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过程、成品和出厂质量检验管理方案精品文档 温州市九特阀门有限公司 产品制程质量控制方案为了提高产品质量，必须要加强和完善制程的质量控制，加强质量监管力度。使处于生产线的不同阶段半成品都符合工艺标准和技术要求，防止不合格半成品流入下道工序，稳定产品质量。现制定以下一、目的明确制程检验作业程序，对产品进行首检、巡回检验以及完工检验，以确保生产过程中产品质量，提高生产效率。二、 范围适用于生产线各加工工序首检、巡回检验以及完工检验的过程三、相关部门职责1品管部负责产品制程中首检、巡回检验以及完工检验及参与不良品的审核与执行和质量记录保存。2生产部及各生产车间。生产部各级管理人员应随时检查、稽核生产作业的质量状况，对异常及时进行排除或协助相关部排除。负责制程点检验区域的生产秩序，以及不良品的改善与纠正措施的执行。维护、保养设备与工装，确保其正常运作。3.技术门制定合理的工艺流程、作业指导书、工艺文件的控制、工艺技术更改的控制及参与不良品的审核。提供完整的技术资料、文件，完善图纸管理制度。不定期对作业标准执行情况进行核查。协同质检部处理质量异常问题。4采购部保证供方交货准时性，提高采购产品合格率。配合质量管理部进行各类采购产品的质量监督、质量改进及改进结果的验收，以及质量索赔及其他日常管理工作。合格供应商协作配套能力调查评价的组织与实施。四、工作程序1制程自主检验 制程中每一位操作者均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应即予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告质检人员和车间主任，共同分析原因及处理对策。车间主任或主管均有督促所属员工实施自主检查的责任，随时抽验所属员工各制程质量，一旦发现有不良或质量异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品质量水准，降低异常重复发生。2首件检验操作者要严格按首件检验制度执行，对所生产的首件零件实施自主检查，认为符合要求后，送检验员检验。这对于加工中心、数控机床、线切割等设备靠编程和刀具来保证加工质量的，以及冲床等靠模具保证质量的批量产品，尤为重要。因此，每天、每班生产的第一件，或当机床、模具、刀具等因素变化后的第一件均应实行首件检验。首件应由操作者自检后加以标识，然后检验员按照产品生产工序、工艺规程，对首件样品进行全面检查、测量，检验合格后，才能进行正常生产。首检应保留必要的记录，如填写首件检验单。3巡回检验制程检验员每天在不同时段对各生产岗位进行巡回检验，依据产品生产工艺规程和技术要求进行判定，将检验结果记录在零部件检验记录单上，若发现质量异常现象，立即责令操作者停止生产，采取纠正措施直至异常现象排除后，方可正常生产。若检验员无法判定，应及时填写质量异常反馈单，呈上级品管部门审核，或会同生产、技术、采购部门协商解决。对产生的不合格品要进行评审，当评审为返工时，通知生产部门进行返工；当评审为降级回用时，可直接入库；当评审为报废时，要填写废品通知单，通知生产部门办理入废品库，并在废品上作好明显标识及时隔离保存。4完工检验在制的半成品完工后，经全检或抽样检验合格，检验员要在加工路线单上签字后，方可转入下道工序或入库；不良品经返工后需重新检验，合格签字后入库。制程中的发现的不良品应按不合格品控制程序处理，若出现批量不良品则要采取纠正和预防措施管理程序。5.装配线上不良品处理在装配过程中发现不良品（已从半成品库领出）时，要求退回仓库申请换料，首先装配车间对现场不良品进行管制，然后填写装配线内不良品处理单转品管IQC 判定，IQC检验时必须将判定结果在换料单上注明，需说明是来料不良、作业不良或其他方面原因，同时品管IQC对现有库存同类物料重新检验。发现不合格品时，将数量记录在装配线内不良品处理单上，对可以返工的不良品，IQC填写质量异常反馈单（一联给仓库，一联给加工车间。）领料人凭单经仓管人员确认后到仓库领料。不良品退回生产车间返工，由车间签字接收，返工后重检，合格入库；不良品属外协外购件，通知采购部门退回供货商。经有关部门（受权）审核为废品的，开出废品通知单（其中一联给仓库）退回半成品库入废品区；若是外协外购件质量问题报废的，要通知财务部做出帐面处理。（详见装配线上不良品处理规定）6品质追溯（签名制）品质追溯也叫品质追踪管理，在生产（或装配）过程中，从原材料进厂到成品入库出厂，每完成一道工序或一项工作交接（如部门之间；总厂与分厂之间），都要在加工路线单上记录其检验结果，记录操作者及检验员的姓名、时间、单据编号、地点及情况分析，这些加工路线单与产品（或半成品）同步流转，当加工完毕，经检验员签名后，方可入库。7设置质量控制点（关键工序质量控制点）在生产过程中某些关键工序质量波动大，经常出现不合格，处于不稳定状态，对下道工序装配带来严重影响的，如这些岗位： 以前生产有异常，有较高不良品的记录。 使用的生产设备不稳定。 工装夹具、模具有不良情况。 经常出现来料不良现象。 新员工操作。以上岗位要设置质量控制点，实现双岗制，要特别引起生产管理人员和检验人员重视。在生产过程中，操作人员应对产品质量进行自检、制质量控制点落实到具体工作岗位后，操作人员和检验人员必须明确自己应做的职责。操作人员应做：操作中发现偏差或异常，应立即分析原因，采取措施进行纠正，以便及时处理质量问题；检验员应做：在检验时，应和操作工人密切合作，帮助工人严格执行质量控制点的有关技术文件，及时交流和沟通情况。并通过检验帮助操作工人解决不正确的检测方式；生产管理人员要指导工人正确操作。8质量记录制程检验员要将每日填写零部件检验记录单，制程巡检日报表以方便于质量追溯，并将当日检验内容汇总填入每日质量报表呈上级品管部门。五、相关部门质量管理职责1.生产部门不能片面追求产量，而忽视质量，生产主任要对生产现场产品质量负责，提高工序质量控制的能力。生产部门在产品生产过程中严格监控质量，要做到四不：不合格的材料不投产；不合格的制品不转序；不合格的零部件不组装；不合格的成品不入库。要及时发现异常，及时汇报处理。生产车间工作岗位原则上要做到定人定岗，合理调配，有时因生产需要调换人上岗，亦必须是技术上胜任人员，切不可因一时生产繁忙而随意唤人上岗，这样，使产品的质量埋下很大的隐患！加强5S现场管理。强调细节管理，规范现场、现物，创造高效率、高品质的工作。注重设备维护和保养。良好的设备运行，为提高产品的质量提供有力的保障。 2.技术部门技术部门应制定合理的工艺流程、作业指导书；提供完善的技术资料、文件；加强对废旧图纸的管理，（现在由于图纸管理不完善，给生产带来混淆，产生质量问题比较突出）。协同品管部门处理质量异常问题；加强与生产车间的联系，不断提高产品工艺质量水平，做好工艺文件的控制、工艺技术更改的控制，使生产过程处于稳定的控制状态，从根本上预防和减少不合格品发生。3.采购部门合格供应商协作配套能力调查评估的组织与实施。采购产品的合格率。采购计划下单准确率。供应商交货准时率。供应商质量保证能力的评估。注：公司受权于品管部和技术部对不合格品的审核本制度由质检部起草拟定，报总经理审核批准。 2015.4.10温州市九特有限公司成品及出厂检验管理方案. 1目的为了使成品检验员在工作中有所依据，了解如何进行检验工作，以确保产品质量，提高产品的品牌效益，满足客户的要求。2.适用范围适用于本公司成品检验、以及出货检验。3.权责由质量管理部门负责起草制定由公司最高管理者负责起草制定的核准。4工作程序装配车间将待检品（成品）放置在待检区，最终检验员按照成品检验规程和产品出厂检验报告单上的各项检验项目（包括电器性能）以及技术要求进行逐条逐项试机检验，试机合格后，在产品出厂检验报告单上签字或盖章；若检测不合格盖“拒收”章，并签名，退回装配车间重新返修。拒收处理 装配车间收到退货后，应对退货进行全检处理，并将不良原因及及改善方案填写在分析表内， 装配车间根据改善方案进行返修后，需最终检验员重新检验，合格后盖章签字入库。发货检验发货时成品检验员按发货清单的要求认真检查随产品提供的附件、备件，是否齐全；检查产品的说明书、保修卡和合格证（或其他品质证明文件）、随机技术文件，进行核对与验收。检查成品的型号、件号、名称、规格、厂名、以及生产批次号和生产日期等内容。 成品的外包装标识必须正确规范、清晰牢固。特采发货在发生下列情形之一时，销售部、生产部可提出特采申请，经品管部和技术部审核后，方可实施。 产品缺陷轻微，不致影响使用特性和销售。 发货任务紧迫。 其他特殊状况。记录成品检验员对每批产品出厂要作好记录，填写产品出厂检验报告单，对售后产品质量反馈信息要作认真分析总结，并妥善保管。2015.4.10收集于网络，如有侵权请联系管理员删除