桥涵施工技术规范.doc

《公路桥涵施工技术规范》
JTG/T F50-2011
施工纲要
2013.3.20
一、总则
1、 公路桥涵工程施工应积极推广使用可靠的新技术、新工艺、新材料、新设备。
二、术语
1、 大直径桩——直径D≥2.5m的钻孔灌注桩。
2、 超 长 桩—-桩长L≥90m的钻孔灌注桩。
3、 高强度砼—-强度等级≥C60的砼。
4、 高性能砼——采用砼的常规材料、常规工艺，在常温下，以低水胶比、大掺量优质掺合料和严格的质量控制措施制作的，具有良好的施工工作性能且硬化后具有高耐久性、高尺寸稳定性及较高强度的砼。
5、 大体积砼-—现场浇筑的最小边尺寸≥1m，且必须采取措施以避免因水化热引起的内表温差过大而导致裂缝的砼.
6、 结构物的表面系数—-（结构物冷却面积m2)/(结构体积m3）。
7、 悬臂浇筑法——在以桥墩为中心的顺桥向两侧，采用专用设备对称平衡地逐段向跨中浇筑砼梁体,并逐段施加预应力的施工方法，常采用挂篮等特殊工艺设备.
8、 预拱度——为抵消梁、拱、桁架等结构在荷载作用下产生的位移（挠度)，在施工或制造时所预留的与位移方向相反的校正量.三、施工准备和施工测量
3。1施工准备
1、对技术条件复杂的工程，应进行多方案比选，编制安全可靠、技术可行、经济合理的专项施工技术方案和专项安全技术方案。
2、水泥、砂、石、外加剂等施工原材料的选择应在工程开工前通过试验确定,各种原材料进场时，应按本规范的有关规定进行相应的质量检测和试验工作。
3、开工前应完成现场的“四通一平”工作，即通路、通电、通水、通讯及平整场地。
3。2施工测量
1、施工过程中，应对桥梁工程控制网进行不定期的检测和定期复测，定期复测周期不应超过6个月。
2、平面控制测量等级:
a。多跨桥梁总长1000m≤L＜2000m，或单跨跨径150m≤Lk＜300m，或高架桥；测量等级属四等。
b。多跨桥梁总长L＜1000m，或单跨跨径Lk＜150m；测量等级属一级。
3、各等级平面控制测量，其最弱点点位中误差为＜±50mm，四等控制网最弱相邻点边长相对中误差≤1/35000（一级控制网相对中误差≤1/20000)。
4、布设平面控制网时，四等及以上平面控制网中相邻点距离≥500m，一级控制网在平原、微丘区相邻点距离≥200m(重丘、山岭区≥100m）.控制网中最大距离≤平均边长的2倍。
5、高程控制测量等级：
a。多跨桥梁总长1000m≤L＜3000m,或单跨跨径150m≤Lk＜500m;测量等级属三等。
b。多跨桥梁总长L＜1000m，或单跨跨径Lk＜150m，或高架桥；测量等级属四等。
6、四等高程控制测量技术要求：偶然中误差＜±5mm,全中误差＜±10mm,附合或环线水准路线长度＜4km。
7、大桥和特大桥的每端应至少设置2个水准点，作为水准网的控制点。
8、桥涵工程施工放样测量时，应对桥涵各墩台的控制性里程桩号、基础坐标、设计高程等数据进行复核计算，确认无误后再施测.
四、钢筋
4。1一般规定
1、钢筋应具有出厂质量证明书、试验报告单,进场时除应检查外观和标志外,尚应按批号、规格等分批抽样进行力学性能检验，钢筋每批质量不宜大于60吨.
2、钢筋在工地存放时,按规格分批堆放,并设立标志,存放时间不宜超过6个月。存放地应有防、排水措施，且钢筋不得直接置于地面，顶部应采用合适的材料予以覆盖,防止水浸和雨淋。
3、钢筋在施工过程中，应采取适当措施，防止钢筋产生锈蚀。对预留钢筋外露部分，当外露时间较长时,宜采取包裹、涂刷防锈材料或其他有效方式，进行临时性防护。
4、钢筋级别、种类、直径应按设计规定采用，当需要代换时，应得到设计人员的书面认可。
5、预制构件的吊环，须采用未经冷拉的热轧光圆钢筋制作，且其使用时计算拉应力不大于50Mpa。
4.2钢筋的加工
1、钢筋表面应洁净无损伤,有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用，当除锈后钢筋表面有严重麻坑斑点,应降级使用或禁用.
2、采用冷拉方法调直钢筋时,HPB235级钢筋冷拉率≤2％，HRB335、HRB400级钢筋冷拉率≤1%.
3、钢筋弯制末端弯钩时：
a。当弯曲角度180度时,其弯钩末端平直段长度≥3d.
b. 当弯曲角度135度时，其弯钩末端平直段长度≥5d.
c当弯曲角度90度时,其弯钩末端平直段长度≥10d。
4、箍筋的末端应做弯钩，一般结构弯钩平直部分的长度应不小于箍筋直径的5倍,有抗震要求的结构应不小于箍筋直径的10倍且弯钩弯曲角度宜为135度。
4.3钢筋的连接
1、钢筋的连接宜采用焊接接头、机械连接接头.
2、仅当钢筋构造复杂施工困难，且钢筋直径≤28mm时方可采用绑扎接头。轴心受拉和小偏心受拉构件不应采用绑扎接头。
3、受力钢筋接头应设置在内力较小处,并应错开布置.对焊接接头和机械连接接头，在接头长度区段(35d且不小于500mm）内，同一根钢筋不得有两个接头;对绑扎接头，两接头间的距离应不小于1。3倍搭接长度。
4、焊接时在接头长度区段内,受拉区受力钢筋接头面积的最大百分率为50％，受压区钢筋接头面积无限制;
5、钢筋焊接宜采用闪光对焊，或采用电弧焊、电渣压力焊（仅适用竖向钢筋连接）、气压焊。
6、每批钢筋焊接前，应先选定焊接工艺、焊接参数,按实际条件进行试焊，对外观及力学性能检验合格后方可正式施焊。
7、电弧焊宜采用双面焊缝,除非双面焊无法施焊时，方可采用单面焊缝。
a。双面焊缝长度≥5d，单面焊缝长度≥10d。
b.焊接接头不宜位于最大弯矩处，且距钢筋弯曲处距离≥10d。
c.搭接电弧焊,两钢筋搭接端部宜预先折向一侧，两接合钢筋的轴线应保持一致.
c。帮条电弧焊，应采用与主筋相同的钢筋。
8、钢筋机械连接宜采用镦粗直螺纹、滚轧直螺纹、套筒挤压连接接头。
a。镦粗直螺纹、滚轧直螺纹适用d≥25mm的热轧带肋钢筋.
b.套筒挤压连接适用d=16~40mm的热轧带肋钢筋.
c.机械连接件的最小砼保护层厚度，应符合设计受力主筋保护层厚度规定,且不得小于20mm，连接件与钢筋间的横向净距不宜小于25mm。
9、钢筋机械连接检验验收：
a。技术单位应向使用单位提供有效的型式检验报告.
b。接头工艺试验,每种钢筋接头试件不应小于3个。
c。现场检验以500个为一个验收批，现场随机截取3个试件进行外观质量、单向抗拉强度试验。
10、机械接头连接组装完成后：
a。镦粗直螺纹接头,套筒每端不宜有一扣以上的完整螺纹外露。
b。套筒挤压接头，挤压后套筒长度应为原套筒长度的1。1~1。15倍。
11、砼强度＞C25的构件,钢筋绑扎接头的搭接长度：
a。 HPB235钢筋,受拉区接头长≥25d且末端应做弯钩，受压区接头长≥0。7＊25d.
b。HRB335钢筋，受拉区接头长≥35d且末端可不做弯钩，受压区接头长≥0。7*35d.
c。HRB400钢筋,受拉区接头长≥45d且末端可不做弯钩，受压区接头长≥0。7＊45d.
4。4钢筋的绑扎与安装
1、当钢筋过密影响到砼浇筑质量时，应及时与设计人员协商解决。
2、钢筋绑扎：
a.钢筋交叉点宜采用直径0.7～2.0mm的铁丝绑牢，必要时可点焊。
b.绑扎宜采取逐点心改变绕丝方向的8字形方式交错扎结,对直径25mm及以上的钢筋宜采取双对角线的的十字形方式扎结。
c.结构拐角处的钢筋交叉点应全部绑扎，中间平直部分的交叉点可交错绑扎，但绑扎的交叉点宜占全部交叉点的40％以上.
d。钢筋绑扎时，箍筋一般应与主筋垂直.
e．绑扎钢筋的铁丝丝头，不应进入砼保护层内。
3、钢筋与模板之间应设置垫块:
a。砼垫块应具有足够的强度和密实性，采用其他材料制作垫块时还不得含有对砼产生不利影响的成分.
b。垫块应相互错开、分散设置在钢筋与模板之间，在结构侧面或底面布设数量不少于3个/m2，重要部位应适当加密.
c。垫块应与钢筋绑扎牢固，绑丝丝头不应进入砼保护层内.
d。砼浇筑前,应对垫块的位置、数量、坚固程度进行检查。
4、钢筋骨架的焊接，应在坚固的工作台上进行：
a。拼装前,应按设计图纸放大样，放样时考虑焊接变形的预留拱度。
b.拼装时，在需要焊接的位置宜采用楔形卡卡紧，防止焊接时局部变形.
c。骨架焊接时，不同直径钢筋中心线应在同一平面上,较小直径的钢筋在焊接时,下面宜垫以适当厚度的钢板，相邻的焊缝应采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。
d.施工顺序宜由中到边对称向两端进行,先焊骨架下部,后焊骨架上部。相邻焊缝应采用分区对称跳焊,不得顺方向一次焊成。
5、焊接钢筋网的受力钢筋为HPB235时，钢筋网焊接：
a。当焊接钢筋网只有一个方向为受力钢筋时，网两端边缘的两根锚固横向钢筋与受力钢筋的全部交叉点必须焊接，其余交叉点可焊接或绑扎一半.
b。当焊接钢筋网的两个方向均为受力钢筋时，则沿网四周边缘的两根钢筋的全部交叉点均应焊接，其余交叉点可焊接或绑扎一半。
6、灌注桩钢筋骨架制作：
a.制作时应采取必要措施，保证骨架刚度,主筋接头应错开布置。
b。应在骨架外侧设置垫块，垫块间距在竖向不应大于2m,在横向圆周不应少于4处.
c.运输过程中，应采取适当措施防止变形，骨架顶端应设置吊环.
五、模板、支架5。1一般规定
1、模板宜采用钢材、胶合板或其他适宜材料制作。
2、模板和支架应具有足够的强度、刚度、稳定性.
3、模板的表面应平整，接缝处应严密且不漏浆;模板与砼的接触面应涂刷隔离剂，但不得采用废机油等油料，且不得污染钢筋及砼的施工缝.
4、模板和支架均应进行施工图设计,经批准后方可用于施工。
5、在模板上设置的吊环,严禁采用冷加工钢筋制作,且吊环的计算拉应力应≤50Mpa。
5.2模板、支架设计
1、钢模板和钢支架设计应符合现行国家标准《钢结构设计规范》，采用定型组合钢模板时应符合现行国家标准《组合钢模板技术规范》.
2、模板背面应设置主肋和次肋作为其支承系统，次肋应与模板长度方向垂直。
3、支架的总体构造和细部构造均应设置成几何不变体系，支架立杆间应设置水平和斜向等支撑连接杆件。
4、采用定型碗扣式钢管脚手架材料作支架时,其构造应满足：
a。立杆底层纵横向水平杆作扫地杆时,距地面高度应≤0。35m。
b.立杆上端包括可调螺杆伸出顶层水平杆的长度应≤0.7m,立杆上端应采用U形顶托。
c.支架高度大于4。8m时，其顶部、底部均应设置水平剪刀撑，中间水平剪刀撑的设置间距应不大于4。8m。
d.立杆间距小于或等于1。5m时，应在支架的四周及中间的纵横向，由底至顶连续设置竖向剪刀撑，其间距应不大于4。5m；立杆间距大于1。5m时，应在拐角处设置通高的专用斜杆,中间每排每列均应设置通高的八字形斜杆或剪刀撑。剪刀撑斜杆与地面夹角应在45°~60°之间,斜杆应每步与立杆扣接.
e.支架的高宽比宜小于或等于2。
f.在支架中设置通道时，其宽度应≤4。8m,通道上部架设专用横梁，通道两侧立杆应加密并加斜杆，与架体连接牢固，机动车通道还应设置防撞设施。
5、模板、支架设计应考虑下列荷载,并按规定进行组合：
a.模板、支架自重.
b.新浇砼、钢筋等重力.
c。施工人员、设备、材料等荷载.
d.振捣砼时产生的振动荷载.
e。新浇砼对模板的侧面压力。
f.砼入模时产生的水平方向的冲击荷载.
g。其他可能产生的荷载，如风荷载、雪荷载等.
6、验算刚度时,结构面外露模板,挠度≤模板构件跨度的1/400，支架受载后挠曲杆件其弹性挠度≤构件计算跨度的1/400.
7、验算模板、支架抗倾覆稳定系数应不小于1。3。5。3模板的制作与安装
1、钢模板应按批准的加工图进行制作，成品经检验合格后方可使用.
2、模板安装应符合下列规定：
a。模板应准确就位，且不宜与脚手架连接。
b。安装侧模时,支撑牢固，防止模板在浇砼时移位。
c.模板安装中，须设置防倾覆的临时固定措施.
d.梁板等结构的底模板应设置预拱度。
e.固定在模板上的预埋件、预留孔洞均不得遗漏.
3、钢模制作时,板面局部不平允许偏差1mm。
4、钢模安装时，模板表面平度允许偏差5mm，相邻两板表面高低差允许偏差2mm.
5。4支架的制作与安装
1、支架应按施工图设计的要求进行安装，立柱应垂直。
2、支架在纵桥向、横桥向均应加强水平、斜向连接。
3、应通过预压的方式，以消除支架地基的不均匀沉降和支架的非弹性变形，预压荷载宜为支架需承受全部荷载的1.05~1。10倍，预压荷载分布应模拟承受的结构荷载及施工荷载
4、支架应考虑设置预拱度和卸落装置，预拱度值应包括结构本身需要的预拱度和施工需要的预拱度两部分。
5、施工预拱度应考虑下列因素：
a。模板、支架承受施工荷载引起的弹性变形。
b。受载后由于杆件接头的挤压和卸落装置压缩而产生的非弹性变形。
c.支架地基在受载后的沉降变形。
5。5模板、支架的拆除
1、模板、支架的拆除期限和拆除程序应严格按施工图设计的要求进行。
2、非承重侧模须在砼抗压强度达到2。5MPa，且能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除。
3、承重模板、支架，应在砼强度能承受自重及其他可能叠加荷载时,方可拆除.
4、拆除应遵循后支先拆、先支后拆的原则顺序进行.
5、拆除梁板等承重模板时，横向应同时、纵向应对称均衡卸落;简支梁、连续梁模板宜从跨中向支座方向依次循环卸落；悬臂梁结构模板宜从悬臂端开始顺序卸落.六、砼工程
6.1一般规定
1、砼工程所需各种原材料，均应符合现行国家及行业标准规定，并应在进场时对其性能和质量进行检验.
2、砼抗压强度应以边长150mm的立方体尺寸标准试件确定，保证率95%,试件以同龄期3个为一组，每组试件抗压强度以3个试件测值的算术平均值为测定值（精确至0.1MPa），当有1个测值与中间值的差值超中间值15%时取中间值为测定值，当有2个测值与中间值的差值均超15％时则该组试验无效。
3、砼抗压强度应以标准方式成型的试件，置于标准养护条件下（温度20℃±2℃，相对湿度不低于95%）养护28d所测得的抗压强度值（MPa)进行测定。
4、公路桥涵砼宜使用非碱活性集料。
6。2水泥
1、公路桥涵工程采用水泥应符合现行国家标准《通用硅酸盐水泥》的规定。当采用碱活性集料时，宜选用含碱量不大于0。6％的低碱水泥。
2、水泥进场时，应附有生产厂的品质试验检验报告等合格证明文件，并应按批次对水泥进行检验，散装水泥按500t为一批,袋装水泥按200t为一批.
3、水泥存放时间超3个月,应重新取样复验。
4、公路桥涵砼工程宜用散装水泥。
6。3细集料
1、细集料宜采用级配良好的、质地坚硬、颗粒洁净且粒径小于5mm的河砂，当河砂不易得到时,可采用符合规定的其他天然砂或人工砂，细集料不宜采用海砂.
2、细集料按技术指标分I、II、III类，其中I类适用C60以上砼,II类适用C30~C60砼，III类适用C30以下砼。
3、细集料技术指标中，人工砂石粉含量系指粒径小于0.075mm的颗粒含量.
4、II类细集料要求有有害物资含量、天然砂含泥量≤3%、泥块含量≤1%,人工砂石粉含量≤3％（当MB≥1。4时)、天然砂坚固性试验质量损失≤8％,表观密度＞2500kg/m3、松散堆积密度＞1350kg/m3、空隙率＜47％、碱集料反应.
5、细集料一般以不超过400m3或600t为一验收批,当质量稳定且进料数量较大时，可以1000t为一验收批。
6、砂按细度模数分类：粗砂(3.7~3.1）、中砂（3。0～2.3)、细砂（2。2~1。6）.
7、细集料颗粒级配应处于I区、II区、III区中的任一级配区内,优先用II区级配砂，I区砂粗料较多宜提高砂率配低流动性砼，III区砂细料较多宜适当降低砂率保证砼强度.
6。4粗集料
1、粗集料宜采用质地坚硬、洁净、级配合理、粒形良好、吸水率小的碎石或卵石，按技术指标分I、II、III类，其中I类适用C60以上砼，II类适用C30～C60砼，III类适用C30以下砼。
2、II类粗集料指标有碎石压碎指标＜20(卵石＜16）、吸水率＜2％，针片状颗粒含量＜15%、含泥量≤1％、泥块含量≤0.5％,岩石抗压强度（火成岩＞80MPa，变质岩＞60MPa,水成岩＞30MPa，且须大于砼强度等级1.5倍)。
3、粗集料宜根据砼最大粒径采用连续两级配或连续多级配，不宜采用单粒级或间断级配。
4、粗集料最大粒径不得超过结构最小边尺寸的1/4和钢筋最小净距的3/4，在两层或多层钢筋结构中，最大粒径不超钢筋最小净距的1/2,同时不得超过75。0mm.
5、施工前应对粗集料进行碱活性检验,宜尽量避免用有碱活性反应的粗集料。
6.5水
1、符合国家标准的饮用水可直接作为砼的拌制和养护用水，当采用其他水源或对水质有疑问时，应对水质进行检验.
2、严禁将未经处理的海水用于结构砼的拌制。
6。6外加剂
1、外加剂应与水泥、矿物掺合料之间应具有良好的相容性.
2、外加剂应有检验合格证明，且使用前应进行复验，外加剂的品种和掺量应通过试验确定。
6。7掺合料
1、掺合料应保证品质稳定、来料均匀,并应有产品合格证书，掺用量应通过试验确定。
6。8砼配合比
1、砼配合比应以质量比表示，并通过计算和试配选定。试配时,砼拌合物应满足和易性、凝结时间条件，制成的砼满足强度、耐久性等质量要求.
2、普通砼配合比，按《普通砼配合比设计规程》规定进行计算和试配，在满足工艺要求前提下，宜采用低坍落度的砼施工。
3、一般I类环境 ：最大水胶比0.55,最小水泥用量275kg/m³，最低砼强度C25,最大氯离子含量0.3％。
4、每m3砼总碱含量，一般桥涵不宜大于3kg/m³,大桥或特大桥不宜大于1。8kg/m³.
5、泵送砼砂率宜35%～45％，拌和物出机坍落度宜100～200mm，泵送入模时坍落度宜控制在80~180mm之间。
6。9砼拌制
1、配料宜用自动计量装置，计量器具应定期标定，集中搅拌时配料数量允许偏差,除集料为±2%外，其他如水泥、掺合料、水、外加剂均为±1％。
2、砼拌和物应搅拌均匀、颜色一致，不得有离析和泌水现象。
3、砼拌好后，宜在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测，每一工作班或每一单元结构物应不少于2次，评定时应以浇筑地点的测值为准。
6。10砼运输
1、砼运输宜用搅拌运输车,或用泵送，或采用吊斗或其他方式运输时，运距不宜超过100m且不得产生离析.
2、搅拌运输车途中应以2～4r/min的慢速进行搅动,卸料前应以常速再次搅拌。
3、搅拌车运至搅拌地点后发生离析、泌水或坍落度不符合要求时,应进行二次搅拌，二次搅拌时不宜任意加水，确有必要时，可同时加水、相应胶凝材料、外加剂并保持原水胶比不变，二次搅拌仍不符合要求时,则不得使用.
4、采用泵送时,泵送间隔时间不宜超过15min，且在泵送过程中，受料斗应有足够的砼以防止吸入空气产生阻塞.
5、泵送管应顺直，转弯圆缓，接头严密不漏气。
6.11砼浇筑
1、砼浇筑前,制订合理的浇筑工艺方案,对施工缝设置、浇筑顺序、浇筑工具、防裂措施、保护层控制等作出明确规定。
2、自高处向模板内倾卸砼，应防止离析。卸落高度超过2m,应通过串筒、溜槽等设施下落，倾落超过10m时，应设置减速装置。
3、砼应分层浇筑，应在下层砼初凝前完成上层砼浇筑,上下层同时浇筑时，上下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。
4、砼分层厚度：当采用插入或附着振动器时浇筑层厚≤300mm，当采用表面振动器少筋时浇筑层厚≤250mm（密筋时≤150mm)。
5、插入式振动器的移位间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模应保持50~100mm距离，且插入下层砼中的深度宜为50～100mm。
6、表面振动器的移位间距应使振动器平板能覆盖已振实部分不小于100mm。
7、附着式振动器布置距离，应根据结构物形状、振动器性能通过试验确定。
8、每一振点的振捣时间宜为20~30s,以砼停止下沉、不出现气泡、表面呈现浮浆为度。
9、砼浇筑宜连续进行，砼运输+浇筑+间歇全部允许时间规定：
砼强度等级≤C30,当气温≤25℃时为210min，当气温＞25℃时为180min；
砼强度等级＞C30，当气温≤25℃时为180min，当气温＞25℃时为150min;
10、施工缝的位置应在砼浇筑前确定，且宜留在结构受剪力、弯矩较小并便于施工的部位,施工缝宜设置成水平或垂直面,且还应符合下列规定:
①处理层砼表面的松弱层应予以凿除，经凿毛处理后的砼应用水冲洗干净。
②重要部位或有抗震要求砼结构，宜在施工缝外补插锚固钢筋，有抗渗要求的砼其施工缝宜做成凹形、凸形或设止水带，施工缝为斜面时应凿成台阶状。
11、新浇筑砼强度达到2。5MPa前,不得使其承受人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。
6。12砼养护
1、砼浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖并洒水养护。砼面有模板覆盖时,应在养护期间使模板保持湿润。
2、砼养护不得采用海水或含有害物资的水.砼洒水保湿养护时间应不小于7d,对重要工程或有特殊要求的砼，应酌情延长养护时间.
3、当气温低于5℃时，应采取保温养护措施，不得向砼表面洒水。
4、新浇筑的砼与流动的地表水或地下水接触时，应采取临时防护措施，保证砼在7d以内且强度达到设计强度的50％以前,不受水的冲刷侵袭。
6。13大体积砼、抗冻砼、抗渗砼
1、大体积砼配合比设计时，宜选用低水化热和凝结时间长的水泥品种,宜掺用可降低砼早期水化热的外加剂和掺合料，在配合比时设计时，宜降低水胶比、减少水泥用量.
2、大体积砼进行配合比设计及质量评定时,可按60d龄期抗压强度控制。
3、大体积砼施工,应提前制订专项技术方案，并采取控制措施。
4、施工前，应进行温控设计和温控监测设计，对砼内部和表面温度实施监测和控制，应使其内部最高温度不大于75℃,内表温差不大于25℃。
5、大体积砼可分层、分块浇筑，分层浇筑时应对下层砼顶面作凿毛处理，且新浇砼与下层砼温差不宜大于20℃，并应采取措施将各层间浇筑间歇期控制在7d以内。
6、分块浇筑时，竖向施工缝应凿毛处理，后浇段应待大体积砼温度场趋于稳定后方可浇筑,后浇段宜采用微膨胀砼，并应一次浇筑完成。
7、大体积砼浇筑宜在气温较低时进行,但入模温度不应低于5℃,夏季宜采取措施降低砼入模温度,且其入模温度不应大于28℃.
8、大体积砼的温度控制宜按照“内降外保”的原则,对砼内部采取设置冷却水管通循环水冷却，对砼外部采取覆盖蓄热或蓄水保温等措施进行，在砼内部通水降温时，进出水口的温差宜小于10℃.
9、大体积砼采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥时，其浇筑后养护时间不宜少于14d,采用其他品种水泥时不宜少于21d。
10、有抗冻要求的砼，不宜使用火山灰质硅酸盐水泥,最大水胶比应小于0。5，应进行抗冻融性能试验。
11、水位变动区砼抗冻等级要求：微冻地区（最冷月平均气温在0~－4℃间），且为淡水环境时，抗冻等级为F150。受冻地区（最冷月平均气温在－4~－8℃间），且为淡水环境时，抗冻等级为F200。
12、有抗冻要求的砼宜掺入适量引气剂、减水剂。
13、有抗渗要求的砼，砼的抗渗等级应符合设计规定，试配时要求的抗渗水压值应比设计值提高0.2MPa。
6.14高强度砼
1、高强度砼，适用生产C60及以上强度等级砼施工。
2、水泥宜选不低于52。5的水泥，外加剂应为高效减水剂或缓凝减水剂，每方砼的水泥用量不宜大于500kg，胶凝材料总量不宜大于600kg。
3、高强度砼设计配合比确定后，尚应进行不少于6次的重复试验验证，其平均值不低于配制强度。
4、加入高效减水剂宜采用后掺法，且宜制成溶液后再加入.
6。15高性能砼
1、高性能砼，宜选用优质水泥、级配良好的优质集料，同时应掺加与水泥匹配的高效减水剂、优质掺合料。
2、对暴露于空气的一般构件砼，粉煤灰的掺量不宜大于20％.
6。16质量检验
1、砼施工前检验项目：施工设备及场地、砼原材料、砼配合比、钢筋及支架模板、砼运输浇筑和养护方法及设施、安全设施。
2、砼施工过程中的检验项目：组成材料、工作性能、砂石料含水率每日开工前应检测1次，钢筋及支架模板的稳固性、砼浇筑质量、外加剂使用效果。
3、砼养护拆模后，应对实体砼进行检验：砼强度、拆模时间、外露面质量、结构尺寸及位置。
4、制取试件组数规定：
①浇筑一般体积结构物(如基础、墩台）时,每单元不少于2组.
②连续浇筑大体积砼，每200m3或每工作班取不少于2组。
③每片梁板,长16m以下取1组，长16~30m取2组，31～50m取3组,50m以上取5组.
5、当同批试件大于10组时，采用数量统计方法评定砼抗压强度.
6、当同批试件少于10组时，采用非统计方法评定砼抗压强度，当砼强度等级＜C60时,抗压强度平均值应大于或等于立方体抗压强度标准值的1。15倍，当砼强度等级＞C60时,抗压强度平均值应大于或等于立方体抗压强度标准值的1.10倍,抗压强度最小值应大于或等于立方体抗压强度标准值的0。95倍。
7、高性能砼质量检验，还应包括耐久性检验，如钢筋的砼保护层厚度检验、保护层砼的密实性检验、高性能砼的渗透性检验、抗冻性能检验、电通量检验。七、预应力砼工程
7.1一般规定
1、预应力砼工程施工前，应采取必要的安全防护措施，防止发生事故7。2预应力筋及制作
1、预应力砼结构所采用的钢丝、钢铰线、螺纹钢筋等材料，应符合现行国家标准规定
2、预应力筋进场时，应分批验收，钢丝每批不大于60t，钢绞线每批不大于60t(任取3盘截取一组），螺纹钢每批不大于100t
3、预应力筋应避免锈蚀，存放时应支垫并遮盖，存放时间不宜超6个月
4、预应力筋制作时下料,应通过计算确定，下料应采用切断机或砂轮锯切断,严禁采用电弧切割
5、预应力筋由多根钢绞线组成，采取整束穿入孔道时,应预先编束，编束时应将钢绞线逐根理顺，并应每隔1~1.5m捆绑一次
7.3锚具、夹具和连接器
1、锚具、夹具和连接器，应符合现行国家标准
2、锚具应满足分级张拉、补张拉及放松预应力的要求，能满足整束张拉也能满足单根张拉，锚具的锚口摩擦损失不宜大于6％
3、夹具应具有良好的自锚性能、松锚性能和安全的重复使用性能，主要锚固件应具有良好防锈性能，可重复使用次数不应少于300次
4、砼结构中永久性的预应力筋连接器，应符合锚具的性能要求;用于先张法施工且在张拉后需进行放张和拆卸的连接器，应符合夹具的要求
5、锚垫板应具有足够强度和刚度,且宜设置锚具对中止口、压浆孔或排气孔，压浆孔内径不宜小于20mm，锚垫板下还应有配套的局部加强钢筋
6、锚具、夹具和连接器进场时，按规定进行检验：
外观检查,每批中抽取2％且不少于10套
硬度检验，每批中抽取3％且不少于5套（多孔夹片式锚具的夹片每套抽取6片）
静载锚固性能试验,应在外观、硬度检验合格的同批产品中抽取样品,与预应力筋组合成3组进行静载锚固锚固性能试验
7、进场按批检验，锚具每个验收批不宜超2000套，连接器每个验收批不宜超500套，获得第三方独立认证的产品其验收批可扩大1倍
8、预应力筋用锚具产品应配套使用,工作锚不得作为工具锚使用，同一结构应采用同一生产厂的产品。
7.4管道
1、在后张有黏结预应力砼结构中，预应力筋孔道且由浇筑在砼中的刚性或半刚性管道构成，或采取抽芯法进行预留.预应力筋管道不应有漏浆现象，且应具有足够强度和刚度
2、刚性管道为壁厚不小于2mm的平滑钢管,且应有光滑内壁
3、半刚性管道是波纹状的金属管或密度聚乙烯塑料管，金属波纹管宜采用镀锌扁钢带制作且壁厚不宜小于0.3mm
4、管道进场应按批检验，金属波纹管按累计半年或50000m生产量为一批,塑料波纹管按10000m为一批
5、先检验外观、再检验其他指标。当检验有不合格项时，应取双倍数量试件进行复验,复验仍不合格，则该批产品为不合格
6、波纹管搬运时应采用非金属绳捆扎,不得抛摔或在地面上拖拉，存放时间不宜超6个月，室外存放地应支垫并遮盖
7。5砼浇筑
1、在砼浇筑前，尚应对预埋于砼中的锚具、管道、钢筋进行全面检验验收
2、根据结构形式选用插入式、附着式或平板式振动器进行振捣，后张构件应避免振动器碰撞预应力筋的管道、预埋件等
3、用于判断现场预应力砼结构强度的砼试件，应置于现场与结构或构件同环境同条件养护
7。6施加预应力
1、预应力筋的张拉宜采用穿心式双作用千斤顶，整体张拉或放张宜采用具有自锚功能的千斤顶，千斤顶的额定张拉力宜为所需张拉力的1。5倍,且不得小于1。2倍
2、与千斤顶配套使用的压力表应选用防震型产品,最大读数应为张拉力的1.5～2.0倍，标定精度不应低于1。0级
3、张拉机具设备应与锚具产品配套使用，并在使用关进行校正、检验和标定
4、张拉用的千斤顶与压力表应配套标定、配套使用。当处于下列情况之一时,应重新进行标定：使用时间超6个月，或张拉次数超300次，或使用中出现异常，或更换配件后
5、施加预应力前，施工现场应已具备批准的张拉顺序、张拉程序、施工作业指导书，经培训的施工人员及防护措施。且检验达到锚具安装正确、构件砼强度满足要求
6、千斤顶安装时，工具锚应与前端的工作锚对正，工具锚和工作锚之间的各根预应力筋不得错位或扭绞.实施张拉时，千斤顶与预应力筋、锚具的中心线应位于同一轴线上
7、预应力筋的张拉顺序和张拉控制力应符合设计规定,当需超张拉或计入锚圈口预应力损失时可比设计规定提高5%，但任何情况下均不得超过设计规定的最大控制应力
8、预应力筋采用应力控制方法张拉时,应伸长值进行校核。实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在±6%以内,否则应暂停张拉并查明原因并调整
9、预应力筋的理论伸长值△LL=（PPL）/(APEp），预应力筋的平均张拉力PPL取值为当直线筋取张拉端的拉力,两端张拉的曲线筋按附录C1公式计算
10、预应力筋张拉时，先调整到初应力σ0，σ0应为σcon的10％～25％,伸长值应从初应力时开始量测。
预应力筋的实际伸长值△Ls除量测的伸长值外，尚应加上初应力以下的推算伸长值。
△Ls=△L1（从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值)+△L2（初应力以下的推算伸长值，可采用想邻级的伸长值）
11、预应力筋的锚固，应在张拉控制应力处于稳定状态下进行.夹片式锚具当无顶压时,其预应力筋回缩及锚具变形容许值为6mm
12、预应力筋张拉、锚固过程中及锚固完成后,均不得大力敲击或振动器具。预应力筋锚固后需放松时，对夹片式锚具宜采用专门的放松装置松开
13、预应力筋在张拉时，应采取有效的安全防护措施,预应力筋两端的正面严禁站人和穿越
7。7先张法
1、先张法的墩式台座应进行专门设计，并应具有足够强度、刚度和稳定性，抗倾覆安全系数不小于1。5，抗滑移系数不小于1。3,锚固横梁受力后挠度不大于2mm
2、略
7。8后张法
1、管道内横截面积不得少于预应力筋净截面积的2倍，对长度大于60m的管道宜通过试验确定其面积比是否可进行正常压浆作业
2、管道应按设计规定的坐标位置进行安装，采用定位钢筋固定,直线段定位钢筋的间距对钢管不宜大于1。0m，波纹管不宜大于0。8m，曲线段应适当加密。
3、定位的管道应平顺，其端部中心线应与锚垫板相垂直
4、管道与普通钢筋重叠时,应移动钢筋,不得改变管道的设计坐标位置
5、管道接头处的连接管应采用大一级直径的同类管道,长度宜为连接管道直径的5~7倍，接头并应缠裹紧密防止水泥浆渗入。当采用真空辅助压浆工艺时，接头应具有可靠的密封性能
6、塑料波纹管应采用专用焊接机进行热熔焊接或采用具有密封性能的塑料结构连接器连接。
7、所有管道均应在每个顶点设排气孔，需要时在每个低点设排水孔，最小内径为20mm，与管道间的连接应采用金属或塑料结构扣件，长度应足以从管道伸出结构物以外
8、管道安装完毕后,其端口应临时封堵
9、后张预应力管道安装允许偏差：除梁长方向允许偏差30mm外,梁高方向及管道间距允许偏差均为10mm
10、预应力筋可在砼浇筑前或浇筑后穿入孔道,整体穿束时,束的前端宜设置穿束网套或特制的牵引头
11、未采取防腐措施的预应力筋，当空气湿度大于70％时，在安装后至压浆时的容许间隔时间为7d
12、预应力筋安装在管道中后，应将管道端部密封防湿气进入
13、采用蒸汽养护砼时,在养护完成前，不应安装预应力筋
14、任何情况下,当在安装有预应力筋结构附近电焊时，均应对预应力筋、管道和附属构件进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏
15、对在砼浇筑前穿束的管道，预应力筋安装完成后,应进行全面检查有无破损，在砼浇筑前，应将管道上所有非有意留的孔、开口或损坏之处修复,并应在砼浇筑过程中随时检查预应力筋能否在管道内自由移动
16、锚具、夹具和连接器安装前,应擦拭干净。
17、锚具安装位置应准确，且应与孔道对中。锚垫板上设置有对中止口时,应防止锚具偏出止口。
18、安装夹片时，应使夹片的外露长度基本一致
19、预应力张拉前,宜对不同类型的孔道进行至少一个孔道的摩阻测试,通过测试所确定的μ值和κ值用于对设计张拉控制应力的修正。摩阻损失的测试方法见附录C2
20、张拉时,设计未规定情况下,砼的强度不应低于设计强度等级值的80％,弹性模量应不低于砼28d弹性模量的80％
21、预应力筋的张拉顺序应符合设计规定，未规定时，可采取分批、分阶段的方式对称张拉
22、预应力筋应整束张拉锚固
23、直线筋或螺纹筋可在一端张拉,对曲线预应力筋，当锚固损失的影响长度小于或等于构件长度的一半时，应采取两端同时张拉
24、夹片式锚具，且为低松弛预应力筋时，后张法预应力筋张拉程序是：
0→初应力σ0→张拉控制应力σcon（持荷5分钟锚固）,
其中张拉控制应力为张拉时的控制应力，包括预应力损失值
25、后张钢绞线束，每束钢绞线断丝或滑丝数不超1丝，每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%。超过时原则上应更换，在许可条件下可采取补救措施，如提高其他束预应力值
26、预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固，对夹片式带有自锚性能的锚具,锚固后夹片顶面应平齐,相互间错位不宜大于2mm，且露出锚具外的高度不应大于4mm
27、切割后预应力筋的外露长度不应小于30mm,锚具应采用封端砼保护,当需长期外露时，应采取防止锈蚀的措施7.9后张孔道压浆及封锚
1、预应力筋张拉锚固后,孔道应尽早压浆，且应在48h内完成,否则应采取防止预应力筋锈蚀的措施
2、压浆宜采用专用压浆料或专用压浆剂配制的浆液进行压浆，应采用高效减水剂,掺合料品种宜为I级粉煤灰，膨胀剂宜用钙矾石系或复合型膨胀剂，配制的浆液性能应符合(表7。9。3）规定
3、压浆设备性能：
搅拌机转速不低于1000r/min
储料罐应有搅拌功能且有网格尺寸不大于3mm的过滤网
压浆机采用活塞式可连续作业的压浆泵，不得采用风压式压浆泵,压力表最小分度值应不大于0.1Mpa
真空辅助压浆中采用的真空泵应能达到0.10Mpa的负压力
4、孔道压浆前，准备工作：
应在工地试验室对压浆材料加水进行试配
应对孔道进行清洁处理，可用水冲洗，再用压缩空气将孔道内的所有积水吹出
应对压浆设备进行清洗
5、压浆顺序:
压浆时，对曲线孔道和竖向孔道应从最低点的压浆孔压入
构件中上下分层设置的孔道，按先下层、后上层的顺序压浆
同一管道的压浆应连续进行,一次完成。压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，并应将所有最高点的排气孔依次一一打开和关闭，使孔道内排气通畅
6、浆液自拌完成至压入孔道的延续时间不宜超过40min
7、对水平或曲线孔道压浆压力宜为0。5～0。7Mpa,超长孔道最大压力不宜超过1。0Mpa，对竖向孔道，压浆压力宜为0.3～0.4Mpa。压浆的充盈度应达到孔道另一端饱满且排气孔排出