DL 5190.8-2012 电力建设施工技术规范 第8部分：加工配制.pdf

DL5190.8一-2012 目次 前言.1 l总则. 2基本规定.2 2.1一般规定.2 2.2放样与下料.4 2.3拼接与矫正.5 2.4焊接.7 2.5除锈及涂装底漆.9 3材料的检验与保管.11 3.1一般规定.11 3.2钢材.11 3.3焊接材料.12 3.4涂装材料v.12 3.5连接用标准紧固件.13 4烟风煤粉管道及其零部件.14 4.1一般规定.14 4.2管道及异形件.14 4.3法兰.16 4.4补偿器.17 4.5人孔门及除灰孔.18 4.6支吊架.18 5汽、水管道及其零部件.20 5.1一般规定.20 5.2冷弯弯管.20 5.3焊接铜管.21 III DL 5190.8 -2012 5.4焊接管件.22 5.5法兰及其法兰盖.25 5.6支吊架.26 6钢制焊接常压容器.27 6.1一般规定.27 6.2矩形常压容器.28 6.3圆形常压容器.29 6.4立式圆筒形钢制焊接储罐.30 7金属构件.37 . 7.1一般规定.37 7.2钢立柱、钢梁和单轨吊车梁.37 7.3平台、钢梯和栏杆38 8其他.c 8.1垫铁.42 8.2地脚螺栓.42 9质量验收文件.43 标准用词说明.的 引用标准名录.46 附:条文说明.49 IV DL5190.8一-2012 Contents Forewo时.1 1General provisions.1 2Basic requirement2 2.1General requirement.2 2.2Lofting and blanking.，.4 2.3Splicing and correction.5 2.4Welding.7 2.5Derusting and primer painting.9 3Materialinspectionand keeping.11 3.1General requirement.11 3.2Steel.11 3.3Weldingmaterials.12 3.4Coating materials.12 3.5Connection with standard fasteners.13 4Smoke wind pipe and parts coal.14 4.1General requirement.14 4.2Pipeline and profiled.14 4.3Flange.16 4.4Compensator17 4.5Ma由ole door and ash holes.川.川.川.川.川.川.川.川.川.川.川.川.川.1山8 4.6Of a hanger.川.川.川.川.川.川.川.川.川.川.川.川.川.川.川.川.川.川.川.川.川.18 5Steam，water pipelinesand components.川.川.川.川.川.川.川.川.川.川.20 5.1General requirement.川.川.川.川.川.川.20 5.2Cold is curved tubes.川.川.川. V DL5190.8一-2012 5.4Weldedfitting.22 5.5Flange and flange cover.25 5.6Ofahang町.26 6Steel weldingatmosphericvessel.27 6.1General requirement.27 6.2Rectangular a伽lOsphericvessel.28 6.3Circular a伽lOsphericvessel.29 6.4Verticalcylin命ical st号el welding tanks.30 7Metal components.37 7.1General requirement.37 7.2.Steel pole，steel beam and monorail crane beam.37 7.3Platform，steelladder and rail.38 8Other.42 8.1Mat iron.42 8.2Anchor bolt.42 9Project documentsto be providedbefore quality acceptance.43 Explanationof wordingin this specification.45 Normativestandard.川.川.川.川.川.川.川.川.川.川.川.川.川.川.川.川.川.川.川.川.川.川.川.川.川.川.川.46 Addi让tlOn配1汇:Explanationof prov叽i岱凶sions.川.川.川.川.川.川.川.川.川.川.川.川.川.川.川.川.49 VI 标准分享网 w w w .b z f x w .c o m 免费下载 DL5190.8一-2012 1总则 1.0.1为规范电力建设工程加工配制施工技术管理，提高工程质 量，统一加工配制应执行的准则及技术要求，特制定本部分。 1.0.2本部分适用于各美新建、扩建和改建的火力发电安装工程、 燃机、生物质能发电、垃圾发电等电站和核电常规岛加工配制的 施工技术管理。 1.0.3加工配制施工的技术要求除应符合电力建设施工技术规 范本部分外，尚应符合现行国家标准和行业标准的规定。 I DL 5190.8 -2012 2基本规定 2.1一般规定 2.1.1施工单位应具备相应的施工资质。 2.1.2施工组织设计或技术方案等施工技术文件中应有四节一 环保等绿色施工的内容，应按有关规定审批后实施。 2.1.3加工配制绿色施工应符合下列规定: 1场地平面布置应优化工艺流程、缩短运距，宜在大型吊装 机械覆盖范围内。 2应采用新技术、新工艺、新材料、新装备、新流程，不应 使用高污染的工艺技术。 3施工场地宜采用环形通道，永临结合、减少占地。 4应使用节能环保的施工设备和机具，并提高使用率。 5材料应按加工流程、计划顺序进场，限额领料，合理下料、 减少废料。 6临时用电线路应布置合理，并应选用节能灯具。 7抑制扬尘宜采用节水管件，试验用水宜回收利用。 8周转料具应定期维护保养，提高循环使用率。 9现场噪声控制应按照GB 1252314。1.0 1000 度 型钢弯曲矢高 L/1000且 不大于 5.0 槽钢翼缘对腹板 b/80 CF 的垂直度 b/100双肢栓 喳=d二 角钢肢的垂直度 接角钢的 角度不得 大于 90 工字钢、H型钢翼缘对b/lOO且 哼Jl 可 腹板的垂直度不大于 2.0 注L1一钢材矫正后的允许偏差。 2.4焊接 2.4.1首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应 根据 DLlT 868 焊接工艺评定规程进行焊接工艺评定并经批准。 2.4.2焊接坡口形式和尺寸应符合设计要求。设计无要求时，按 照、 GB/T 985.1气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推 荐坡口和GB/T 985.2埋弧焊的推荐坡口规定执行。 2.4.3钢结构焊缝等级应符合设计要求。设计无要求时，应按其 7 DL5190.8一-2012 所在部位的荷载性质、受力状况、工况和重要性等进行分级: 1一级焊缝:承受拉力、剪力且按等强度设计的对接焊缝、 对接和角接的组合焊缝。 2二级焊缝:承受压力按等强度设计的对接焊缝、对接和角 接的组合焊缝。 3三级焊缝:一、二级焊缝以外的其他焊缝。 2.4.4烟风煤粉管道及汽水管道焊缝分类按照、DL/T 869(火力发 电厂焊接技术规程规定执行。 2.4.5在焊接过程中出现下列任一情况时，应采取有效措施，方 可焊接: 1相对湿度大于90%。 2焊件表面潮湿或覆盖冰雪。 3手工电弧焊、埋弧焊施焊时风速超过8m/s。 4氧弧焊、CO2气体保护焊风速超过2m/s。 5碳素结构钢环境温度低于一10.C;低合金结构钢环境温度 低于O.C。 2.4.6焊前预热和焊后热处理应按照DL/T 869火力发电厂焊接 技术规程和DL/T 819(火力发电厂焊接热处理技术规程规定 执行。 2.4.7焊缝表面不应有裂纹、焊瘤、咬边、气孔、夹渣、弧坑、 电弧擦伤、未焊满、根部收缩等缺陷。 2.4.8钢结构的焊缝应按下列规定检验: 1碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、对易产生延迟裂纹 的焊缝应在焊接完成24h后进行焊缝无损探伤检验。 2设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内 部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线 探伤。 3无损检测应符合GB 11345(钢焊缝手工超声波探伤方法 和探伤结果分级法或GB/T 3323(钢熔化焊对接接头射线照相 8 DL 5190.8 -2012 和质量分级的规定。其质量等级应符合表2.4.8 的规定。 表 2.4.8焊缝质量等级表 焊缝质量等级 级 级 评定等级 II 内部缺陷超声波探伤检验等级B 级 B 级 探伤比例100% 20% 评定等级II III 内部缺陷射线探伤检验等级 AB 级AB 级 探伤比例100% 20% 注:焊缝无损探伤，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应 不小子 200mm.并应不少于一条。 2.4.9汽水管道类焊缝内部检验应按DL/T 869 (火力发电厂焊接 技术规程的规定执行。 2.4.10对不合格焊缝可采取挖补方式返修。但同一位置上的挖补 次数一般不得超过 3 次，耐热钢不得超过 2 次，返修前应进行质 量分析，返修工艺措施应经焊接技术负责人审批后方可实施。 2.4.11对返修焊缝应按原方法进行检验。 2.5除锈及涂装底漆 2丘1零部件和钢材需要除锈时，可使用喷射、抛射除锈和手工、 动力工具除锈。处理后的钢材表面不应有焊渣、焊瘤、飞溅物、 灰尘、油污、水和毛刺等。除锈后涂底漆前零部件和钢材表面应 符合国家现行有关标准或设计的要求。 2丘2零部件和钢材表面在喷射和抛射除锈时，应采取措施，控 制环境污染。施工环境相对湿度不应大于85% ，且零部件和钢材 表面不应结露。 2.5.3进行喷射除锈时，使用的压缩空气，应无可见的油、水和 污物。 9 DL 5190.8 -2012 2.5.4零部件和钢材表面除锈等级应符合设计要求，设计无要求 时，应符合表2.5.4的规定。 表 2.5.4零部件和钢材表面除锈等级 涂料品种除锈等级 醇酸、油性盼醒等底漆或防锈漆 S，2 高氯化聚乙烯、氯化橡胶、氯磺化聚乙烯、 环氧树脂、聚氨脂等底漆或防锈漆 Sa2 无机富辞、有机硅、过氧乙烯等底漆Sa2兀 注:除锈等级说明见GB 8923(涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级。 2.5.5零部件和钢材涂装底漆时环境温度和相对湿度应符合涂料 产品技术文件的要求。产品技术文件无要求时，环境温度直在5C 38C，相对湿度不应大于85%。涂装时零部件和钢材表面不应有 结露:涂装后4h内不应受雨淋。 2.5.6零部件和钢材表面不应误涂、漏涂。涂层应均匀，无明显 皱皮、流坠、咬底、针眼、返锈和气泡等缺陷。 2.5.7零部件镜平的端面，在镜平后应涂刷清漆保护。 2.5.8涂装底漆前，标识应进行移植:焊缝在检测合格前和安装 焊缝位置两侧各50mm范围内的零部件表面均应采取保护措施。 下列部位不得涂刷底漆: 1高强度螺栓连接摩擦面。 2柱脚底板与基础接触面。 3全封闭的零部件内表面。 4机械安装所需的加工面。 5设计要求不涂漆的部位。 10 DL 5190.8一.，.2012 3材料的检验与保管 3.1一般规定 3.1.1材料进场时，应进行检验。材料的品种、规格、性能等应 符合国家产品标准和设计要求。进口材料的质量应符合设计要求 和合同约定。 3.1.2产品质量证明文件中低温冲击韧性值应满足设计文件的 要求。 3.1.3存在下列情况之一时，不得使用该材料。 1质量证明文件的特性数据与产品标准或订货技术条件 不符。 2对质量证明文件的特性数据有异议。 3实物标识与质量证明文件中的标识不一致。 4要求复验的材料未经复验或复验不合格。 3.1.4存放材料的场地应平整、无积水，道路畅通。材料的标识 应清晰、准确，支垫应合理。箱装零部件、连接用紧固标准件直 在室内存放。 3.2钢材 3.2.1钢材表面的锈蚀等级应符合GB 8923 涂装前钢材表面锈 蚀等级和除锈等级的规定。 3.2.2钢材的表面外观质量应符合下列规定: 1当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得 大于该钢材厚度允许负偏差值的1/2。 2钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。钢材的表面 11 DL 5190.8 -2012 处理质量还应符合国家有关标准的规定。 3.2.3钢材有下列情况之一时，应进行抽样复验，复验结果应符 合国家产品标准和设计要求: 1设计有复验要求的。 2对质量有异议的。 3.2.4钢材应妥善保管，不同规格、材质的钢材不得混放。 3.2.5不锈钢存放应在室内并采取防渗碳措施。 3.3焊接材料 3.3.1焊丝表面应光滑、清洁，使用前应进行除油、除锈处理。 受潮变质、药皮破损、焊芯生锈的焊条和锈蚀的焊丝以及受潮结 块、有杂物的焊剂不得使用。 3.3.2焊接材料的存放应符合下列规定: 1焊接材料库的温度和湿度应可以控制，库内温度不宣低于 5 0C ，相对湿度不应大于60%。 2焊接材料应按牌号和规格分类存放，标识清晰。存放位置 与地面、外墙的距离均应不小于300mm 。 3.3.3焊接材料应有专人保管，且烘菇、发放和回收应作记录。 3.3.4焊前应烘婿的焊接材料，烘店后在常温下搁置4h 以上，使 用时应重新烘倍;烘焰后的碱性焊条置于保温筒内超过4h 也应重 新烘菇，重新烘婿次数不宜超过2 次。 3.3.5焊条烘婚后应保存在 1000C1500C 的恒温箱内，使用时应 放入 800C1100C 焊条保温筒内，随取随用。 3.3.6焊接保护气体的纯度应符合工艺要求。氧弧焊所采用的氧 气应符合 GB 4842 (氧气的规定。 3.4涂装材料 3.4.1防腐涂料、稀释剂和固化剂应在有效期内使用，且不应有 结皮、结块、凝胶等。 12 DL5190.8一-2012 3.4.2防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料应储存在通风良好、干 燥、温度为50C350C、防止日光直射和远离火源的仓库内。不 得露天存放，不得用敞口容器储存和运输。 3.5连接用标准紧固件 3丘1螺栓、螺母和垫圈到货检验合格后，应按材质、规格和型 号分类存放，标识清晰，并防止锈蚀和损伤。 3.5.2高强度螺栓检验应按GB 50205.L 4.3.1法兰的外形尺寸和螺栓孔的位置、数量、孔径等应符合设 计和国家有关标准的规定。 4.3.2法兰拼接应平整，拼接焊缝应避开螺栓孔的位置:结合面 16 DL5190.8一-2012 焊缝应打磨与母材齐平。 4.3.3法兰应在外形尺寸、平整度检查及矫正合格后进行钻孔。 4.3.4法兰螺栓孔距允许偏差应符合表4.3.4 的规定。 表 4.3.4法兰螺栓孔距允许偏差(mm) 类别项目允许偏差 D1运1000 +1.5 圆形法兰 螺栓孔中心圆 。 直径 D11000 十2 。 矩形法兰 两端螺栓孔 L1运1000土1.5 中心距 L11000 十2 圆形和矩形 相邻螺栓孔距:t0.5 法兰 任意孔间距离:t0.5 注:D1为法兰螺栓孔中心圆直径， L1为两端螺栓孔中心距。 4.4补偿器 4.4.1补偿器宜采用多波模具整体压制成型或单波模具压制成型 后再组合的方式。各相邻纵向焊缝间距不应小于250mm 。 4.4.2补偿器焊接宜采用氧弧焊或等离子焊接等方式。 4.4.3补偿器的波纹形状应均匀，表面不应有裂纹、焊接飞溅物、 明显的凹凸不平和大于板厚负偏差的划痕等缺陷。 4.4.4补偿器在焊接内部套管前，密封焊缝应做渗煤油试验，套 管与补偿器内壁间隙应不小于lmm 。 4.4.5补偿器尺寸允许偏差应符合表4.4.5 的规定。 17 DL5190.8一-2012 表 4.4.5补偿器尺寸允许偏差(mm) 类别项目 允许偏差 DN运1000士4 公称直径 圆形补偿器 DN1000土6 椭圆度D运6D/lOO，且运8 内口边长运L/500.且运4 矩形补偿器 内口两对角线差运L/250.且三三8 注:DN 为波纹管公称直径;D为波纹管外径;L为波纹管内口边长。 4.4.6补偿器应做介质流向、补偿量、工作压力和工作温度等 标识。 4.4.7补偿器宜采用螺杆定位固定方式，防止运输变形。 4.4.8补偿器的零配件应配制齐全。 4.5人孔门及除灰孔 4.5.1人孔门及除灰孔法兰的制作应符合本部分4.3 节的规定。 4.5.2人孔门应进行开关试验，开关应灵活、无卡涩、关闭严密。 4点3人孔门及除灰孔法兰的垫片材料应符合设计要求，宜采用 整片垫片，拼接的垫片应采用斜口对接或迷宫式嵌接，不得搭接 或平口对接。 4态4人孔门填充保温材料应符合设计要求。 4.6支吊架 4.6.1支吊架零部件卷制或压制应采取多次成型的方法。 4.6.2钢板冷弯成形应符合下列规定: 1厚度不大于 12mm; 弯曲内半径不小于 1倍板厚。 2厚度大于 12mm，弯曲内半径不小于 2.5 倍板厚。 4.6.3圆钢直径不大于 20mm ，冷加工成形的最小弯曲内半径为 18 DL5190.8一-2012 圆钢直径的一半;直径大于20mm，冷加工成形的最小弯曲内半 径为圆钢直径的2.5倍，且不得在螺纹范围内进行冷加工。 4.6.4钢板和圆钢采用热加工工艺弯制，加热温度应符合表4.6.4 的规定。 表4.6.4材料热加工成形表面温度表(C) 材料类别最低温度 最高温度 碳钢760 1100 铭铝合金840 1100 奥氏体不锈钢7601150 4.6.5在制作过程中，合金材料标识应始终保留。 4.6.6材料和零部件热处理应按DL/T819火力发电厂焊接热处 理技术规程执行。 4.6.7螺纹和滚动部位应涂油脂，并应采取防止螺纹损伤的措施。 4.6.8滑动支架的工作面应平滑灵活、无卡涩现象。 4.6.9管道连接件、建筑结构连接件的类型及主要尺寸应符合 GB 17116.2管道支吊架第二部分:管道连接部件和GB 17116.3管道支吊架第二部分:中间连接件和建筑结构连接 件的规定。 4.6.10支吊架的尺寸允许偏差应符合表4.6.10的规定。 表4.6.10支吊架的尺寸允许偏差(mm) 类别项目允许偏差 型钢直线度偏差运L/500.且运5 支架 弧形板半径偏差。6R/lOOO，且运4 半圆弧形板半径偏差。R/250，且运3 吊架 螺纹拉杆丝扣长度偏差+4 注:L 为型钢设计长度 :R为弧形板设计半径。 19 DL 5190.8.-2012 5汽、水管道及其零部件 5.1一般规定 5.1.1本章适用于公称压力一O.095MPa 1.6MPa且公称通径不 大于5200mm的汽、水管道、空冷机组的排汽管道及其零部件的 加工配制。 5.1.2下料宜采用机械切割或自动、半自动气体切割。切割面应 清理干净。 5.1.3管子制作直采取工厂化配管。 5.1.4钢管及管件应有防变形措施。 5.1.5焊缝应符合本部分2.4.7条和2.4.9条的规定。空冷岛的管 道焊接尚应符合设计要求。 5.1.6零部件应作图号、件号等标识。 5.1.7临时吊耳应经过强度计算。 5.2冷弯弯管 5.2.1铜管弯制前检查应符合下列规定: 1材质和规格应符合设计要求。 2合金钢管应经光谱分析、硬度及厚度检验合格。 3钢管的表面不应有重皮、裂纹、凹坑等缺陷。 5.2.2钢管弯制应选用合适的加工胎具，弯曲半径宜为管材直径 的4倍5倍。 5.2.3弯管的两端应预留直管段，其长度应不小于管外径且大于 lOOmm。 5.2.4钢管弯制检验应符合下列规定: 20 DL5190.8一气2012 1弯管表面不应有重皮、裂纹、尖锐划痕等缺陷。 2椭圆度不大于7D/100。 3波浪度不大于 4mm 。 4弯曲角度允许偏差应为:f:O.5 0。 5弯管外弧部分壁厚不应小于 15%壁厚。 5.2.5铜管在弯制后经检查表面有重皮、裂纹、尖锐划痕等缺陷 时，应对原材、弯管工艺进行分析。 5.2.6弯制完成后应进行清洁度检查，并及时、牢固地封闭管口。 5.3焊接钢管 5.3.1钢板坡口加工宜使用自动、半自动机械设备切割。切割面 的熔渣、毛刺应清理干净。 5.3.2焊接铜管的卷制、组对应符合本部分第4.2.2 条的规定。 焊接钢管的纵向焊缝不直多于两道，相邻纵缝间距不应小于 500mm。 5.3.3焊接钢管卷制时应符合下列规定: 1钢板表面应清理干净。 2卷制方向应与钢板的压延方向一致，且宜多次成形。 5.3.4焊接钢管组对应符合下列规定: 1单节管子长度不应小于 500mm 。 2其纵向焊缝应错开，且不应小于500mm。 3不得强力对口，于工调校用锤击打时应避免钢板表面 损伤。 5.3.5管子开孔位置不宜在焊缝上，且孔的边缘距焊缝不宜小于 100mm。 5.3.6公称通径大于等于 1000mm 时，应采用双面焊接。 5.3.7焊接钢管的加固筋应符合设计要求。设计无要求时，加固 筋应符合下列规定: 1同一圆周上不宜超过三段，每段长度不宣小于300mmo 21 DL5190.8一-2012 2对接焊缝与钢管纵缝应错开，间距不应小于100mm;与 铜管环缝间距不应小于100mmo 3焊接钢管圆度测量合格后方可进行对接装配。 5.3.8焊接钢管的尺寸允许偏差应符合表5.3.8的规定。 表 5.3.8焊接铜管尺寸允许偏差(mm) 项目允许偏差 DN三三500i:3 外径偏差5001500士6D/IOOO，且运8 纵向焊缝运O.ls.且运2 对口错边量 环向焊缝运O.2s.且运3 椭圆度运D/lOO.且运6 注:DN为管子公称通径，D为管子外径:s为管子壁厚。 5.4焊接管件 5.4.1焊接管件卷制时应符合本部分第5.3.1条第5.3.6条的规定。 5.4.2焊接管件加固筋应符合本部分第5.3.7条的规定。 5.4.3焊接弯头应符合下列规定: 1焊接弯头应符合设计要求。设计无要求时，可按图5.4.3-1 中的配制，弯头弯曲半径R应为管子公称通径与50mm之和。公 称通径大于400mm的弯头可增加中节数量，但其内侧最小宽度不 得小于 50mm。 2纵向焊缝拼接位置宜在图5.4.3-2中45 0 135。或225 0 315。范围内。相邻纵缝应错开，其间距不应小于100mm。 5.4.4弯头角度允许偏差应为:!:1.5 0 ，其他尺寸允许偏差应符合 本部分表5.3.8的规定。 22 o45。 (c)45。焊接弯头 DL5190.8一-2012 o60。 (b) 60焊接弯头 J 30。 (d) 30焊接弯头 图 5.4.3-1焊接弯头下料排版示意图 180 A-， 1.-、;.陀M1 270吁廿於1一份才90 0 A-A 图 5.4.3-2焊接弯头纵向焊缝拼接位置图 l拼接焊缝区域一; 2拼接焊缝区域二 5.4.5焊接同心大小头两端中心线应重合，其偏心.f允许偏差应 为D/50，且不大于 lOmm，见图 5.4.5，其他尺寸允许偏差应符合 23 DL 5190.8 -2012 本部分表5.3.8的规定。 图 5.4.5中心偏差示意图 5.4.6焊制三通除应符合本部分第5.3.8条规定外，尚应符合下列 要求: 1焊缝上不直开孔。 2支管的垂直度允许偏差.f应为H/I00，且不大于3mm， 见图5.4.6 (a)。 3各端面垂直度允许偏差.f应为D/lOO，且不大于3mm， 见图 5.4.6 (b)。 4长度允许偏差应为士Ll500，且不大于5mm;高度允许偏 差应为i:.H/250，且不大于5mm。 出 L 、 司 L (a)三通支管垂直度(b)焊制三通端面垂直度 图 5.4.6三通支管、端面垂直度示意图 24 DL5190.8一-2012 5.5法兰及其法兰盖 5.5.1法兰及法兰盖拼接焊缝不宜多于三条，拼接焊缝应避开螺 栓孔的位置。 5.5.2法兰及法兰盖表面应无毛剌、划痕等缺陷，其密封面上宜 涂防锈油。 5丘3法兰及法兰盖配制的螺栓、螺母的螺纹规格应符合设计要 求。设计无要求时，应符合下列规