基于PLC的热电厂输煤控制系统毕业设计.doc

杭 州 职 业 技 术 学 院
继 续 教 育 学 院
毕业设计(论文）
( 10 届）
基于PLC的热电厂输煤系统控制
系 别 电气10
专 业 电气自动化
班 级电气10
姓 名陈 滔
指导教师卢 望
2012年 03 月 20 日
基于PLC的热电厂输煤系统控制
学生姓名: 陈滔 学号:093821014 专业 电气自动化
论文设计简介：
由于热电厂输煤系统运行条件恶劣，各类干扰信号较多，使得抗干扰问题成为输煤程控实际运行及调试中的一大难题，直接关系到整个输煤系统的安全运行.热电厂的输煤程控系统改造为背景，详细分析和设计了一套PLC控制主要是输煤系统的自动控制和手动控制部分,皮带机和各设备的联机控制由联机控制面板操作，提高系统可靠性的方法,提出了一些具体措施，从硬件和软件两个方面着手,研究了信号抗干扰方法和实施手段，并在热电厂程控改造工程中予以应用，工程实践表明：该系统运行可靠,抗干扰能力强,自动化程度高,为实现设备的状态检修奠定了必要的物质基础。 　
设计的内容：
1 PLC控制能够实现安全高效的工作;
2 满足输煤系统的各项技术要求；
3 具体内容包括改造输煤系统的流程,控制系统软件构成，PLC程序编写等。
设计希望解决的问题:
此项设计为了研究用PLC来设计整个输煤系统能有效的减少对人体的伤害及加强工作效率。
设计的内容
热电厂输煤系统分卸煤与上煤两大部分，料斗和1＃—3＃皮带负责把煤由铁路配煤场输送到发电房.煤在配煤场经碾碎去渣和铁硝后，由给煤机给煤经4A＃-7A#到0#或4B＃—7B＃到0#送进锅炉,共12条皮带。
在我的此次设计中,综合考虑设计的实用性和其性价比，我采用了一台PLC控制整个系统，有卸煤部分和上煤部分两个独立的部分;PLC与PC机不通信。PLC控制主要是输煤系统的自动控制和手动控制部分，皮带机和各设备的联机控制由联机控制面板操作。
研究的方法和技术路线
1. 查阅资料，选定设计方案
2. 确定设计方案
3. PLC的选择
4. 比较得出结论
5. 撰写设计论文
目录
摘要……………………………………………………………………。。……Ⅰ
Abstrac…………………………………………………………………。……Ⅱ
第1章 绪论………………………………………………………………。.1
1。1基于PLC的输煤控制系统的意义…………………………………。1
第2章 可编程序控制器的概况………………………………………。。….。2
2。1 PLC的概念及发展………………………………………………。.…2
2.1。1可编程序控制的历史…………………………………………..。。2
2.2 可编程序控制器的硬件及工作原理………………………………3
2.2。1 可编程序控制器的基本结构…………………………………。。。3
2。2.2 可编程序控制器的物理结构……………………….…………4
第3章 系统的硬件设计………………………………………………….…5
3。1 PLC机型的选择……………………………………………………5
3.1。1 系统机型的选择………………………………………………。。。5
3。2 电动机的机型……………………………………………………6
3.3 电机主电路的设计………………………………………………。。.。8
第4章 系统的软件设计……………………………………………………。9
4.1系统软件控制…………………………………………………….。。…9
4.2卸煤部分的控制……………………………………………………。。11
4。3上煤部分的控制…………………………………………………….。19
第5章 控制面板的设计………………………………………………。。.…。34
结束语……………………………………………………………………。….36
参考文献……………………………………………………………………。。37
致谢…………………………………………………………………………。。38
附录…………………………………………………………………………..39

基于PLC的热电厂输煤控制系统设计
热电厂输煤传送带控制系统
摘要:传统的热电厂输煤系统是一种基于继电接触器和人工手动方式的半自动化系统.由于输煤系统现场环境十分恶劣,不仅极大损害了工人的身体健康，而且由于输煤系统范围大,经常有皮带跑偏、皮带撕裂及落煤管堵塞等等麻烦，大大降低了发电厂的生产效率。随着发电厂规模的扩大，对煤量的需求大大提高，传统的输煤系统己无法满足发电厂的需要。
本文在充分考虑输煤系统的作用和运行可靠性基础上，设计了一条两路多段互为备用的输煤系统，从结构上保证了输煤系统的运行可靠性。根据输煤系统范围大、运行方式多，提出了基于三菱公司PLC的输煤控制系统实现方案，该方案不仅降低了开发的工作量，而且降低了维护的工作量,同时也以后的升级提供了条件.
关键词：输煤控制系统 可编程序控制器 PLC
II

The heat and power plant loses theControl system
of a belt of coal Summary
Abstract:The traditional coal transfer system of power plant is a half-automation systembased on relay connect and manual work。 As the environment of the coal transfersystem is so execrable, it not only does harms to the worker’s health but also hasproblems like belt slide，belt avulsion，and jam of the coal—falling pipe and soon for itslarge scope. This sharply decreases the productive eficiency of the power plant. Alongwith the development in scale，the coal requirement of power plants increases greatly。
And the traditional coal transfer system can't meet the needs of these power plants anymore.This paper proposed a coalt ransfers ystem after careful consideration on thefunction and run reliability. It involves two subways， which consist of multiplesegments and backup for each other。 This can ensure the system’s reliability onconfiguration。 Considering the large scope and multi work mode, this paper putforward an implemental scheme of coal transfer control system based on MITSUBISHI's PLC 。The scheme reduces the workload of the exploitation andthe maintenance. It makes future promotion feasible。
Keywords：coal transfer system， programmable logic controlller ，PLC
第1章 绪论
皮带传输系统因其结构简单,使用方便,造价低廉被广泛应用于工业、商业、农业、医药、军事等方面，在采矿运输、冶金送料、车站及码头的货物运输更是广泛使用,同样，发电厂的输煤系统也采用皮带传输。
热电厂输煤系统是热工厂中较为庞大的一个公用系统,其任务是卸煤、配煤、上煤以达到按时、保质、保量的为机组提供燃煤的目的。
1.1 基于PLC的输煤控制系统的意义
传统的热电厂输煤控制系统是一种基于继电接触器和人工手动方式的半自动化系统,现场环境十分恶劣，工人们通过开动承前起后的皮带运输机及取煤机向锅炉前的储煤仓输煤,经常有皮带跑偏、皮带撕裂及落煤管堵塞等等故障。但对热电厂而言，蒸汽工序的炉膛是不容许断煤的.输煤系统工作时尽量将煤装满储煤仓，不仅可以保证输煤系统故障时,工人们有足够的时间排除故障,也可以保证输煤设备有充分的时间检修。随着发电厂规模的迅速扩大，输煤系统的作用日益突出，而传统的输煤系统已无法满足热电厂的需要,因此需要对传统的发电厂输煤系统进行改造.
传统输煤系统具有以下特点：
(1）任务重 为了保证工业用煤,输煤系统必须始终处于完好的状态.日累计运行时间达8-10h以上。
（2) 运行环境差、劳动强度大 由于各种因素造成输煤系统的运行环境恶劣、脏污,需要占用大量的辅助劳动力。
（3）一次起动设各多，安全联锁要求高 同时起动的设备高达20—30台以上，在起动或停机过程中有严格的联锁要求。
1

第2章 可编程序控制器的概况
2.1 PLC的概念及发展
现代社会要求制造业对市场需求作出迅速的反应，生产出小批量、多品种、多规格、低成本和高质量的产品，为了满足这一要求，生产设备和自动生产线的控制系统必须具有极高的可靠性和灵活性,可编程序控制器正是顺应这一要求出现的,它是以微处理器为基础的新型工业控制装置，已经成为当代工业自动化的主要支柱之一.
可编程序控制器(Programmable Controller）本来应简称PC，为了与个人计算机(Personal Computer）的简称PC相区别，现在一般将可编程序控制器简称为PLC(Programmable Logic Controller）。
2。1.1 可编程序控制器的历史
可编程序控制器的产生和发展与继电器控制系统又很大的关系.继电器已有上百年的历史，它是一种用弱电信号控制强电信号的电磁开关.在复杂的继电器控制系统中，故障的查找和排除是非常困难的，可能会花费大量时间,严重地影响生产.
1968年，美国最大的汽车制造厂家--通用汽车公司（GM）提出了研制可编程序控制器的基本设想，即：
（1）编程简单，可在现场修改程序;
(2)维护方便,采用插件式结构；
（3)可靠性高于继电器控制柜；
(4）体积小于继电器控制柜;
(5)成本可与继电器控制柜竞争；
(6）可将数据直接送入计算机;
（7）可直接使用115V交流输入电压；
（8）输出采用115V交流电压，能直接驱动电磁阀、交流接触器等负载；
（9）通用性强，扩展方便；
（10）能存储程序，存储器容量可扩展到4KB。
1969年，美国数字设备公司（DEC)研制出了世界上第一台可编程序控制器。
70年代初期出现了微处理器，它的体积小、功能强、价格便宜，很快被用于可编程序控制器,使它的功能增强、工作速度加快、体积减小、可靠性提高、成本下降.可编程序控制器不仅能实现对开关量的逻辑控制，还具有数学运算、数据处理、运动控制、模拟量PID控制、通信联网等功能。在发达的工业化国家,可编程序控制器已经广泛地应用在所有的工业部门，其应用已扩展到楼宇自动化、家庭自动化、商业、公用事业、测试设备和农业等领域。
2.2 可编程序控制器的硬件及工作原理
2。2。1 可编程序控制器的基本结构
可编程序控制器主要由CPU模块、输入模块、输出模块和编程器组成(见图2。1）。

CPU

模块

输
出
模块

输入模块
编程器

~
可编程序控制器
接触器
电磁阀
指示灯
电 源
按 钮
选择开关
限位开关
电 源
图2。1 PLC控制系统示意图
(1）CPU模块
CPU模块主要由微处理器(CPU芯片)和存储器组成.在可编程序控制系统中，CPU模块相当于人的大脑和心脏,它不断地采集输入信号，执行用户程序,刷新系统的输出；存储器用来储存和数据。
（2)I/O模块
输入(Input）模块和输出（Output)模块简称为I/O模块，它们是系统的眼、耳、手、脚,是联系外部现场和CPU模块的桥梁.输入模块用来接收和采集输入信号，输入信号有两类：一类是从按钮、选择开关、数字拨码开关、限位开关、接近开关、压力继电器等来的开关量输入信号；另一类是由电位器、热电偶、测速发电机、各种变送器提供的连续变化的模拟量输入信号。
(3)编程器
编程器除了用来输入和编辑用户程序外，还可以用来监视可编程序控制器运行时各种编程元件的工作状态。
（4)电源
可编程序控制器使用220V交流电源或24V直流电源。可编程序控制器内部的直流稳压电源为各模块内的电路供电。某些可编程序控制器可以为输入电路和外部电子检测装置（如接近开关）提供24V直流电源,驱动现场执行机构的直流电源一般由用户提供。
2.2。2可编程序控制器的物理结构
根据硬件结构的不同，可以将可编程序控制器分为整体式、模块式和叠装式.
（1)整体式可编程序控制器
整体式又叫单元式或箱体式，CPU模块、I/O模块和电源装在一个箱状机壳内，机构非常紧凑.它的体积小、价格低，小型可编程序控制器一般采用整体式机构.
(2）模块式可编程序控制器
大、中型可编程序控制器和部分小型可编程序控制器采用模块式机构。模块式可编程序控制器用搭积木的方式组成系统，它由框架和模块组成.模块插在模块插座上，后者在框架中的总线连接板上。可编程序控制器厂家备有不同槽数的框架供用户选用，如果一个框架容纳不下所选用的模块，可以增设一个或数个扩展框架，各框架之间用I/O扩展电缆相连。有的可编程序控制器没有框架，各种模块安装在基板上。
（3）叠装式可编程序控制器
三菱公司的FX系列可编程序控制器吸取了整体式和模块式可编程序控制器的优点，它的基本单元、扩展单元和扩展模块的高度和深度相同,但是宽度不同.它们不用基板，仅用扁平电缆连接，紧密拼装后组成一个整齐的长方体，输入、输出点数的配置也相当灵活，有人将这种结构称为叠装式.
4

第3章 系统的硬件设计
PLC控制系统的硬件设计是指硬件选型。近十几年来，国内外众多生产厂家提供了多种系列、功能各异的PLC产品，已有几十个系列、几百种型号。PLC品种繁多，其结构形式、性能、I/O点数、用户程序存储器容量、运算速度、指令系统、编程方法和价格等各有不同，使用场合也各有侧重.因此，合理选择PLC，对提高PLC控制系统的技术、经济指标起着重要作用。
3.1 PLC机型选择
3。1。1 系统机型的选择
在考虑上述因素后，还要根据工程应用实际考虑其它一些因素，包括:
性能价格比,毫无疑问，高性能的机型必然需要较高的价格，在考虑满足需要的性能后，还要根据工作的投资状况来确定机型;备品备件的统一考虑,无论什么样的设备,投入生产以后都要具有一定数量的备品备件,在系统软件设计时,对于一个工厂来说应尽量与原有设备统一机型们这样就可减少备品备件的种类和资金积压，同时还有考虑备品备件的来源,所选机型要有可靠的订货来源；计数支持,选定机型时还要考虑有可靠的计数支持，这些支持包括必要的技术培训，设计指导,系统维修等内容。
以此为依据，我选用三菱公司的FX2N系列可编程序控制器.FX2N是FX系列中功能最强、速度最高的微型可编程序控制器，完全符合此设计的要求。
整个热电厂输煤控制系统由一台PLC控制，共有0＃～7#等12条输送带，由一个控制室控制，将这一台PLC放在此控制室,对其说明如下:
(1）控制要求
整个控制系统可以分为卸煤和上煤两个部分，而这两部分都包括自动和手动控制。1＃、2＃、3＃输送带主要完成卸煤部分的工作,此部分具有自动控制和手动控制方式供选择，并且具有紧急停止和故障报警的功能。当运行方式确定为自动控制后，按下起动按钮，电铃向各岗位发出预告信号，电铃响60S后自动停止，然后起动3#输送带,再按逆煤流方向逐一起动每台联锁电机，最后一台电机起动完后，各台设备正常运行。正常停机按下停止按钮,料斗停止下煤，经一定延时后，各输送带按顺煤流方向依次延时停机。如果遇其设备故障，该设备及其前面的设备立即停机,而该输送带以后的皮带待料运完后停机。0＃、4＃、5＃、6#、7#输送带主要完成上煤部分的工作，其与卸煤部分的要求一致，只是有AD、BD两种方式选择来运行。
（2）控制对象
卸煤部分： 上煤部分：
① 料斗电磁阀1个① 犁煤机2台
拉绳开关1个拉绳开关2个
②1＃输送带②4＃A和4＃B输送带
皮带传动电动机1台皮带传动电动机1台
拉绳开关1个 拉绳开关2个
③2＃输送带③5＃A和5#B输送带
皮带传动电动机1台皮带传动电动机2台
拉绳开关1个拉绳开关2个
④3#输送带④6＃A和6#B输送带
皮带传动电动机1台 皮带传动机2台
拉绳开关1个拉绳开关
⑤7＃A和7＃B输送带
皮带传动机电动机2台
拉绳开关
⑥0＃输送带
皮带传动机1台
拉绳开关1个
输入、输出点数分配如下:
（1）输入点:卸煤、上煤时自动/手动切换需要2个输入点；卸煤、上煤时的联锁启动、停止、紧急停止需要6个输入点；控制料斗、1＃～3＃皮带机需要4个输入点； AD、BD的工作方式的选择需要1个输入点；犁煤机（2台)、4#A～7#A(4＃B～7＃B）和0＃皮带机需要11个输入点 ，共需要24个输入点。
（2）输出点：卸煤、上煤时的联锁启动预告电铃和故障报警电铃需要4个输出点；控制料斗电磁阀和1#～3＃皮带机需要4个输出点；犁煤机(2台）、4＃A~7＃A（4＃B～7＃B)和0#皮带机需要11个输出点，共需要19个输出点.
综上所述,共需要24个输入点，19个输出点，并考虑一定的裕量，我选择的PLC型号为FX2N-64MR的PLC.
3。2 电动机的选型
电机根据系统的要求选择Y系列三相异步电动机。电动机的定子饶阻为△接法，采用B级绝缘，采用全压启动。电动机的额定电压为380V，额定频率为50HZ，额定功率分别为：
M1：卸煤部分1＃输送带电动机 Y200L1-2（30KW）
M2:卸煤部分2＃输送带电动机 Y160M1-2（11KW）
M3：卸煤部分3＃输送带电动机 Y200L1-2（30KW）
M4：上煤部分4＃A输送带电动机 Y132S1-2（5。5KW）
M5:上煤部分5＃A输送带电动机 Y200L2-2(37KW）
M6:上煤部分6#A输送带电动机 Y225M-2(45KW)
M7：上煤部分7＃A输送带电动机 Y160M2-2(15KW)
M8:上煤部分4#B输送带电动机 Y132S1—2（5。5KW）
M9：上煤部分5＃B输送带电动机 Y200L2—2（37KW）
M10：上煤部分6#B输送带电动机 Y225M-2（45KW)
M11：上煤部分7#B输送带电动机 Y160M2—2（15KW）
M12：上煤部分0#输送带电动机 Y160M1—2（11KW）
M13：上煤部分犁煤机电动机（AD) Y132S2-2（7.5KW）
M14：上煤部分犁煤机电动机 （BD） Y132S2-2(7.5KW)
其电机型号的选择如表3.1所示。
表3.1电机型号参数表
电 机
型 号
额定功
率（KW）
额定电
流（A）
同步转速
（r/min)
效率
（％）
功率
因数
堵转
电流
堵转
转矩
电机
台数
Y132S1—2
5。5
11.1
2900
85。5
0.88
7。0
2。0
2
Y132S2—2
7。5
15
2900
86。2
0.88
7。0
2.0
1
Y160M1—2
11
21.8
2930
87。2
0。88
7.0
2。0
2
Y160M2—2
15
29.4
2930
88。2
0。88
7。0
2。0
2
Y200L1—2
30
56.9
2950
90.0
0。89
7.0
2.0
2
Y200L2-2
37
69.8
2950
90。5
0。89
7。0
2.0
2
Y225M—2
45
84
2970
91。5
0.89
7。0
2.0
2
选用原件如下表3.2所示
表3.2 元件列表
序号
元件名称
元件代号
型号
数量
1
刀开关
QS
HR1—60
13
2
按钮开关
SB
LA19-11B/D
6
3
转换开关
SA
SZLW5—16
3
4
拉绳开关
SL
RN5—Ⅱ
14
5
热继电器
FR
JR16—20
12
6
熔断器
FU
NGT00
36
3。3 电机主电路图的设计
由于所有的皮带电机和给煤机的工作方式和工作环境是一样的，只是功率有所不同，所以衙门的主电路的接线方式是类似的，其主电路的接线图如图3。1所示。
图3。1 电机接线图
29
-
第4章 系统的软件设计
热电厂输煤控制系统主要是通过皮带运机完成卸煤及上煤任务，本设计采用以PLC为核心控制12台皮带运输机，其中1#～3#皮带机完成卸煤任务；4#~7＃（有AD、BD两条输送线供选择）皮带机完成上煤任务。12台皮带运输机、犁煤机分别用14台电动机(M1～M14）带动。
4.1 系统软件控制
系统软件设计分为两部分：卸煤部分和上煤部分。卸煤部分和上煤部分都有公共程序部分以及自动、手动控制部分，在这两部分控制中主要包括起动、停止、紧急停止和故障停止四个部分.
系统的自动控制控制如下：
（1）起动.起动时，为了避免在前段运输皮带上造成煤料堆积而造成事故，系统要求逆煤料的流动方向按一定时间间隔顺序起动，即先起动该段的最后一台皮带机或设备,经过5S延时后,再依次延时起动该段的其它皮带机和设备。起动时，先预警各设备,经60S的延时后才起动各设备。
卸煤部分:先起动3#皮带机，经5S延时,起动2＃皮带机，经过5S延时，起动1＃皮带机，再经过5S延时，起动料斗，完成卸煤部分的起动过程。
上煤部分：先起动0#皮带机，同时要选择上煤的路线，经5S延时,起动7＃皮带机,经过5S延时，起动6#皮带机，经过5S延时,起动5＃皮带机，经过5S延时，起动4＃皮带机,再经过5S延时,犁煤机起动,完成上煤部分的起动过程。
(2）停止。停止时为了使运输皮带上不残留煤料而造成事故，系统要求顺煤料流动方向按一定时间间隔顺序停止，即先停止最前一台皮带机或设备,待30S延时后,在依次停止其它皮带机或设备。
卸煤部分:先停止料斗，经过30S延时后，1＃皮带机停止，经30S延时后，2#皮带机停止，再经30S延时,3#皮带机停止，完成卸煤部分的停止过程.
上煤部分:先停止犁煤机，经过30S延时后，4#A(或4＃B）皮带机停止，经过30S延时后，5＃A(或5＃B）皮带机停止,经过30S延时后，6＃A（或6＃B）皮带机停止，经过30S延时后，7＃A（或7#B)皮带机停止，再经过30S延时后,0＃皮带机停止，完成上煤部分的停止过程.
（3）紧急停止.当整个系统遇有紧急情况或故障时，系统将无条件的把全部皮带机停止。
（4）故障停止。当某台皮带机或设备发生故障时，该皮带机及其前面的皮带机立即停止，而该皮带机以后的皮带机待煤料运完后才停止,如卸煤部分1＃皮带机遇有故障时,1＃皮带机和料斗立即停止，经30S延时，2#皮带机停止，再经过30S延时，3＃皮带机停止。
手动控制过程跟自动控制过程的顺序是一样的，只是每个步骤都是手动操作的,而不是通过PLC来自动控制的。
在设计中,首先将根据输入输出将PLC的输入输出点确定,分配所对应的触点，其I/O分配如表4。1所示：
表4.1 系统I/O点分配清单
输入设备
输入点分配
输出设备
输出点分配
卸煤自动/手动切换按钮
卸煤启动按钮
卸煤停止按钮
卸煤急停按钮
料斗电磁阀
1＃皮带传动电机
2#皮带传动电机
3＃皮带传动电机
上煤自动手动/切换按钮
上煤启动按钮
上煤停止按钮
上煤急停按钮
AD/BD运行选择按钮
犁煤机电机（AD)
犁煤机电机(BD）
4＃A皮带传动电机
5＃A皮带传动电机
6＃A皮带传动电机
7＃A皮带传动电机
4#B皮带传动电机
5＃B皮带传动电机
6#B皮带传动电机
7＃B皮带传动电机
0＃皮带传动电机
X0
X1
X2
X3
X4
X5
X6
X7
X10
X11
X12
X13
X14
X15
X16
X17
X20
X21
X22
X23
X24
X25
X26
X27
卸煤启动预告电铃
上煤启动预告电铃
卸煤故障电铃
上煤故障电铃
料斗电磁阀
1#皮带传动电机
2＃皮带传动电机
3#皮带传动电机
犁煤机电机（AD）
犁煤机电机（BD）
4#A皮带传动电机
5＃A皮带传动电机
6＃A皮带传动电机
7#A皮带传动电机
4＃B皮带传动电机
5＃B皮带传动电机
6#B皮带传动电机
7＃B皮带传动电机
0＃皮带传动电机
Y0
Y1
Y2
Y3
Y4
Y5
Y6
Y7
Y10
Y11
Y12
Y13
Y14
Y15
Y16
Y17
Y20
Y21
Y22
整个热电厂输煤控制系统由一台PLC控制，而在实际的运行过程中，整个输煤系统的卸煤部分和上煤部分是两个不同的工作过程，其工作的过程互不受干扰和影响。此输煤系统的卸煤部分和上煤部分分别有单机和联机控制、手动和自动控制的方式供选择。软件部分的设计主要是公共程序、自动控制程序和手动控制程序三部分，X0是自动/手动切换开关，当它为ON时将跳过自动程序，执行手动程序，为OFF时将跳过手动程序，执行自动程序，公共程序用于自动程序和手动程序相互切换处理。开始执行自动程序时，要求系统处于与自动的顺序功能图中初始步对应的初始状态.如果开机时系统没有处于初始状态，则应进入手动工作方式,用手动操作使系统进入初始状态后再切换到自动工作方式，也可以设置使系统自动进入初始状态的工作方式。其系统程序的自动/手动切换示意如图4。1所示。
公共程序
CJ P0
自动程序
CJ P1
手动程序
FEND
P1
X0
X0
P0

图4。1自动/手动程序切换示意图
4.2卸煤部分的控制
(1）卸煤部分的公共程序控制：
卸煤部分的公共程序中，初始化脉冲M8002将辅助继电器M0初始化,利用M0使卸煤部分状态初始化.X2和X3是控制卸煤的停止和紧急停止。
卸煤公共部分梯形图
SET M0
SET M1
SET S24
SET M1
SET M2
SET M8034
X2
X3
M8002

（2)卸煤部分的自动控制：
起动：按下自动/手动切换按钮S0，卸煤进入自动控制部分，按下起动按钮SB0，X1接通，Y0接通发出预告电铃信号，同时定时器T0接通定时60S后，T0的常闭触点断开,电铃声停止，同时T0的常开触点闭合,S20被置位，系统按逆煤流方向起动3＃皮带机即Y7接通,3#皮带机起动运行，同时T1开始定时，5S后T1的常开触点闭合，S21被置位,Y6接通， 2#皮带机起动运行，T2定时5S后，S22被置位，Y5接通， 1＃皮带机运行，T3定时5S后，Y4接通，料斗运行.
停止：按停止按钮SB1，系统按顺煤流的方向停止，M1和S24被置位,各定时器复位，同时S24被置位，Y4复位，料斗停止运行，T4定时30S后,S25被置位，Y5复位，1＃皮带机停止运行,接着2＃、3＃皮带机同样延时30S停止运行.
紧急停止：按紧急停止按钮SB2，M8034线圈“通电”，禁止输出，系统停止，M2的常闭触点串联控制定时器T4～T6复位。
故障停止:系统的工作运行中，难免有皮带机或设备发生故障，为了及时发现故障的设备，延长生产设备的使用寿命，确保工作人员的人身安全，在自动控制系统中设置故障停止程序是非常重要的环节。故障的产生有两种情况:过载时间太长，过载保护的热继电器的常闭触点断开；皮带机的拉绳开关动作常闭触点断开.其当某台皮带机或设备发生故障时,该皮带机或设备及其前面的皮带机或设备立即停止,而该皮带机或设备以后的皮带机待煤料运完后才停止。如在卸煤系统中，若是料斗发生故障，则Y4立即复位,使料斗停止工作，而其后面的设备则按照正常的停机程序依次停机；若是1＃皮带机发生故障, Y4和Y5立即复位，使料斗和1＃皮带机立即停止工作，其后面的设备或皮带机按照正常的停机程序依次停机。
在控制每个皮带机的继电器线圈的常闭触点、停止和紧急停止控制的辅助继电器M1的常闭触点控制输出线圈，当输出线圈接通时，常闭触点断开，不会故障报警而停止，如果输出继电器控制的电机出现故障，常开触点断开，常闭触点闭合，系统报警,同时该继电器线圈和之前的设备停止,M1的常闭触点串联在个继电器线圈的线路上，可以使系统在停止时不出错而报警停止，M1的常闭触点还通过串联来控制T1～T3定时器,系统停止后，定时器被复位。
同时为了能使工作人员实时实地的控制整个系统的工作过程,给每一台设备或皮带机都装了一个显示灯，当设备工作时，其显示灯熄灭,在正常运行工作时，如果有设备或皮带机发生故障时，电铃声响起，同时显示灯亮，使工作人员知道有机器故障，通过其显示灯工作人员便知道是哪一台设备除了故障。其梯形图如图所示。
（3)卸煤部分的手动控制：
系统启动时，默认的是手动控制方式，如果不选择自动方式，系统就进入手动控制方式，Y0接通发出预告电铃信号，定时器T7接通定时60S后,T7的常闭触点断开，电铃声停止.分别启动控制料斗、1#~3＃皮带传动电机的手动控制控制开关，就能启动各设备，同时X2、X3的常闭触点串联控制Y4～Y7，以达到停止的目的.
卸煤部分顺序功能图如下：
S0
Y0
T0
S20
SET Y7
T1
S21
SET Y6
T2
Y2
Y2

S22
SET Y5
T3
S23
SET Y4
K600
K50
K50
K50
X1
T0
T1
T2
T3
Y7+M1
Y6+M1
Y2

S24
Y5+M1
Y2

Y4+M1
S26
S25
S27
RST Y4

T4
K300
M2
T4
RST Y5

T5
K300
M2
T5
RST Y6

T6
K300
M2
T6
RST Y7

RET
ZRST Y4 Y5 Y6 Y7

ZRST Y4 Y5 Y6
ZRST Y4 Y5
M5
M3
M4

卸煤自动控制部分梯形图：
CJ P0
SET S0
SET Y7
SET S20
SET S21
SET M3
X0
M0
S0
X1
Y0
X2
T0
X3
K600
Y0
T0
T0
S20
M1
T1
K50
T1
Y7
M1
Y2
SET Y6
SET S22
SET M4

M1
T2
S21
Y6
M1
T2
K50
Y2
ZRST Y4 Y7
M3
ZRST Y4 Y6
M44

SET S22

SET Y5

SET M5

M1
M1
T3
Y5
S22
T3
K50
Y2
SET Y4

SET S24

Y4
M1
Y2
S23
RST Y4

SET S25

RST Y5

SET S26

S24
S25
M2
Y4
M2
Y5
T4
T5
K300
K300
ZRST Y4 Y5
M5

SET S22

SET S22

S26
M2
Y6
T6
K300
SET S22

S27
RET

卸煤手动控制部分梯形图：
SET S22

X0
X2
X2
X2
X2
X2
X3
X1
X3
X3
X3
X3
Y0
X7
X6
X5
X4
T7
Y7
Y6
Y5
Y4
K600
Y0
Y4
Y5
Y6
Y7
FEND

P1
T7
P0

4。3 上煤部分的控制
（1)上煤部分的公共程序控制：
卸煤部分的公共程序中,初始化脉冲M8002将辅助继电器M6初始化，利用M6使卸煤部分状态初始化。X12和X13是控制卸煤的停止和紧急停止。
（2)上煤部分的自动程序：
起动:按下自动/手动切换按钮S1,接着按下起动按钮SB3， X11接通,Y1接通发出预告电铃信号,同时定时器T8定时60S后,T8的常开触点闭合,电铃声停止,同时T8的常开触点闭合,S30被置位，系统按逆煤流方向起动Y22接通,0＃皮带机起动运行，同时T9开始定时,这时需要选择上煤过程的路线（即AD、BD路线），5S后T9的常开触点闭合，S31被置位，Y15接通，4＃皮带机起动运行，5＃～7＃皮带机和犁煤机依次延时5S起动。
停止:按停止按钮SB4,X12接通，先停止犁煤机，系统按照顺煤流方向依次使各设备停止工作:
①如果系统是AD运行方式，首先Y10复位,犁煤机（AD)停止工作.T18定时30S后,T18的常开触点闭合，Y12置位,4＃A皮带机停止工作,5#A、6＃A、7＃A、0＃依次延时30S停止运行.
②如果系统是BD运行方式，首先Y11复位,犁煤机（BD）停止工作.T23定时30S后，T23的常开触点闭合，Y16置位,4