资源描述
1． 螺纹联接的防松的原因和措施是什么？
答:原因——是螺纹联接在冲击,振动和变载的作用下，预紧力可能在某一瞬间消失，联接有可能松脱,高温的螺纹联接，由于温度变形差异等原因,也可能发生松脱现象，因此在设计时必须考虑防松。措施——利用附加摩擦力防松，如用槽型螺母和开口销，止动垫片等，其他方法防松，如冲点法防松，粘合法防松。
2． 提高螺栓联接强度的措施
答：（1）降低螺栓总拉伸载荷Fa的变化范围：a,为了减小螺栓刚度，可减螺栓光杆部分直径或采用空心螺杆，也可增加螺杆长度,b，被联接件本身的刚度较大，但被链接间的接合面因需要密封而采用软垫片时将降低其刚度，采用金属薄垫片或采用O形密封圈作为密封元件，则仍可保持被连接件原来的刚度值.（2)改善螺纹牙间的载荷分布,（3)减小应力集中,（4）避免或减小附加应力。
3． 轮齿的失效形式
答： (1）轮齿折断，一般发生在齿根部分,因为轮齿受力时齿根弯曲应力最大，而且有应力集中,可分为过载折断和疲劳折断.（2)齿面点蚀，(3）齿面胶合,(4）齿面磨损,（5)齿面塑性变形.
4． 齿轮传动的润滑。
答:开式齿轮传动通常采用人工定期加油润滑,可采用润滑油或润滑脂，一般闭式齿轮传动的润滑方式根据齿轮的圆周速度V的大小而定，当V＜＝12时多采用油池润滑，当V＞12时，不宜采用油池润滑,这是因为(1）圆周速度过高，齿轮上的油大多被甩出去而达不到啮合区，（2）搅由过于激烈使油的温升增高，降低润滑性能,（3）会搅起箱底沉淀的杂质，加速齿轮的磨损，常采用喷油润滑。
5． 为什么蜗杆传动要进行热平衡计算及冷却措施
答: 由于蜗杆传动效率低,发热量大,若不及时散热，会引起箱体内油温升高，润滑失效,导致齿轮磨损加剧,甚至出现胶合，因此对连续工作的闭式蜗杆传动要进行热平衡计算.措施——1），增加散热面积，合理设计箱体结构,铸出或焊上散热片,2)提高表面传热系数，在蜗杆轴上装置风扇，或在箱体油池内装设蛇形冷却水管。
6． 带传动的有缺点。
答， 优点—-1）适用于中心距较大的传动,2）带具有良好的挠性，可缓和冲击,吸收振动，3）过载时带与带轮间产生打滑，可防止损坏其他零件,4）结构简单，成本低廉.缺点-—1）传动的外廓尺寸较大，2）需要张紧装置，3）由于带的滑动，不能保证固定不变的传动比，4）带的寿命短，5）传动效率较低。
7． 弹性滑动和打滑的定义。
答： 弹性滑动是指由于材料的弹性变形而产生的滑动.打滑是指由于过载引起的全面滑动。弹性滑动是由拉力差引起的,只要传递圆周力，出现紧边和松边，就一定会发生弹性滑动，所以弹性滑动是不可避免的,进而V2总是大于V1。
8． 与带传动和齿轮传动相比，链传动的优缺点
答： 与带传动相比，链传动没有弹性滑动和打滑,能保持准确的平均传动比，需要的张紧力小，作用在轴上的压力也小，可减小轴承的摩擦损失,结构紧凑，能在温度较高，有油污等恶劣环境条件下工作。与齿轮传动相比,链传动的制造和安装精度要求较低，中心距较大时其传动结构简单。链传动的缺点-—瞬时链速和瞬时传动比不是常数，传动平稳性较差,工作中有一定的冲击和噪声.
9． 轴的作用，转轴，传动轴以及心轴的区别。
答： 轴是用来支持旋转的机械零件。转轴既传动转矩又承受弯矩。传动轴只传递转矩而不承受弯矩或弯矩很小。心轴则只承受弯矩而部传动转矩。
10． 轴的结构设计主要要求.
答: 1），轴应便于加工，轴上零件要易于装拆.2)，轴和轴上零件要有准确的加工位置，3）各零件要牢固而可靠的相对固定，4）改善受力状况,减小应力集中.
11． 形成动压油膜的必要条件。
答： 1）两工作面间必须有楔形形间隙，2）两工作面间必须连续充满润滑油或其他粘性流体，3)两工作面间必须有相对滑动速度，其运动方向必须使润滑油从大截面流进,小截面流出，此外，对于一定的载荷，必须使速度,粘度及间隙等匹配恰当。
12． 联轴器和离合器的联系和区别。
答: 两者都主要用于轴与轴之间的链接，使他们一起回转并传递转矩,用联轴器联接的两根轴,只有在机器停车后，经过拆卸后才可以把它们分离。而用离合器联接的两根轴，在机器工作中即能方便的使它们分离或接合.
13． 变应力下，零件疲劳断裂具有的特征。
答: 1)疲劳断裂的最大应力远比静应力下材料的强度极限低,甚至屈服极限低，2）不管脆性材料或塑像材料,疲劳断裂口均表现为无明显塑性变形的脆性突然断裂，3）疲劳断裂是损伤的积累。
14． 机械磨损的主要类型—-磨粒磨损,粘着磨损，疲劳磨损,腐蚀磨损.
15． 垫圈的作用-—增加被联接件的支撑面积以减小接触处的压强和避免拧紧螺母时擦伤被联接件的表面。
16． 滚动螺旋的优缺点。
答： 优点——1)磨损很小,还可以用调整方法消除间隙并产生一定预变形来增加刚度,因此其传动精度很高,2)不具有自锁性，可以变直线运动为旋转运动。3) 缺点——1）结构复杂，制造困难，2）有些机构中为了防止逆转而需另加自锁机构.
17． 齿轮传动中,误差对传动的影响。
答： 1）影响传递运动的准确性，2）瞬时传动比不能保持恒定不变,影响传动的平稳性，3）影响载荷分布的均匀性.
18． 齿轮传动的功率损耗包括—-啮合中的摩擦损耗，搅动润滑油的油阻损耗，轴承中的摩擦损耗。
19． 单圆弧齿轮的优缺点—-优点：1）齿面接触强度高，2)齿廓形状对润滑有利，效率较高,3)齿面容易饱和,4）无根切，齿面数可较少。缺点：1-)中心距及切齿深度的精度要求较高，这两者的误差使传动的承载能力显著降低，2）噪声较大,在高速传动中其应用受到限制，3）通常轮齿弯曲强度较低,4)切削同一模数的凸圆弧齿廓和凹圆弧齿廓要用部同的滚刀。
20． 轴瓦材料的性能——1)摩擦系数小，2）导热性好,热膨胀系数小,3)耐磨，耐蚀，抗胶合能力强,4）要有足够的机械强度和可塑性。
21． 1提高螺纹连接强度的措施
22． a降低影响螺栓疲劳强度的应力幅b改善螺纹牙上载荷分布不均的现象c减小应力集中的影响d采用合理的制造工艺方法
23． 2提高轴的强度的常用措施
24． a合理布置轴上零件以减小轴的载荷b改进轴上零件的结构以减小轴的载荷c改进轴的结构已减小轴的载荷d改进轴的表面质量以提高轴的疲劳强度
25． 3滚动轴承正常的失效形式是内外圈滚道或滚动体上的点蚀破坏
26． 4 6308—内径为40mm的深沟球轴承尺寸系列03，0级公差，0组游隙
27． 7211c—内径为55mm的角接触球轴承，尺寸系列02,接触角15°，0级公差，0组游隙
28． N408\p5—内径为40mm的外圈无挡边圆柱滚子轴承，尺寸系列04,5级公差,0组游隙
29． 5为了把润滑油导入整个摩擦面间，轴瓦或轴颈上开油孔或油槽
30． 6 轴承材料性能应着重满足以下主要要求
31． a良好的减摩性，耐磨性和抗咬粘性b良好的摩擦顺应性，嵌入性和磨合性c足够的强度和抗腐蚀能力d良好的导热性，工艺性和经济性等
32． 7轴承材料分三大类：a金属材料b多孔质金属材料c非金属材料
33． 轴承合金(巴氏合金）锡Sn铅Pb铜Cu睇Sb
34． 8滑动轴承的失效形式
35． a摩力磨损b刮伤c咬粘d疲劳剥落e腐蚀
36． 9模数越大，齿轮的弯曲疲劳强度越高 小齿轮直径越大，齿轮的齿面接触疲劳强度越高
37． 10带传动的参数选择
38． ①中心距a 中心距大,可以增加带轮的包角α，减少单位时间内带的循环次数，有利于提高带的寿命。但是中心距过大，会加剧带的波动,降低传动的平稳性，同时增大了带传动的整体尺寸,中心距小则有相反的利弊，一般初选中心距0．7（d1＋d2）≦a0≦2(d1＋d2) mm
39． ②传动比i 传动比大，会减小带轮的包角。当带轮的包角减小到一定程度,带轮就会打滑，从而无法传递规定的功率，因此一般传动比i≦7 推荐i＝2～5
40． ③带轮的基准直径
41． 在带传动需要传递的功率给定下，减小带轮的直径，会增大带传动的有效拉力，从而导致V带的根数增加，这样不仅增大了带轮的宽度而且增大了荷载在V带之间分配的不均匀性另外直径的减小增加了带的弯曲应力，为了避免应力过大,小带轮的基准直径不宜过小，一般保证基准直径≧最小基准直径
42． ④带速v 当带传动功率一定时，提高带速v可以降低带传动的有效拉力,相应的减少带的根数或者带的横截面积，总体上减少带传动的尺寸，但是提高带速，也提高了V带的离心应力增加了单位时间内带的循环次数，不利于提高带传动的疲劳强度和寿命，降低怠速则有相反的利弊， 由此带速不宜过高或过低 一般v＝5～25m/s 最高带速＜30 m/S
43． 带轮的结构形式：轮缘，轮辐,轮毂组成
44． 九：V带轮的轮槽 与选用的V带的型号相对应 V带绕在带轮上以后发生弯曲变形，
45． 使V带工作面的夹角发生变化，为了使V带的工作面与带轮的轮槽工作面紧密贴合，将V带轮轮槽的工作面的夹角做成小于40°
46． V带安装到轮槽中以后,一般不应超出带轮外圆，也不应与轮槽底部接触，为此规定轮槽基准直径到带轮外圆和底部的最小高度hamin和hfmin
47． 轮槽工作表面的粗糙度为1．6或3．2
48． 11．带传动应与电动机相连，设置在高速级上，因为除极高速的情况外，皮带的基本额定功率都是随速度的增加而增加的。高速下带传动可以充分发挥其工作能力，减少其总体损失。链传动应置于低速级,因为链传动速度很高时，链所承受的惯性力和动载荷就越大，所承受的冲击力就越大，导致链传动以不同形式失效。
49． 12．增大相对间隙。 减小轴颈和轴承孔表面粗糙度值.（h小于许用h）
50． 增大宽颈比,目的是增加轴承宽度以减小p和pv值。 重选(p）和（pv)较大的轴瓦材料。
51． 加大存油容积，以保证能有较长时间使回油油温降低到所要求的入口温度. 加大间隙,并适当的降低轴瓦及轴颈的表面粗糙度。
52．
53． 11． 形成动压油膜的必要条件。
54． 答： 1）两工作面间必须有楔形形间隙，2）两工作面间必须连续充满润滑油或其他粘性流体，3）两工作面间必须有相对滑动速度，其运动方向必须使润滑油从大截面流进,小截面流出,此外，对于一定的载荷，必须使速度，粘度及间隙等匹配恰当。
55． 12． 联轴器和离合器的联系和区别。
56． 答: 两者都主要用于轴与轴之间的链接,使他们一起回转并传递转矩,用联轴器联接的两根轴,只有在机器停车后，经过拆卸后才可以把它们分离。而用离合器联接的两根轴，在机器工作中即能方便的使它们分离或接合。
57． 13． 变应力下，零件疲劳断裂具有的特征。
58． 答： 1）疲劳断裂的最大应力远比静应力下材料的强度极限低，甚至屈服极限低,2）不管脆性材料或塑像材料，疲劳断裂口均表现为无明显塑性变形的脆性突然断裂，3）疲劳断裂是损伤的积累。
59． 14． 机械磨损的主要类型——磨粒磨损，粘着磨损，疲劳磨损，腐蚀磨损。
60． 15． 垫圈的作用——增加被联接件的支撑面积以减小接触处的压强和避免拧紧螺母时擦伤被联接件的表面。
61． 16． 滚动螺旋的优缺点。
62． 答: 优点-—1）磨损很小,还可以用调整方法消除间隙并产生一定预变形来增加刚度，因此其传动精度很高，2）不具有自锁性，可以变直线运动为旋转运动。3） 缺点——1）结构复杂，制造困难,2)有些机构中为了防止逆转而需另加自锁机构。
63． 17． 齿轮传动中，误差对传动的影响。
64． 答： 1）影响传递运动的准确性，2）瞬时传动比不能保持恒定不变，影响传动的平稳性，3)影响载荷分布的均匀性。
65． 18． 齿轮传动的功率损耗包括——啮合中的摩擦损耗,搅动润滑油的油阻损耗，轴承中的摩擦损耗。
66． 19． 单圆弧齿轮的优缺点-—优点:1)齿面接触强度高,2）齿廓形状对润滑有利，效率较高，3)齿面容易饱和，4）无根切，齿面数可较少.缺点:1—）中心距及切齿深度的精度要求较高,这两者的误差使传动的承载能力显著降低，2）噪声较大，在高速传动中其应用受到限制,3)通常轮齿弯曲强度较低，4）切削同一模数的凸圆弧齿廓和凹圆弧齿廓要用部同的滚刀。
67． 20． 轴瓦材料的性能——1）摩擦系数小，2）导热性好，热膨胀系数小，3)耐磨，耐蚀，抗胶合能力强，4）要有足够的机械强度和可塑性。
68． 1．由于零件尺寸及几何形状变化，加工质量及强化因素等影响,使得零件的疲劳极限要小于材料的疲劳极限。r＝c时,o与m的连线;σm＝c时，90度；σmin＝c时，45度。
69． 2．摩擦分为干摩擦，边界摩擦，流体摩擦,混合摩擦
70． 3．磨损：运动副之间的摩擦导致零件表面材料丧失或者迁移 分为三阶段：磨合阶段，稳定磨损阶段，剧烈磨损阶段 设计和使用机器时：力求缩短磨合期，延长稳定磨损期，推迟剧烈磨损期的到来
71． 磨损按磨损机理分类：粘附磨损,磨粒磨损，疲劳磨损,冲蚀磨损，腐蚀磨损,微动磨损
72． 4．润滑剂的作用：降低摩擦，减轻磨损，保护零件不遭锈蚀，散热降温，缓冲吸振，密封能力
73． 分为四个类型:气体，液体，半固体，固体 有机油 矿物油 化学合成油
74． 性能指标：1粘度(动力粘度：流体中任意点处的切应力均与该处流体的速度梯度成正比 运动粘度：动力粘度与同温度下的液体的密度之比值）2润滑性3极压性4闪点:遇火焰能发出闪光的最低温度5凝点：不能再自由流动的最高温度6氧化稳定性
75． 二:螺纹：外螺纹和内螺纹，共同组成螺旋副 常用螺纹：连接螺纹及传动螺纹连接螺纹1）普通螺纹2）非螺纹密封的管螺纹3）用螺纹密封的管螺纹4)米制螺纹 传动螺纹1)矩形螺纹2）梯形螺纹3)锯齿形螺纹
76． 螺纹的参数：大径：螺纹的最大直径（公称直径）2小径d1：螺纹的最小直径3中径d2：近似平均直径d2＝1/2（d＋d1)4线数n:螺纹的螺旋线数目 沿一根螺旋线形成的螺纹为单线螺纹 常用的连接螺纹要求自锁性故多用单线螺纹；传动螺纹要求传动效率高,故用双线或者三线螺纹，为了便于制造n小于等于4 5螺距p 6导程s＝np 7螺纹升角 ＝arctan（np/πd2） 8牙型角 9接触高度h
77． 螺纹连接的仿松实质 防止螺旋副在受载时发生相对转动。措施按工作原理分为摩擦防松，机械防松，破坏螺旋副运动关系防松 摩擦防松（对顶螺母、弹簧垫圈、自锁螺母）机械防松（开口销与六角开槽螺母、止动垫圈、串联钢丝）破坏螺旋副运动关系防松（铆合、冲点、涂胶粘剂）
78． 螺纹连接的预紧：预紧力目的在于： 增强连接的可靠性和紧密性，以防止受载后被连接件间出现隙缝或者相对滑移
79． 三:螺栓强度计算
80． 螺栓的总拉力F2＝残余预紧力F1＋工作拉力F
81． 预紧力F0＝F1＋F＊Cm/（Cm＋Cb） F2＝F0＋F＊Cb/(Cm＋Cb) Cm Cb分别表示被连接件和螺栓的刚度 Cb/(Cm＋Cb）螺栓的相对刚度 皮革垫圈0．7 铜皮石棉垫圈0．8 橡胶垫圈0．9
82． 得到F2之后进行强度计算
83． σ＝1．3F2/（π/4＊d1*d1）≦[σ]
84． 螺纹连接件的材料：数字粗略表示螺母保证最小应力σmin的1/100，选用时需注意所用落幕的性能等级应不低于与其相配螺栓的性能等级
85． 4螺纹连接件的许用应力[σ]＝σs/S σs－材料的屈服极限或者强度极限 S－安全系数
86． 四:提高螺纹连接强度的措施
87． 1降低影响螺栓疲劳强度的应力幅
88． Cb/（Cm＋Cb）应尽量小些①为了减小螺栓的刚度Cb可适当增加螺栓的长度②为了增大被连接件的刚度,可以不用垫片或者采用刚度较大的垫片
89． 2改善螺纹牙上载荷分布不均的现象①常采用悬置螺母,减小螺栓旋合段本来受力较大的几圈螺纹牙的受力面积或采用钢丝螺套
90． 3减小应力集中的影响①可以采用较大的圆角和卸载结构或将螺纹收尾改为退刀槽
91． 4采用合理的制造工艺方法①采用冷镦螺栓头部和滚压螺纹的工艺方法可以显著提高螺栓的疲劳强度，这是因为不仅可以降低集中应力，而且不切断材料纤维，金属流线的走向合理及冷作硬化效果使表面有残余应力，此外采用氮化，氰化,喷丸等处理
92． 五：键
93． 键连接的主要类型:平键连接,半圆键连接,楔键连接和切向键连接
94． 根据用途不同平键可分为:普通平键,薄型平键（静连接),导向平键和滑键（动连接） 按构造分：圆头（A型）,平头（B型)，单圆头（C型）
95． 键的选择原则：类型选择和尺寸选择两方面 类型选择应根据键连接的结构特点，使用要求和工作条件选择 尺寸选择应按照符合标准规格和强度要求来取定，键的尺寸为截面尺寸(键宽b＊键高h)与长度L,截面尺寸b＊h由轴的直径d由标准中选定，键的长度L一般可按轮毂的长度而定,即键长L≦轮毂长度,而导向平键则按轮毂的长度及滑动距离而定一般轮毂长度L'≈(1．5－2）＊d
96． 六：平键连接强度计算 失效形式：工作面被压溃 对于导向平键或者滑键连接失效形式工作面的过度磨损
97． 普通平键强度计算σp＝2＊T＊1000/（kld）≦［σ]
98． 导向平键或者滑键强度计算 p＝2＊T＊1000/(kld）≦［p］
99． T－传递的扭矩T＝F*y≈F＊d/2 n＊m
100． k－键与键槽轮毂的接触高度 k＝0．5h 此处h为键高 mm
101． l－键的工作长度mm 圆头平键l＝L﹣b 平头平键l＝L L为键的公称长度 b为键宽 mm
102． ［σ] ［p］－分别键 轴 轮毂三者中最弱材料的许用应力 Mpa
103． 花键分外花键和内花键组成，花键是平键连接在数目上的发展
104． 与平键相比的优势①受力均匀②轴和毂的强度削弱较少③齿数多接触面积大，承受荷载大④轴上零件和轴的对中性较好⑤导向性好⑥可用磨削方法提高精度和连接质量 缺点：应力集中仍存在,加工成本高，花键连接适用于定心精度高，荷载大或经常滑移的链接按齿形不同分为矩形花键和渐开线花键
105． 七：带传动是一种挠性传动，基本组成零件为带轮和传动带
106． 按工作原理不同分为：摩擦型（又按横截面面积形状不同分为平带传动，圆带传动，V带传动，多楔带传动）和啮合型带传动
107． V带传动材料：包括顶胶，抗拉体,底胶和包布
108． 根据抗拉体不同分为帘布芯V带和绳芯V带
109． 带传动受力分析:紧边拉力F1,松边拉力F2，不工作时初拉力F0 F1＋F2＝2F0
110． 传动带工作面上总摩擦力Ff＝F1－F2
111． 带的有效拉力Fe＝Ff＝F1－F2
112． 有效拉力Fe与带传动传递功率P关系 P＝Fe*v/1000 单位kw N m/s
113． 得到F1＝F0＋Fe/2
114． F2＝F0－Fe/2
115． 带传动初拉力F0＞正常工作时的最小初拉力(F0)min
116． 为了保证带传动的正常工作首先需要满足传递功率要求至少具有的总摩擦力和与之对应的最小初拉力
117． 带的弹性滑动和打滑
118． 八：带传动的参数选择
119． ①中心距a 中心距大，可以增加带轮的包角α,减少单位时间内带的循环次数,有利于提高带的寿命。但是中心距过大，会加剧带的波动，降低传动的平稳性，同时增大了带传动的整体尺寸，中心距小则有相反的利弊,一般初选中心距0．7（d1＋d2)≦a0≦2(d1＋d2) mm
120． ②传动比i 传动比大，会减小带轮的包角。当带轮的包角减小到一定程度，带轮就会打滑，从而无法传递规定的功率，因此一般传动比i≦7 推荐i＝2～5
121． ③带轮的基准直径
122． 在带传动需要传递的功率给定下，减小带轮的直径,会增大带传动的有效拉力，从而导致V带的根数增加,这样不仅增大了带轮的宽度而且增大了荷载在V带之间分配的不均匀性另外直径的减小增加了带的弯曲应力，为了避免应力过大，小带轮的基准直径不宜过小，一般保证基准直径≧最小基准直径
123． ④带速v 当带传动功率一定时，提高带速v可以降低带传动的有效拉力，相应的减少带的根数或者带的横截面积，总体上减少带传动的尺寸，但是提高带速，也提高了V带的离心应力增加了单位时间内带的循环次数，不利于提高带传动的疲劳强度和寿命，降低怠速则有相反的利弊， 由此带速不宜过高或过低 一般v＝5~25m/s 最高带速＜30 m/S
124． 带轮的结构形式：轮缘，轮辐，轮毂组成
125． 九：V带轮的轮槽 与选用的V带的型号相对应 V带绕在带轮上以后发生弯曲变形,使V带工作面的夹角发生变化，为了使V带的工作面与带轮的轮槽工作面紧密贴合，将V带轮轮槽的工作面的夹角做成小于40°
126． V带安装到轮槽中以后，一般不应超出带轮外圆,也不应与轮槽底部接触，为此规定轮槽基准直径到带轮外圆和底部的最小高度hamin和hfmin
127． 轮槽工作表面的粗糙度为1．6或3．2
128． 九章：链传动 挠性传动由链条和链轮组成 通过链轮轮齿和链条链节的啮合来传递动力
129． ①与摩擦型带传动相比，无弹性滑动和打滑现象，准确的平均传动比，传递效率高，径向压力小,整体尺寸小，结构紧凑,同时能在潮湿和高温条件下工作
130． ②与齿轮传动相比 链传动的制造和安装精度要求较低,成本低，在远距离传动时,其结构比齿轮传动要轻便的多
131． 链传动的缺点：只能实现平行轴间链轮的同向传动，运转时不能保持恒定的瞬时传动比，磨损后易发生跳齿,工作时有噪声,不宜用在载荷变化很大,高速，急速反向的传动中。
132． 链条按用途不同分为传动链，输送链,起重链.又可分为滚子链，齿形链（无声链)等
133． 链的传动速度平均速度v＝z1n1p/(60*1000）＝z2n2p/（60＊1000)
134． z1 z2－－表示主从动轮的齿数
135． n1 n2－－表示主从动轮的转速 r/min
136． 因为β是变化的，所以即使主动链轮转速恒定，链条的运动速度也是变化的,当β＝正负180°/z1时，链速最低，当β＝0°时链速最高，链速变化呈周期性，链轮每转过一个链节，对应链速变化的一个周期,链速变化的程度与主动链轮的转速n1和齿数z1有关。转速越高，齿数越少,则链速变化范围越大。
137． 可见链传动的瞬时传动比是变化的,链传动的传动比与链条绕在链轮上的多边形特征有关,故将以上现称为链传动的多边形效应。
138． 十:链传动的失效形式①链的疲劳破坏 成为决定链传动承载能力的主要因素②链条铰链的磨损 结果使得链节距增大,链条总长度增加，从而使链的松边垂度发生变化,同时增大了运动的不均匀性和动荷载，引起跳齿。③链条铰链的胶合 一定程度上限制了链传动的极限转速
139． 十一:齿轮传动 主要特点：①效率高②结构紧凑③工作可靠寿命长④传动比稳定
140． 齿轮传动的失效形式①轮齿折断 为了提高抗折断能力采用的措施 1)增大齿根过渡圆角半径及消除加工刀痕的方法减小齿根应力集中2）增大轴及支撑的刚性，使轮齿接触线上受荷载均匀3)采用合适的热处理加工方法使齿芯材料具有足够的韧性4）采用喷丸，滚压等工艺措施对齿根表面进行强化处理 ②齿面磨损 避免齿面磨粒磨损的最有效方法：采用闭式齿轮传动③齿面点蚀 （闭式齿轮常见失效形式）提高齿轮材料的硬度可以增强齿轮抗点蚀的能力④齿面胶合 加强润滑措施或者在润滑油中加入极压添加剂均可减轻胶合⑤塑性变形 分为滚压塑变和锤击塑变 采用较高粘度的或者添加极压添加剂的润滑油均可减缓塑性变形
141． 提高齿轮对上述失效形式的能力还可以减小齿面粗糙度，适当选配主从动齿轮的材料及硬度，进行适当的磨合，以及选用合适的润滑剂及润滑方法等
142． 十二:齿轮传动的计算荷载
143． 沿齿面接触线单位长度上的平均荷载p（N/mm）为 p＝Fn/L
144． Fn－作用于齿面接触线上的法向荷载 N
145． L －接触线长 mm
146． 实际计算中应计算荷载Pca＝K＊p＝K＊Fn/L
147． K－载荷系数
148． 载荷系数K＝Ka＊Kv＊Kα＊Kβ
149． Ka－使用系数
150． Kv－动载系数
151． Kα－齿间载荷分配系数
152． Kβ－齿向载荷分配系数
153． 标准直齿轮计算
154． Ft＝2＊T1/d1
155． Fn＝Ft/cosα
156． T1－－传递的转矩 N＊mm
157． d1－－节圆直径(分度圆直径） mm
158． α－－啮合角 α＝20°
159． 十三：齿根弯曲疲劳强度计算
160． 齿轮在受载时，齿根所受的弯矩最大，因此齿根处的弯曲疲劳强度最弱
161． 单位齿宽(b＝1)时齿根危险截面的弯曲应力为
162． σ1＝M/W＝Pca＊cosγ＊h/（1*S＊S/6）＝6＊Pca＊cosγ＊h/（S＊S）取h＝Kh＊m S＝Ks＊m
163． m－－模数 m＝d1/z1
164． b－－齿宽
165． 对直齿轮齿宽b就是齿面接触线长L
166． 得σ1＝K＊Ft/（b*m）*{6＊Kh*cosγ/（cosα＊Ks＊Ks）}＝K＊Ft/（b＊m)＊Yfa
167． 齿形系数 Yfa＝｛6＊Kh＊cosγ/（cosα*Ks*Ks）}查表知
168． 校核计算公式：
169． 校正 弯曲应力σ2＝σ1＊Ysa＝K＊Ft/（b*m）＊Yfa*Ysa≦[σf］
170． Ysa－－应力校正系数
171． 令齿宽系数 Φd＝b/d1
172． σf＝2＊K*T1＊Yfa＊Ysa/(Φd＊m3*z1*z1）≦［σf]
173． 得到m≧{2＊K＊T1＊Yfa＊Ysa/[σf］/Φd /z1/z1｝1/3
174． 按齿面强度计算
175． σh＝{K*Ft*（u±1）/u/b/d1｝1/2 ＊ZH＊ZE≦［σH］
176． Ft＝2＊T1/d1 Φd＝b/d1 得到d1≧｛2*K＊T1*（u±1）/u＊（ZH＊ZE/[σH］）2/Φd}1/3
177． 十四：对齿轮强度计算的说明
178． ①按齿根强度计算时 应把从动轮和主动轮中
179． ［σf］1/（Yfa1＊Ysa1）和［σf］2/（Yfa2＊Ysa2）中较小的数值代入计算公式
180． ②配对齿轮的接触应力相等，即σH1＝σH2同上应将σH中较小的代入公式
181． ③当配对齿轮的齿面均属硬齿面时，两轮的材料，热处理方法及硬度均可取成一样的
182． ⑤1）在齿轮的齿宽系数，齿数及材料已选定的情况下,影响齿轮弯曲疲劳强度的主要因素是模数, 模数越大，弯曲疲劳强度越高2）齿宽系数,材料及传动比已选定情况下，影响齿轮齿面接触疲劳强度的主要因素是齿轮直径，小齿轮直径越大，齿面接触疲劳强度越高.
183． 十四:蜗轮蜗杆
184． ①蜗杆头数z1的选择
185． 可根据传动比和效率来决定，单头蜗杆传动比可以较大,但效率低,要提高效率可以增加头数，但导致加工困难，因此一般选用头数1，2,4，6
186． ②蜗轮齿数z2
187． 主要根据传动比确定 为了避免根切理论上应该Z2min≧17但当Z2＜26时啮合区显著减少，影响传动的平稳性二Z2≧30时则可以保证始终有两对以上的齿啮合，通常Z2＞28,对于动力传动一般不大于80,这是因为当蜗轮直径不变时，Z2越大模数越小，将使轮齿的弯曲强度削弱;当模数不变时，蜗轮尺寸要增大，使相啮合的蜗杆支承间距加长这降低了蜗杆的弯曲刚度，容易产生挠曲而影响正常啮合。
188． 蜗轮蜗杆传动的热平衡计算：蜗杆传动由于效率低，所以工作时发热大,在闭式传动中如果产生的热量不及时散逸，将因油温不断升高而使润滑油稀释,从而增大摩擦损失甚至发生胶合
189． 十五：滑动轴承 分为整体式径向滑动轴承,对开式径向滑动轴承（承受径向力)，止推滑动轴承（承受轴向力)
190． ① 滑动轴承的失效形式 磨粒磨损，刮伤，咬粘(胶合)，疲劳剥落，腐蚀
191． ② 轴承材料
192． 材料应该满足的要求 ⑴良好的减摩性，耐磨性和抗咬粘性⑵良好的摩擦顺应性，嵌入性和磨合性⑶足够的强度和抗腐蚀能力⑷良好的导热性，工艺性，经济性等
193． ③常用的轴承材料⑴轴承合金（通称巴氏合金或白合金）⑵铜合金⑶铝基轴承合金⑷灰铸铁及耐磨铸铁⑸多孔质金属材料⑹非金属材料
194． ④油孔及油槽 作用:为了将润滑油导入整个摩擦面间，轴瓦或轴颈上需开设油孔或油槽,对于液体动压径向轴承，有轴向油槽（单轴向和双轴向油槽）和周向油槽两种形式
195． ⑤润滑油及其选择
196． 润滑油是滑动轴承中应用最广的润滑剂，液体动压轴承通常采用润滑油作润滑剂
197． 原则上讲当转速高,压力小,应选择粘度较低的油,反之当转速高压力大应选粘度较高的油
198． 润滑油粘度随温度升高而降低，故在较高温度下工作的轴承所用油粘度应该比通常的高一些。
199． 径向滑动轴承的计算
200． 径向荷载F N 轴颈转速n r/min 轴颈直径d mm验算
201． ⒈轴承平均压力p＝F/d/B≦［p］ Mpa
202． B－－ 轴承宽度 mm
203． ⒉轴承的p*v Mpa＊m/s p＊v＝（F/d/B）＊（π*d*n/60/1000）＝F＊n/19100/B≦[pv]
204． ⒊ 滑动速度v≦[v]
205． 止推滑动轴承验算
206． 轴向荷载Fa N 轴颈转速n r/min 轴环直径d2 轴承孔直径d2 mm 轴环数目z
207． ⒈平均压力p＝Fa/A＝Fa/｛z*π/4＊（d2*d2－d1＊d1）｝≦[p]
208． ⒉验算p＊v＝Fa/{z＊π/4＊（d2＊d2－d1＊d1）｝＊π*n＊(d1＋d2）/60/1000/2＝n＊Fa/30000/z/（d2－d1）≦［pv］
209． 十七:滚动轴承的类型：向心轴承，推力轴承，向心推力轴承三大类
210． 滚动轴承代号：6308－－内径40mm的深沟球轴承，尺寸系列03，0级公差，0组游隙
211． 7211C－－内径55mm的角接触球轴承,尺寸系列02,接触角15°，0级公差，0组游隙
212． N408/P5－－内径40mm外圈无挡边圆柱滚子轴承，尺寸系列04，5级公差，0组游隙
213． 十六:滚动轴承类型的选择因素
214． ①轴承的载荷②轴承的转速③轴承的调心性能④轴承的安装和拆卸
215． 滚动轴承的实效形式 正常实效是:内外圈滚道或滚动体上的点蚀破坏
216． 现在规定：一组相同条件下运转的近于相同的轴承，将其可靠度90％时的寿命作为标准寿命并把这个寿命叫做 基本额定寿命L10
217． 做轴承寿命计算时，必须先根据机器类型，使用条件及可靠性的要求,确定一个恰当的预期计算寿命（即设计机器时所要求的轴承寿命,通常参照大修限期取定）
218． 基本额定动荷载C (使轴的基本额定寿命恰好103*2r所能承受的荷载） 对向心轴承就是纯径向荷载Cr表示 对推力轴承指的是纯轴向Ca表示
219． 寿命计算公式
220． 荷载P 基本额定动荷载C
221． L10＝（C/P）的ε次方
222． 单位10的6次方r ε是指数 对于球轴承ε＝3 滚子轴承ε＝10/3
223． 一小时数表示的寿命 Lh＝102*3/60/n＊L10
224． 当量动荷载P 径向当量动荷载Pr 轴向当量动荷载Pa
225． 荷载系数fp
226． 实际计算时候P＝fp＊(X＊Fr＋Y＊Fa)
227． 纯径向 P＝fp*Fr
228． 纯轴向 P＝fp*Fa
229． 轴（按受荷载不同）可分为转轴，心轴,传动轴
230． 按轴线形状 分为 曲轴和直轴（光轴和阶梯轴）
231． 1普通平键截面尺寸按 轴的直径 来选择,键长按 轮毂的长度 而定
232． 2随着表面粗糙度的增加，零件的实际接触面积 减少,高副元件表面接产生的应力
233． 是 切应力
234． 3螺纹连接防松的实质是 防止螺旋副间的相对转动
235． 4内联板与套筒，外联板与销轴 过盈
236． 滚子和套筒，套筒和销轴 间隙
237． 5对齿轮材料性能的基本要求 齿面硬 齿芯韧
238． 6带传动的传动比不宜过大，过大则 包角减小 出现打滑,减小有效拉力
239． 7承载能力最高是 直齿圆柱传动，最低是 斜齿
240． 8限制蜗杆的直径系数q是为了 限制齿数 蜗杆传动的滑动速度越大，所选润滑油的粘度值就 越小
241． 9液体摩擦动压滑动的轴瓦上的油孔,油沟位置应开在 中部周向
242． 10螺纹升角增大 联接自锁性 降低 传动效率 提高 牙型角增大 自锁性 提高
243． 传动效率 降低
244． 11在承受横向载荷或者旋转力矩的普通紧螺栓连接中，螺杆受 扭转切应力和拉应力
245． 12蜗
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