井内无脏物,测试层无堵塞，排出液性一致。油层：油的含水小于1％,含砂量小于0。1％；油水同层：CL—含量波动值小于5％，含砂量小于0。1％。
2、操作规程
1. 经诱喷后仍不能自喷，继续用抽汲、提捞的方法排液，使测试层和井底排除污物。
2. 正确计量，及时取样作简易分析，掌握液性变化。
3. 液性一致后，求初产，取油、气、水样品作全分析.
3、测试要求
一般要有三个工作制度,若产量很小，可只测一个工作制度。每一工作制度采用“五定”法（定深、定时、定抽次、定速、定抽子直径)求产,并掌握每个工作制度的动液面深度；定时取样作简易分析,每层测试必须有两个油、气、水全分析数据。每一工作制度求产稳定标准见下表：
产层类型
稳定时间
产量波动%
油水比波动%
CL-含量波动％
含砂量%
油层及油水同层
20m3/d以上
连续三个班
<5
〈5
<5
〈0.1
20—5m3/d
连续三个班
〈10
<10
5m3/d以下
相邻二天
<15
<15
含油水层
连续三个班
<10
〈10
<5
〈0。1
小产量层
相邻二天
〈15
〈15
〈5
〈0.1
二十一、水层测试要求
1、自喷或非自喷水层，均应排完井筒水，连续三个班水样品中的CL-含量稳定，即波动值〈5%。
2、CL—含量稳定后取两个全分析水样。
3、自喷或非自喷水层均选择一个工作制度求产。产量稳定标准为相邻三个班的产量波动值小于10％，若班产量趋于连续上升,则应继续求产。
二十二、干层测试要求
在新区,必须进行措施后，方能做出干层的结论.干层测试，只须求得油、气、水全分析资料即可。
二十三、高压物性取样(非自喷油井）规程
1、取样器必须清洁、烘干.仪器接近取样深度时,应减速下放,当下放至预计取样深度后应上下活动数次，以保证新鲜样品进入仪器。
2、无论时钟、锤击或壁式关闭凡尔，均需在凡尔关闭后停15min，才能上提仪器.提出取样器后，应称重检查是否己取到油样。
3、锤击式取样器严禁在气体中锤击.
二十四、探砂面、冲砂标准和操作规程
(一)质量标准：
1、下油管探2次,八股提升大绳,拉力计悬重下降不大于2小格，悬重不大于1。5T，两次深度误差不大于0.5m为合格.
2、冲砂至设计深度后，待出口含砂量稳定于0.1%以下后，上提油管2-3根，停泵3-5hr再探砂面。
（二)操作规程:
1、在井下作业前后或测试中有砂堵现象时要探砂面。探砂面要慢下轻探。
2、冲砂前检查好提升、洗井设备、工具、管线及防喷设备,保证冲砂顺利进行。
3、油管下部必须带笔尖或喇叭口,严禁带筛管或封隔器冲砂。
4、冲砂时，水龙带应拴保险绳，循环管线不剌不漏，泵车压力不超过水龙带的安全压力。
5、冲砂前,冲砂管柱应在离砂面2 m以上开泵循环正常后方可下放。接单根前充分循环(至少10min)，接单根要快,接好并开泵循环正常后下管柱冲砂。
6、高压自喷井冲砂，井口需装防喷装置,出口需控制,保持进出口量大致平衡,防止井喷。
7、由专人指挥,根据泵压、出口排量，控制下放速度。
8、泵车出问题时，尽快提油管至原始砂面以上，并反复活动。
9、若提升设备发生故障，不能活动管柱时,必须保持正常循环.
10、冲至要求深度后，大排量洗井,排量>24m3/hr，出口含砂量稳定在0.1%以下为合格，提油管2—3根后停泵。
11、根据井深、砂径、冲砂液情况,确定停泵至探砂面的时间，探砂面要求同前。
二十五、起下管柱标准、规程
（一）、质量标准：
1、 油管必须逐根用直径不小于油管内径3mm，长度0.4m的内径规通过，并在公扣内侧倒角.
2、 清洗、检查公扣母扣有无损坏,油管有无结蜡、弯曲、腐蚀、裂缝现象。特别是机抽用过的油管用来特殊作业,必须进行油管探伤。
3、 所下管柱结构按设计要求进行。
4、 下抽汲管柱见十九.1；下封隔器管柱见二十六；下其它管柱可按设计要求进行。
(二）、操作规程
(1） 准备
①对动力、天车、游动滑车、井架、绷绳及工具进行详细检查.
②起下油管必须装指重表或拉力计,确保灵活好用.
③下井管柱必须由技术员负责编号、丈量、记录，不合格不准下井，暂不下井的油管应分开摆放.
④操作台上除必要工具外,不准堆放其它杂物，油管支架与井口持平,油管扣要刷洗干净,戴上护丝上下滑道。
（2） 起下油管
1．上班人员必须穿戴好劳保用品.
2．通井机操作人员要密切注视井口动作，如看不清，应设专人指挥，严禁盲目起下油管。
3．吊卡、吊环、吊卡销子规范配套，吊卡销子拴在吊环上，严防高空掉落。
4．起下油管时,井口操作人员必须将吊环挂入吊卡耳环，并插入销子后方可起下。
5．每根油管下井前，要检查丝扣是否上完,有无错扣，丝扣未上完，分析原因,不许硬上.上扣时先用手对扣,待入扣后再用油管钳或液压钳上紧。上卸扣要打好背钳。
6．提放单根时油管应带上护丝，严禁猛摔猛放。提放油管人员应站在油管侧面，两腿不准骑跨.
7．提油管单根时，必须有专人用油管通径规通径,油管提起后检查通径规是否掉出,确实掉出后方可提油管至井口对扣，否则不准提近井口。
8．油管扣必须清洁,对扣前要涂匀丝扣油.扣上紧后上提要慢,入井时严防接箍顿井口。
9．下油管至最后几根时要放慢，以防沉砂或油管长度误差顿弯油管。下油管遇阻后，查明原因，及时处理。
10、 随时应密切注意井内情况变化，下油管时井喷，应采取措施,以免引起火灾.
11．对有自喷能力的井,起油管应边起边灌压井液，严禁起完后一次灌入，以防井喷。
起下油管,井品要有防掉、防喷装置，起完后要把井品盖好，严防井下落物。
12．重负荷操作时，通井机必须固定牢靠,严禁以磨擦离合器代替刹车下油管。
二十六、起下封隔器标准、规程
A、常用封隔器地面组装质量标准：
封隔器要与井筒配套，胶筒外径与井眼间隙不大于10mm，下面介绍常用的两种封隔器：
1、 RTTS(Y221-114）封隔器
（1） 封隔器各部件油管扣必须上紧上满.
（2） 扶正部分在轨道上用手推卡瓦时，要求上下活动灵活，换向可靠。卡瓦在卡座燕尾槽内不卡不掉。
（3） 密封胶筒无破损、老化现象。组装后胶筒直径≤110 mm。
（4） Y221—114型封隔器适用于51/2″套管。
（5） 卡瓦最大张开外径134mm,座封负荷6-8T，工作压差15MPa。
（6） 中心管畅通无阻，外表平整,垂直不弯，键槽光滑无疵。
2、K344-114型封隔器
（1） 封隔器各部件油管扣必须上紧上满.
（2） 密封胶筒无破损、老化现象。组装后胶筒直径≤110 mm，胶筒能在中心管上灵活滑动.
（3） K344—114型封隔器适用于51/2″套管.
（4） 必须与节流器配套使用，节流器的启开压力小于封隔器的起封压力。
（5） 卸压解封。
B。操作规程
(1）、起下封隔器准备
1. 下井前对封隔器进行详细检查，各部件连接可靠，胶皮外径不大于金属体,扶正器、磨擦片、滑环、卡瓦片等必须灵活,活动部分涂上黄油,不符合要求一律不准下井.
2. 下井前井筒情况清楚，井筒干净，按设计配好管柱，作好详细记录及草图。不准装倒装错，丝扣上紧。
3. 起下封隔器应校对拉力计，保证灵活准确.
4. 长期生产、停产井或高含蜡高粘油的井,必须在下封隔器之前进行刮管、刷蜡或热洗井。
(2)起下封隔器
① 下封隔器时应记清悬重，并校准拉力表。
② 下封隔器速度适中，操作平稳,不得猛提猛放，猛刹。常常观察拉力表变化，中途座封则及时解封，遇阻加压不得超过1.5T,并分析原因，妥善处理，禁止强下。
③ 起出的封隔器不准随意拆卸，清洗后妥善保管，送交专业队保养。
④ 起下封隔器背钳一定要打好,严防封隔器管柱倒扣落井。
⑤ 座封封隔器时,卡瓦及胶皮筒应避开套管接箍位置和射孔位置，若在预定位置座不住，应反复试几次或适当调整管柱,改变座封位置进行试座.
⑥ 封隔器座好后应试压，采取正（反）10MPa左右，观察套（油)管口出水情况,确定密封后方可取资料.
⑦ 上提管柱解封时，悬重若大于（提管柱悬重+座封吨位）的1。2倍时,应刹车停 5—10min，待其自行解封，不许强拉，若未解封应下放上提管柱重复几次。
⑧ 封隔器解封后停5-10min，待胶筒卸压恢复后,方能上提管柱。
二十七、打水泥塞质量标准和规程
（一） 质量标准：
1、 水泥塞符合设计要求，口袋一般不小于20m。
2、 试压：候凝24—48hr后清水试压12-15MPa，30min压降小于0。5MPa为合格。
3、 实探水泥塞面，连续两次拉力计下降不大于2小格（悬重不大于1.5T）,两次探得深度相差小于0。5m为合格.
（二） 操作规程:
A、 泥塞准备
1、根据人工井底深度及井下情况，作出合理的施工设计。
2、 打水泥塞前应填砂至被封层2-3m以上。
3、 按设计要求备好各种材料、车辆和工具。
4、 下井管柱应由技术员检查、编排、丈量，不合格不准下井。
5、 稠油及结蜡结胶严重的井（或井段),注水泥浆前应事先清理。
6、 彻底循环洗井，降温除气。
7、 地面管线试压15MPa，不剌不漏.
8、 提前发动动力设备，中途不得熄火,提升工具及设备完好备用.
B、施工要求：
1、 水泥浆搅拌均匀，无杂物.比重一般至少为1.8。
2、 打入水泥浆量和顶替量必须计量准确,反洗井中途不准停泵排量适宜，洗出多余水泥浆.
3、 从配浆到反洗井的总时间，不得超过水泥浆初凝时间的70%。
4、 注水泥浆中途若发生故障，应迅速反洗出全部水泥浆，若情况复杂，应迅速提出井内全部管柱。
5、 施工前由技术员向全体参与施工人员交底清楚，措施落实，分工明确,严防事故.
C、施工步骤：按设计要求进行.
二十八、填砂标准和规程
（一） 质量标准
1、 填后砂面应高于被封层1m以上，若被封层未被埋住，应再填砂至合格。
2、 下油管探2次,八股提升大绳，拉力计悬重下降不大于2小格（悬重不大于1。5T），两次深度误差不大于0.5m。为合格。
（二） 操作规程
1、 准备工作：
（1） 下管柱探人工井底后把套管和油壁洗干净。
（2） 备好清水，砂子，填砂工具,压裂车等。
2、 施工步骤:
（1） 按设计把油管下到预计砂面以上5—10m左右，把套管闸门打开。
（2） 在油管接箍上接上漏斗,小流量向漏斗内注水，待套管闸门均匀出水后,缓慢均匀加砂,加砂完毕，向油管内泵水送砂出油管（流量要适中,可按流量计算出送砂出油管的最少时间)。若停止向油管内泵水后套闸继续返水，说明砂未送出油管，要继续向油管内泵水送砂。
（3） 把砂送出油管后，上提油管2根，沉砂3—5hr后探砂面，合格后按设计做下一步工作。
二十九、挤水泥（动管柱不反洗井）标准和规程
（一）、质量标准：
1、 水泥候凝48hr后清水试压10MPa,30min压降小于0.5MPa为合格.
2、 套管内不留水泥残渣，套管通井规能顺利通过，否则下螺杆钻扫到预定位置.
3、 螺杆钻扫水泥塞后对被堵层试压10MPa，30min漏失量小于100L为合格。亦可采用分段试压，扫至被堵层之下后（未扫穿）再试压,试压同前.
（二)、操作规程：
1、 挤水泥管柱要尽量减少附件，下井工具、管柱应绘草图.
2、 油层需要保护时，应事先填砂打水泥塞或用封隔器等进行保护，防止污染目的层.
3、 挤水泥工作压力，不得超过套管极限内挤力80%和井口采油树的限压。
4、 地面管线试压不低于预计挤水泥的最高压力1.2倍.
5、 挤水泥前先试挤，根据地层吸收能力决定挤入方法及水量,并检查井口耐压情况。
6、 挤水泥的水泥浆比重按设计要求配，一般为12。—1。8之间.
7、 若设计要求不动管柱挤水泥，初凝后下油管反洗井，则下油管至预计位置反洗井洗出残余水泥浆，然后上提油管至挤水泥井段20m以上，井筒灌满清水，关井候凝48hr。若水泥初凝后下油管遇阻，应立即彻底反洗井,如憋不通,应上下活动管柱，但要严防断脱，情况复杂提出井内管柱进行下步措施。
8、 若设计要求动管柱后挤水泥不反洗井，提油管到预定位置后要向井内灌满清水后挤水泥。按设计要求进行施工。水泥候凝48hr后探灰面。
9、 井漏严重的井，应先堵后挤,如在挤时发生漏失，挤完后应起管柱关井候凝。
10、 施工时严禁跨越高压管线。
三十、 配合压裂、酸化质量标准和规程
（一） 配合压裂
（1） 质量标准
1） 施工前必须保证井底、管壁清洁，套管完好.按压裂设计要求进行施工.
2） 下井管柱必须位置准确，结构合理，压准目的层。
3） 压裂液质量符合设计要求,压裂砂清洁无杂质，颗粒均匀圆度好。
4） 施工工艺参数达到设计要求.
5） 按压后取资料要求，施工后保证油层无堵塞，井底清洁无落物。
（2)操作规程：
1)、压裂准备
① 下井工具必须经过地面检查，试压合格。管柱下至设计位置,做到结构合理,卡点准确，丝扣严密,水眼畅通。
② 井口地面管线必须满足工艺要求，井口螺丝对角上紧，如有漏油、漏气必须处理。采油树必须用4/8″钢丝绳拴牢.试压（试压压力以压裂设计为准）至不剌不漏为合格。
③ 压裂液罐干净不漏，出口畅通,位置合理.压裂砂质量、数量符合设计要求。
④ 压裂准备必须彻底检查,确保齐全完好.
⑤ 压裂前对施工设计进行交底.
2）、压裂施工:由压裂队操作，甲方和监理方监督施工.
3）、计量：由压裂队操作，甲方和监理方监督施工。
4)、压裂后:开井放喷应按设计规定的油咀放喷，禁止无控制放喷及强烈抽汲,以防砂子倒流。
5)安全事项
① 所有参加施工人员必须坚守岗位，其他人员一律撤出高压区20m以外。
② 现场禁止明火、吸烟。
③ 所有高压管线在使用一段时间后进行探伤，试压检查。
④ 施工时有医务人员在场，带有急救药品。
⑤ 严禁管线带压修理。应放压后进行。
⑥ 压裂设备摆放合理.
⑦ 压裂或顶替中途如发现泵压急剧上升，并且己超过试压压力,应立即停泵，分析高压原因,采取相应措施.
⑧ 冬季施工应有防冻措施。
（二） 配合酸化
（1） 质量标准
1） 所用酸及附加剂，必须符合质量要求。所配酸液清洁，不污染和堵塞地层。
2） 确保酸液全部挤入目的层。
（2） 操作规程
1） 酸化准备
① 井底清洁,分层酸化时封隔器位置必须卡准封死。
② 严格按设计要求备足清水和配酸用液，容器防腐，用水清洁。
③ 用酸必须实测检验，符合质量要求才能使用。
④ 井口及高压管线必须拴牢、试压，试压压力以设计为准.
⑤ 酸化前必须作好排液的一切准备工作，否则不准施工。
⑥ 酸化前，必须把施工设计向施工人员交底，做到组织落实.
2） 酸化施工
① 施工时必须定人、定岗、定操作、统一指挥，各负其责.
② 按设计要求配制酸液,配酸顺序为：清水→防腐剂→盐酸→氢氟酸→稳定剂→活性剂，若缺一种，仍按此顺序。要求加量准确，搅拌均匀,数量、浓度、比重合格方能施工。
③ 挤酸时要求连续挤入.中途若管线剌漏应对管线替入清水，关闭井口闸门,等管线放压后再进行处理,挤酸量和压力根据设计要求进行。
④ 顶替液量准确，保证酸液全部进入地层。
⑤ 关井反应时,井口装压力表,关井反应时间按设计要求.
⑥ 开井若能自喷，用油咀控制放喷，若不能自喷,应及时抽汲排液，迅速将反应物排出,残酸浓度降至2％以下方可结束排液。
3） 安全事项
① 配酸挤酸人员必须戴全防护用具，站在上风方向。
② 施工后对所有设备、容器、工具要用清水冲洗干净。
③ 排出之废酸不得放入农田，生活区及灌溉水渠。
④ 施工前配制适量苏打水,医务人员要到现场。
⑤ 酸化施工一般应在白天进行.
三十一、通井、探井底应取应记资料
通井规尺寸、通井深度、人工井底深度、遇阻位置。
三十二、洗井、试压应取应记资料
洗井：洗井方式、洗井液名称、深度、泵压、排量、进出口液量。
试压：试压液名称、压力、时间、压降情况。
三十三、射孔应取、记资料
见下表：（各项必须填写齐全，非电缆射孔“放炮程序"一栏可不填）
——井射孔数据表
层位
层号
油层井段
（m)
厚度
(m）
射孔
井段
（m)
射厚
（m）
射孔方式
放炮程序

枪弹型
孔密
（孔/米）
孔数
（孔）
总孔数
（孔)
点火时间
(年月日时）
压井液
发射率（%)
备注
液性
深度
（m）

三十四、替防膨液应记资料
防膨液名称、性能、管柱底深、替入方式、替入数量、顶替液数量、防膨液井段、井下管柱结构。
三十五、探砂面、冲砂应记资料
探砂面深度、砂柱井段、冲砂液性质、进出口液量、漏失量、泵压、排档、排量、冲砂井段、冲出砂量、冲砂起止时间。
三十六、起下油管柱应记资料
油管根数、长度、钢级、规格(加厚或平式、内径）、管壁内外(有无异常或其它情况）、尾管是否有砂（砂粒形状）、管柱结构、油管下深.
三十七、起下封隔器应记资料
封隔器型号、规范、数量、附件、管柱结构、下入深度、座封方式（如RTTS须记录：井口方余、正转管柱周数、加压吨位）、起出时完好程度。
三十八、抽汲求产应记应取资料
抽汲深度、时间、抽次、胶皮直径、出水量、出油量、油水比、原油体积含水、动液面、油和水简易分析化验结果、油气水各两个全分析结果、(有条件取高压物性油样）.
井下作业
三十九、注水泥塞应取资料
管柱深度、时间、水灰比（水泥量、水量）、水泥浆量、比重、替浆量、顶替方式、顶替液量、泵压、反洗井深度、出口情况、提油管(根数)、候凝时间、探得灰面深度、试压结果.
四十、填砂应取资料
时间、管柱结构、管柱底深、人工井底深度、填砂方式、填砂量、送砂方式、沉砂时间、砂面井深。
四十一、挤水泥应取资料
时间、层位及井段、管柱结构及深度、方式、配浆所用水泥量及水量、水泥浆量、（水泥化验结果、添加剂)、替浆量、顶替液量、挤入管柱深度、挤入泵压、挤入液量、反洗井深度、挤后提油管根数、关井候凝时间、关井井口压力变化记录、试压情况、井底（灰面）深度。
四十二、酸化、压裂应取资料
1、 压裂应取资料
A、压裂前收集24个数据
1．油层性质:有效渗透率、射开有效厚度、岩性、胶结类型、胶结物成分（泥质、灰质、碳酸盐）
2．原油物性：比重、粘度、含蜡量、胶质含量、凝固点.
3．油井生产情况：工作制度、油压、套压、产油量、产水量、产气量、油气比。
4．压力资料：流压（动液面）、静压(静液面）、压力恢复曲线、油层温度.
5．探砂面及洗井：砂面深度、洗井液性质、溢量、漏量、冲出砂量、累计冲出砂量。
B、压裂过程中应取35个数据
1．压裂液:配方、温度、比重、粘度.
2．压裂砂：直径、数量、硅质含量.
3．管柱结构:绘管柱结构图。
4．压裂施工资料：方式、管柱深度、前置液名称、数量及排量、携砂液名称、数量及排量、后置液名称、数量及排量、总液量、砂比、加砂量、破裂压力、泵压、停泵压力、平衡压力、起止时间、吸收指数、实际液柱压力、摩阻。
C、压裂后应取12个数据
1．探砂面及冲砂:砂面深度(冲前、冲后)
2．完井管柱：绘完井管柱图。
3．开井生产（排液)：工作制度、油压、套压、产油量、产水量、产气量、油气比、流压(动液面）、静压(静液面）、压力恢复曲线.
2、酸化时应取资料
A．酸化前:
1．油层性质：同压裂.
2．油、气、水分析资料。
3．地层流体产能：油、气、水累积产量，地层漏失情况。
4．井下管柱及结构、砂面、地层吸收能力、油层套管资料。
5．洗井深度
6．酸、水、附加剂化验资料。
7．地面设备、井口管线试压情况。
B．酸化时原始记录
1．酸液名称、浓度、用量、配方。
2．配酸：时间、数量、浓度、附加剂加入比例、总酸液量、水量。
3．低压注酸:时间、压力、排量、注入量。
4．高压挤酸：每两分钟一点记录油压、套压、排量、吸收指数、累计挤入量、平衡液挤入量。
5．顶替：顶替液名称、时间、排量、油压、套压、替入量.
6．挤酸结束关井时间及井口压力.
7．施工中途停泵时间及情况记录。
8．关井反应时间及井口压力变化。
C．开井放喷及抽汲排液资料
1．开井时间、油咀直径、井口压力、残酸浓度、液体数量、放喷情况。
2．抽汲排液时间、深度、套压、排出液量、残酸浓度分析及CL-含量。
D．资料整理
1．施工曲线：油压、套压、排量、吸收指数、累计挤入量等曲线。
2．关井反应井口压力变化曲线。
3．残酸浓度及原油含砂、含水变化曲线。
4．挤酸时间及泵工作时间、所用车数。
5．挤入井筒及地层总液量(包括酸、活性水等）.
6．挤酸压力、排量、吸收指数、平衡压力的最大最小值。
7．平衡液挤入量或放出量.
四十三、27/8″平式、加厚油管技术规范
通称尺寸（inch）
型号
产地(标准）
外径
（mm)
内径（mm)
壁厚（mm）
接箍外径（mm）
接箍长度（mm）
螺纹长度（mm）
重量(Kg/m）
每10m容积(L）
27/8
平式
国产（YB239—63）
73。0
62。0
5。5
89。5
132.0
53
9。15
30。19
加厚
73.0
62。0
5.5
93.0
134
54
9。16
30。19
27/8
平式
美、日
暮（API-68、70)
73。0
62。0
5.51
88。9
130。2

9。41
30。19
加厚
73。0
62。0
5.51
93。2
133。4

9.58
30。19
注：21/2″油管自重伸长计算:清水中172×10—9×L2，原油中175×10—9×L2，（L为油管总长）
四十四、（一)31/2″平式、加厚油管技术规范
通称尺寸（inch）
型号
产地（标准)
外径
(mm）
内径（mm）
壁厚（mm）
接箍外径(mm)
接箍长度（mm）
螺纹长度（mm)
重量（Kg/m)
每10m容积(L）
31/2
平式
国产
(YB239-63）
88.0
75。9
6.5
107.0
146。0
60
13。22
45.25
加厚
88。9
75。9
6。5
114。5
146.0
60
13.22
45.25
31/2
平式
美、日
(API—68、70)
88。9
76.0
6。45
108。0
142.9

13.48
45。36
加厚
88。9
76。0
6。45
114。3
146。0

13.80
45。36
（二） 51/2″套管技术规范
公称尺寸（inch）
产地（标准)
壁厚
(mm)
内 径
（mm）
外 径
（mm)
每米容积
（L/m)
接箍外径（mm）
接箍长度（mm)
51/2
中国
7.0
125.7
139.7
12。41
156
171
9。0
121。7
139。7
11.63
156
171
51/2
美、日（API—68）
7。72
124.27
139。7
12。13
153.7
171。4
9。17
121。36
139。7
11.59
153.7
171。4
四十五、三标的内容
标准化现场，标准化岗位条件,标准化班组
四十六、三标的规定