发动机缸体夹具设计.doc

SHANDONG 毕业论文WD615发动机缸体前后端面及右侧面加工夹具设计学院：专业：姓名：学号：指导教师： 2023年6月摘要作为发动机上最大的零件，发动机缸体把发动机的曲柄连杆机构和配气机构连接到一起，并把供油、润滑、冷却等机构连接成整体。平面加工和孔系加工是发动机缸体加工的重要工作，平面加工重要通过端面铣削来完毕，而孔系加工重要通过镗削、珩磨、钻、铰和攻等工艺完毕。平面重要涉及前后端面、底面和顶面，孔系重要涉及水套孔、活塞缸孔、曲轴孔、安装孔、油孔、连接孔和销孔等。汽车发动机的使用性能与发动机缸体的加工质量有着直接关系，所以必须保证平面和孔系加工的精度。该课题的目的即对WD615发动机缸体机加工进行工艺设计，选择合适的加工中心、刀具，设计准确耐用的专用夹具，达成缸体加工生产的高精度、高效率、高适应性和高运用率。我本次设计的重要内容是：以曲轴孔、止推面及左侧面一点为定位基准，精铣发动机缸体前后面、右侧面及油泵安装面，钻铰燃油泵定位销孔。我做的重要工作是：选择合适的定位面，设计合理的夹具，选取合适的加工设备和刀具，保证定位准确、工序内容布置合理、节拍平衡、工时优化、各加工要素符合产品图规定。根据发动机结构复杂、刚度小等特点，定位夹紧方案的选择对缸体的加工精度、加工方式以及加工过程都有很大的影响，因此设计合理的机床夹具以保证加工精度，特别是保证被加工工件的加工面与定位面之间的位置精度，是设计中一方面要考虑的问题。刀具、机床和工件是机械加工三要素，缺一不可。而制造刀具材料的优劣，将直接影响机械加工的质量、效率和成本，所以选用合理的刀具，可以最大限度地发挥机床的性能。为适应产品更新换代速度越来越快的趋势，在加工过程中缩短工艺流程、增长加工中心的柔性显得越来越重要。专用机床和夹具尽管在加工效率和批量生产方面有很大的优势，但柔性不够，不利于加工过程的改善，因此，选用合适的加工中心，使其拥有高的主轴转速、进给速度、换刀速度和高质量的刀具，并增长其柔性，对于保证优化加工保证加工质量起到非常重要的作用。关键词：发动机缸体，定位基准，夹具，刀具，加工中心AbstractAs the largest engine parts of the engine crank，the engine cylinder link mechanism and gas distribution organizations together, and put the oil, lubricating, cooling etc connection into a whole. Plane and hole machining is an important task of the engine cylinder block processing, surface processing is mainly completed through face milling, the hole is processed mainly by boring and honing, drilling, reaming and tapping process. Plane mainly includes front and rear end face, floor and roof surface, hole bore system mainly includes the water jacket, piston cylinder, curved shaft hole, mounting holes, oil hole, the connecting hole and pin hole, etc. The use of the automobile engine performance and engine block machining quality has a direct relationship, so must ensure that the plane and hole machining precision. The purpose of the subject of WD615 engine block machining process design, through the formulation reasonable process flow, select the appropriate machining center, cutting tool, and special fixture design accurate and durable, to block processing and production of high precision, high efficiency, high adaptability and high efficiency.The main elements of this design are: based on crankshaft thrust face and left side hole, for the locating datum, precision milling around the face and right side and pump mounting surface, drill hole hinge pin fuel pump. My main job is: choose a suitable location, reasonable design of fixture, the selection of the appropriate equipment and tools to ensure accurate positioning, process optimization, content layout reasonable, balanced cycle time, work by processing elements conformity to product requirements.According to engine structure complex, and stiffness small, features, in fixture of design process in the select what of positioning clip tight programme on cylinder body of processing precision, and processing way and processing process are has is large of effect, therefore design reasonable of machine fixture to guarantee processing precision, especially guarantee is processing workpiece of processing surface and positioning surface and is processing surface mutual Zhijian of location precision, is design in the first to consider of problem. Tooling, machine tool and the workpiece is the most important elements. Advantages and disadvantages of the manufacture of cutting tools, will directly affect the processing quality, efficiency and cost, so reasonable selection tool, you can maximize the performance of the machine.To adapt to the trend of replacement products faster and faster, how to shorten the process in process, increased flexible machining centers has become increasingly important. Special machine tool and fixture although in processing efficiency and mass production has a lot of advantages, but flexible enough, not conducive to the improvement of processing and, therefore, appropriate choice of machining centers, so that it has a high spindle speed, feed rate, changing speeds, and high-quality knives, and increase its flexibility to ensure optimum processing quality play a very important role.Key words: cylinder block, locating datum, fixtures, cutting tools, machining center目录摘要IABSTRACTII目录1第一章引言31.1汽车发动机缸体生产历史31.2汽车发动机缸体生产的现状41.3我国发动机现状及趋势41.4 WD615发动机型号参数51.5本次缸体加工设计的重要内容6第二章技术规定及加工规定72.1加工工序安排72.2技术规定7第三章加工中心的选取93.1加工中心的基本概念和工作原理93.2加工中心的分类93.3加工缸体时需要考虑的问题103.4加工中心的选择11第四章刀具的选择134.1 刀具材料规定及各种类刀具特点134.2 加工中心刀具的选用144.3设备加工生产工艺可行性分析15第五章定位基准的选择185.1基准概念185.2 基准的分类185.3 基准分析185.4 定位基准的选择19第六章 夹具的选择226.1夹具概述226.2 夹紧装置规定与选择236.3 夹紧装置方案236.4 切削力及夹紧力的计算25第七章 结论28第八章参考文献29第九章 谢辞30第一章引言1.1汽车发动机缸体生产历史随世界汽车工业的发展，汽车发动机缸体的生产也经历了从传统机械制造自动化到现代机械制造自动化的发展历程，具体可以分为以下几个阶段：（1）从单件、小批量到流水线生产阶段。192023，在部分发达国家，生产流水线开始在汽车发动机缸体生产中应用，由断续生产中发展到连续方式组织生产，取得了良好的经济效益。（2）刚性自动线生产阶段。从20世纪初开始，国外汽车发动机缸体生产由 机械化、半自动化发展至单机自动化，从流水线发展到自动线，基本上解决了大批量生产的自动化问题。1924年，英国Morris汽车公司对单机自动化和流水线的改善，建成世界上第一条刚性机械加工自动生产线。1935年，原苏联研制出第一条比较完整的汽车发动机加工自动线。二战后，美国福特汽车公司大批量采用自动化生产线，让汽车生产的生产率成倍提高，而制造的成本大大减少。我国第一条加工汽车发动机汽缸体端面孔的 机床自动线在1956年投入使用。刚性自动生产线具有以下特点：一方面生产过程的连续性、 比例性、 节奏性都很好，具有可以提高加工设备专业化水平、 提高劳动生产率、 增长产量、 减少产品成本、 提高生产的自动化水平的优点；但是由于设备高度专用化，缺少对产品变化的适应力，容易由于某处发生设备故障而导致全线停车，带来较大损失。另一方面生产率的提高幅度也不也许很大并且改造困难较大。（3）数控机床(单工序)、 加工中心(多工序)生产阶段。进入20世纪50年代，随着国外汽车工业的发展、生产系统的复杂性和自动化限度都有所增长，现代控制理论开始出现和发展。现代控制理论的应用以及计算机技术的发展都为汽车工业和发动机生产的多品种、中小批量生产提供了新的途径，汽车工业自动化水平迅速得到提高。（4）柔性制造系统以及柔性生产线阶段。20世纪70年代前后，汽车发动机缸体的生产进入了一个新的发展阶段。CADCAM集成系统、 微型机CNC系统、 柔性生产系统、 多级计算机控制系统以及计算机网络结构系统等的应用，都使生产规模和综合自动化水平有了比较大的提高。多品种中小批量生产多采用这种方式，但具有一次性投资大、 成本较高等缺陷。1.2汽车发动机缸体生产的现状由于缸体的加工质量直接影响发动机的质量，并进而影响到汽车的质量，因而发动机缸体的加工一直都受到国内生产厂家的高度重视。1、发动机缸体生产的常见形式。从国内外的资料来看，汽车发动机缸体目前的生产大体有以下形式：(1)在传统组合机床自动线基础上的柔性化改造。这种技术改造，以提高传统的组合机床自动化限度为目的，已取得了相称的进展，当传统的组合机床移植了计算机数控技术之后，其柔性化限度就会得到很大提高；(2)主体为加工中心的准柔性生产线。这里提出的是以加工中心为主体，以普通机床以及组合机为辅的准柔性生产线方案；(3)对多品种、大批量生产比较合用的柔性传输生产线和柔性制造系统。2、发动机缸体加工技术的发展。发动机缸体的加工技术大体经历了由刚性自动化到数控加工中心加工再到柔性制造生产线、柔性制造系统和灵敏柔性生产线制造。20世纪90年代初，随着技术的进步，卧式加工中心等先进机床开始出现，灵敏柔性自动线开始产生。这种自动线大大增强了汽车发动机厂推行的“中品种、大批量、低成本”的新生产方式，大大提高了适应市场的能力，因而得到广泛的应用。灵敏柔性自动线适应市场能力强、 投资适度，因而被工业发达国家广泛应用。如德国HUELLER_HILLE机床公司，它提供的加工V6、V8以及V10型发动机铸铁缸体的灵敏柔性自动线，生产节拍仅为90秒。缸体灵敏柔性自动线柔性好、投资效益好和设备运用率高，得到了广泛应用。1.3我国发动机现状及趋势近年来，随着我国经济的高速发展，汽车的需求量连续增长，与汽车相关的制造业也取得了很大的发展。作为汽车的心脏，发动机的制造工艺水平普遍高于其它汽车零件，因此发动机的加工制造也成了汽车行业里最基本也最重要的环节。目前我国的发动机加工水平还比较底，在技术水平、生产工艺和制造设备等方面与国外同行相比还存在较大差距。并且我国的很多缸体生产线都是从国外引进的，没有完全的自主产权，此外先进国家还会对一些非常关键的技术进行技术保密，中国仅仅进行了比较低端外围的加工，对于缸体加工的核心技术的掌握和应用还远远不够。目前，欧美及日本等国不仅掌握了发动机制造的专用技术，并且都非常重视发动机特别是发动机缸体工艺流程的开发，他们拥有自己的系统开发能力，机床可靠性指标极其先进，国家整体工业化水平较高，发动机的生产制造大都采用高速中心组成的灵敏生产系统，无论是原材料还是加工都能保持较高的质量，制导致本低，新产品投放周期短。未来，发动机的加工将向着高速化、柔性化和高效率的方向发展，使用能实现高速运转的机床主轴，采用带强力夹头的高精度、高刚性HSK刀柄、采用涂层硬质合金、金属陶瓷、陶瓷、CBN、PCD等先进刀具，提高效率，缩短交货时间，减少生产成本，提高市场竞争力。1.4 WD615发动机型号参数WD615里面，W代表水冷，D代表柴油发动机，6指6缸，15指单缸排量1.5L。WD615发动机直列6缸，缸径126mm，行程130mm，单缸排量1.5L，发动机排量9.726L。有自然吸气、增压、增压中冷机型，基本型转速2200r/min，功率范围176kW280kW，最低燃油消耗率达194g/kW.h。具有体积小、重量轻、功率大、油耗低、排放指标先进、噪声低、通用性强等优点。是重型汽车、各类工程机械、客车、发电设备、船舶等抱负动力。1.5本次缸体加工设计的重要内容发动机缸体工艺设计工作比较复杂，涉及的方面比较广，对即将踏入社会工作的我来说是一个很好的锻炼机会。我本次设计的重要内容是：以曲轴孔、止推面及左侧面一点为定位基准，精铣前后面、右侧面及油泵安装面，钻铰燃油泵定位销孔。我做的重要工作是：选择合适的定位面，设计合理的夹具，选取合适的加工设备和刀具，保证定位准确、工序内容布置合理、节拍平衡、工时优化、各加工要素符合产品图规定。第二章技术规定及加工规定2.1加工工序安排各具体公布内容如下表（参考图纸）：工步号工步内容： 所用刀具编号1精铣后面904.006-0072精铣前面904.006-0073精铣右侧面下部904.004-0144(2)钻燃油泵销孔(#311和312)、并倒角904.006-0165(2)铰燃油泵销孔(#311和312)904.006-0106(4)钻燃油泵安装孔(#306到309)904.004-0187(4)燃油泵安装孔(#306到309)攻丝904.002-0138(1)钻孔(#522)904.006-0219(1)锪孔(#522)沉孔、并倒角904.004-01010(2)精镗碗形塞孔(#500和501)、并倒角904.001-01211(1)镗进水孔(#502)、并铣凹槽(A-A剖视)904.004-0082.2技术规定1、底面规定：公差为IT=9，粗糙度Ra=6.3；2、曲轴孔规定：IT=6，表面粗糙度Ra=6.3；3、顶面规定：IT=7，Ra=0.8，缸孔IT=6，缸孔Ra=0.2.4、前、后端面规定IT=7，Ra=0.8.5、曲轴连接面规定IT=7，Ra=0.8.6、所有螺纹孔规定IT=7，Ra=0.8.其他技术规定详见图纸。第三章加工中心的选取3.1加工中心的基本概念和工作原理数控加工中心是由机械设备和数控系统组成的、合用于加工复杂零件的、高效率的自动化机床。它是目前世界上产量最高、应用最广泛的数控机床之一。数控加工中心综合加工能力强，一次装夹能完毕较多的加工内容，加工精度较高，加工中档加工难度的批量工件效率是普通设备的510倍，并且它能完毕很多普通设备不能完毕的加工，特别对形状较复杂，精度规定高的单件加工或者中小批量多品种产品的生产更为合用。数控加工中心把铣削、钻削、镗削、切削螺纹和攻螺纹等功能集中在一台设备上，从而使其具有多种工艺手段。加工中心中设有刀库，存放着不同数量的各种刀具或检具，加工过程中可由程序自动选用和更换。对于必需采用工装和专机设备保证产品质量和效率的工件，假如采用加工中心加工，就可以省去工装和专机，这就为新产品的研制和改型换代节省了时间和费用，从而使公司具有更大的竞争力。3.2加工中心的分类1、按加工工序分，分为车铣和镗铣两大类。2、按控制轴数分，分为三轴、四轴、五轴加工中心。3、按主轴与工作台相对位置分，可分为立式、卧式、龙门式加工中心。（1）立式加工中心。立式加工中心指主轴为垂直状态的加工中心，它的结构多为固定立柱，工作台多为长方形，没有分度回转功能，比较适合加工盘、套、板类零件。一般它具有三个直线运动坐标轴，还可在工作台上安装一个可沿水平轴旋转的回转台，用于加工螺旋线类零件。立式加工中心方便装卡，便于操作，容易观测加工情况，调试程序简朴，应用广泛。但由于受到立柱高度及换刀装置的限制，太高的零件不能加工，在加工型腔或下凹的型面时，也容易引起切削不易排出，严重时还会损坏刀具，导致已加工表面的破坏，影响加工顺利进行。（2）卧式加工中心。卧式加工中心是指主轴为水平状态的加工中心。常卧式加工中心通常都带有自动分度的回转工作台，一般具有3-5个运动坐标。工件在一次装夹后，可以完毕除安装面和顶面以外其余四个表面的加工，比较适合加工箱体类零件。相比于立式加工中心，卧式加工中心排屑容易，但是结构复杂，价格较高。（3）龙门式加工中心。龙门式加工中心主轴多设立为垂直状态，不仅带有自动换刀装置，还带有可更换的主轴头附件，并且数控装置的功能也比较齐全，可一机多用，比较合用于加工大型工件以及形状复杂的工件。3.3加工缸体时需要考虑的问题（1）粗加工时，金属切除量大，工件温升不久，工件是在热状态下进行精加工，因此在工件冷却后后导致精度下降。（2）有毛坯加工成成品的过程中，工件不能时效，内应力难以消除。（3）多工序集中加工要使用各种各样刀具，在卧式加工中心上要对工件四周进行加工，在机床上工件安装区域周边大部分空间都被切削刀具运动轨迹所占去，而固定工件所需的夹具和压紧块安装空间小。工件的夹具必须能适应零件粗加工时切削力大、高刚度、夹紧力打大的规定，又需适应精加工时定位精度规定高、工件夹紧变形尽也许小的规定。（4）加工中心的机床精度是按高精度加工规定制定的，若要稳定加工出7级孔，机床定位精度须达成0.01mm全长，主轴振摆、轴向跳动须达成0.0050.01mm以内，另一方面，又须使用加工中心铣铸件黑皮、钻销孔距规定0.5mm的连接孔等。（5）多工序集中加工，要及时解决切屑。在加工过程中，切屑不断屑、切屑堆积、切屑缠绕等会影响加工顺利进行。（6）工件每个工序的加工内容、工艺参数、切削用量均可以编到程序中去，以软件的形式呈现。并且软件适应性好，可及时修改，这样给新产品的试制、实行新工艺流程和实验都提供了方便。3.4加工中心的选择各种加工中心都有一定的规格、功能范围以及最佳合用范围。卧式加工中心适于加工箱体类、阀体、泵体和壳体等。立式加工中心适于加工板类零件，如箱盖、壳体、盖板、平面凸轮等。规格（工作台宽度）相近的卧式加工中心比立式的价格要高50100，卧式比立式的加工工时也多50100，因此，完毕同样工艺内容，采用立式更加经济。但卧式加工中心的工艺性更加广泛。定位精度指该轴行程内任意一点的定位误差，该误差反映了伺服执行机构的运动精度。衡量该数控轴能否稳定可靠工作的基本指标是定位精度。定位精度基本上就反映了加工精度。两孔的孔距精度一般是单轴定位精度的1.52倍。这是在将几何精度误差以及工艺上的误差因素都计入影响的结果，这些误差在部分情况下会抵消一些定位误差，从而提高零件加工精度。因此，加工中心应选择精密性加工中心，定位精度规定0.01mm。加工中心进行多工序集中加工的基本条件之一就是自动换刀装置。它的任务是在工序变换前做好刀具准备，因此它的工作质量直接影着整机质量。自动换刀装置的投资一般占整机的30%50%。并且在加工中心使用中，一般50%的故障都出自自动换刀装置。因此，应尽量选择结构简朴的可靠性好的自动换刀装置。综上条件规定，本次加工采用HPC-800作为加工中心。HPC-800 HP XT卧式加工中心采用“T型”布局的整体床身，对称的箱中箱结构，其X、Y、Z轴均采用双丝杠驱动，提高了机床的抗振性、运动平稳性和精度，X、Z轴的快速行程速度和切削进给速度可达80mmin，主轴转速8000rpm，主轴功率25KW，加速度为1.5g，换刀时间0.8s(T-T)，X、Y、Z轴采用光栅尺全闭环控制，定位精度0.008mm，反复定位精度0.004mm。此外，HPC-800HP附加工作台旋转轴和刀具自动互换轴。刀库可以装备40，80，120把刀。最大装备刀具直径300mm，长度690mm，30kg重。各部分和CNC连接使得机床可以进行自动加工。该加工中心的各项参数均满足发动机缸体的加工需求，高的主轴转速、进给速度、换刀速度加上高质量的刀具都大大提高了缸体加工效率。且采用此加工中心使得缸体加工线的柔性大大增长，适应性也大大提高。第四章刀具的选择4.1 刀具材料规定及各种类刀具特点刀具材料对刀具寿命、加工质量、加工效率和加工成本等的影响很大。在刀具切削时还要承受高压、摩擦、高温、振动和冲击等作用。因此，刀具材料应具有以下功能：（1）硬度和耐磨性。刀具材料硬度必须高于工件材料硬度，通常规定在60HRC以上。硬度越高，耐磨性就越好。（2）强度和韧性。刀具材料应有较高的强度和韧性，以承受切削力、振动和冲击，避免刀具脆性断裂和崩刃。（3）耐热性。刀具材料的耐热性要好，便于承受高的切削温度，同时应具有良好的抗氧化能力。（4）工艺性能和经济性。刀具材料要有好的锻造性能 、焊接性能、热解决性能、磨削加工性能等，并且要有高的性能价格比。目前，国内外用于数控加工的刀具材料的重要有立方氮化硼刀具、金刚石刀具、陶瓷刀具、硬质合金刀具、涂层刀具和高速钢刀具等。金刚石刀具：1.极高的硬度和耐磨性。2.具有很低的摩擦系数。3.各向异性。4.切削刃非常锋利。5.具有较低的热膨胀系数。6.具有很高的导热性能。立方氮化硼刀具：1.高的硬度和耐磨性。2.优良的化学稳定性。3.具有很高的热稳定性。4.具有较低的摩擦系数。5.具有较好的热导性。陶瓷刀具：1.硬度高，耐磨性能好。2.化学稳定性好。3.摩擦系数低。4.耐高温、耐热性好。5.原料丰富。涂层刀具：1.力学和切削性能好。2.通用性强。3.刀具寿命与涂层厚度有关。4.刀片重磨性差，刀具成本较高。5.涂层材料决定涂层性能。硬质合金刀具：1.高硬度。2.导热系数随TiC含量的增长而下降。3.抗弯强度高，韧性强。4.抗冷焊性强。5.热膨胀系数比高速钢小得多。4.2 加工中心刀具的选用（1）铣削类刀具 加工中心多用于复杂曲面的铣削，因此铣刀的选择也是非常重要的。铣刀种类繁多，功能也各不相同。平面铣刀（盘铣刀）适合加工大面积的平面类零件；面铣刀（圆柱铣刀、立铣刀）既适合加工平面，也可以加工侧面，因此它既能端刃铣削还可用于侧刃铣削。球头铣刀和成型刀具一般适合于曲面类零件的加工。其他特殊铣刀如专用成型铣刀多合用于特殊形状的孔和台。鼓型铣刀，多用于对变斜角类零件中变斜角面的近似加工。考虑到缸体平面面积较大，因此选择平面铣刀。（2）孔加工类刀具加工中心上进行钻孔、扩孔和镗孔的刀具分别被称为浅孔钻、扩孔钻（粗镗刀）和精镗刀。浅孔钻多用于实体工件上打孔，加工的长径比一般在4：1以内。这种钻头刚性好，可以保证钻孔的精度，并且有易于排屑的容屑槽，加工效率也很高。扩孔钻（粗镗刀）多用于加工铸造孔和预加工孔，又由于刀体上的容屑空间可以通畅的排屑，所以可以扩不通孔，部分扩孔刀的直径可以进行调整，因此可满足一定范围内不同孔径的规定。精镗刀多用于孔的精加工，加工中心用的精镗刀多采用模块式结构，通过高精度调整装置调节镗刀的径向尺寸，因此可加工出高精度的孔。并且精镗刀还采用平衡块调整其动平衡，从而减少振动保证孔的表面粗糙度和尺寸精度。（3）刀柄的选用 刀柄的选择直接影响机床的开动率以及成套设备投资的大小。只有数百套刀柄的加工中心一般很难满足投入生产使用的规定，因此设计时必须注意刀柄的选用。在选用模块式刀柄和复合刀柄时，需要综合各种因素。模块式刀柄经济，方便，简朴并且具有较大的灵活性。例如镗碗形塞孔是，配一把普通镗刀杆需要400元左右，而一个镗刀头按现有的价格已达成1000元左右，加工中心刀库容量是40把，需要配置一百套普通刀柄才干满足使用规定。若采用模块式刀柄，就只需要配40个柄部、60个左右接杆，70到80个头部便可满足规定，因此，选用模块式刀柄是非常经济方便的。对批量较大又反复生产的典型工件，应考虑采用复合刀具。虽然复合刀具价格高（订购一把三到五个刀头的复合刀柄要2023元左右），但采用复合刀具后使多道工序用一把刀完毕，大大节省了机加工工时，若每个工件的加工时间节省5-10 min，工件批量为日120件，则可节省机加工时间为10-20个小时。这样也会具有较大的经济效益。对于缸体属于批量且又是反复生产的典型工件，我们选择复合刀具。此外一些特殊道具，例如增速头刀柄可以安装一些小孔加工刀具，转速可提高37倍。多轴动头刀具可同时加工若干小孔。（4）材料的选择加工的缸体材料为灰铁250，硬度大约在HBS 180240之间，换算成HRA大约为69.676.9之间。根据3.1所介绍的各类刀具特点，在这里选用硬质合金刀具。根据缸体硬度，选择（氮化）钨基硬质合金，刀头选择钨钴类（YG）。硬度为HRA 8991.5，抗弯强度为11001500 MPa。综上并考虑到图纸尺寸精度等对刀具的规定，按照工步的不同我选取刀具如下表：序号编号规格名称1904.006-00716022N端面铣刀2904.004-0148010N端面铣刀3904.006-01611-12L复合钻头4904.006-01012H7-10L直柄铰刀5904.004-01810.2-24L复合钻头6904.002-013M121.75-15L机用丝锥7904.006-0216.0-15L直柄钻头8904.004-01016-1.92L复合铰刀9904.001-01245H8-15L复合镗刀10904.004-00850-16.3L复合镗刀4.3设备加工生产工艺可行性分析依照工步流程安排生产线，一方面要按照每个工步的难易限度，计算出各工步所需的工作位数目，务必使各工步每小时的总工作量大体相同，才干得到一条平衡的生产线，一般以机器作计算单元的，流水线的负荷率不应低于75%；以操作工人作计算单位的，其流水线的负荷率应在85%90%以上。本次设计以加工中心作为计算单位，因此负荷率应不低于75%。根据所作规定生产节拍为1015min，这里直接取生产节拍为12min。一年工作日定位300天、三班制、一天有效工作时间为24小时。则日生产能力:Q=HPt=246012=120件.各工步名称及所设计日生产能力如下：工步号工步内容 日生产能力计算时间计算工位数实际工位数1精铣后面12511.520.9612精铣前面12511.520.9613精铣右侧面下部12511.520.9614钻燃油泵销孔并倒角12811.250.9415铰燃油泵销孔12811.250.9416钻燃油泵安装孔12012.001.0017燃油泵安装孔攻丝13011.080.9218钻孔12012.001.0019锪孔沉孔、并倒角12511.520.96110精镗碗形塞孔、并倒角12811.250.94111镗进水孔、并铣凹槽12511.520.961生产线生产节拍为Pt=12 min每个工步所需的标准作业时间为工步一：t1=2460125= 11.52min，同理可得其他工步所需作业时间，见表格一.总时间T=126.43min每个工步理论上所需工位数为工步一：N=11.5212=0.96，同理可得其他工步理论所需工位，见表格一理论上该生产线所需的最小工位数：N=10.5411由于所取数值通过计算后标准作业时间与节拍差距不大，由于认为本次所设计的该流水线是平衡的。该生产线平衡后的平均负荷率为：=T（NPt）100%=126.43（1112）100%=95.8%75%。因此选用此加工中心加工生产是可行的。第五章定位基准的选择 5.1基准概念基准就是用来拟定生产对象上几何关系所依据的点，线或面。基准选择是工艺规程设计中的重要工作之一。对的与合理的选择基准，可以 保证加工质量，提高生产效率，否则，则会导致很多问题，导致产品的返修甚至导致零件大批报废，导致生产无法正常进行。 5.2 基准的分类按作用不同，基准可分为设计基准和工艺基准。设计基准是指零件设计图上用来拟定其他点，线，面位置关系所采用的基准。工艺基准是指在加工或装配过程中所使用的基准。工艺基准有根据使用场合的不同分为工序基准、定位基准、测量基准以及装配基准四种。 (1) 工序基准在工序图上，用来拟定本工序所加工表面加工后的尺寸，形状，位置的基准，及工序图上的基准。(2) 定位基准 加工时用作定位点基准，是工件上与夹具定位元件直接接触的点，线，面。 (3) 测量基准 测量零件已加工表面的尺寸和位置时采用的基准。 (4) 装配基准 装配时用来拟定零部件在产品中的相对位置时所采用的基准。5.3 基准分析分析基准时，须注意以下几点： （1) 制订工艺的依据是基准，因此基准必须是客观存在的。当作为基准如平面、圆柱面等的轮廓要素，容易直接接触也比较直观。而有些作为基准的是如圆心、球心、对称轴线等的中心要素时，就无法触及，但它们却也是客观存在的。 (2)若作为基准的要素无法触及时，通常可由一些具体的表面来体现，这些表面被称为基面。如轴的定位，可以外圆柱面为定位基面，此时定位基准的选择可转化为恰本地选择定位基面的问题。(3) 基准可以是没有面积的点、线以及面积极小的面。但是工件上，这种基准的基面总是有一定接触面。(4) 表达尺寸关系的基准问题如上所述，表达位置精度的基准关系也是如此。5.4 定位基准的选择选择定位基准时应符合两点规定： 一是各加工表面应有足够的加工余量，并且非加工表面的尺寸、位置符合设计规定。 二是定位基准应有足够大的接触面积和分布面积，从而保证能承受较大的切削力，保证定位稳定可靠。 基准选择的一般原则是：(1) 粗基准的选择 (a) 为保证重要加工表面加工余量的均匀，应选择重要的加工表面作为粗基准。(b) 为保证非加工表面与加工表面之间的 相对位置精度规定，应当选择非加工表面作为粗基准；若零件上同时具有多个加工面，应选择与加工面位置精度规定最高的非加工表面作为粗基准。 (c) 有多个表面需要一次加工时，应当选择精度规定最高，或者加工余量最小的表面作粗基准。(d) 在同一尺寸方向上，粗基准通常只允许使用一次。 (e) 选作粗基准的表面应平整光洁，有一定面积，同时还应保证定位稳定、夹紧可靠 。对于一般的缸体类零件，选择缸体孔作为粗基准是完全合理的。按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作为粗基准；若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面规定相相应位置精度较高的不加工表面作为粗基准），以缸体孔为粗基准可以保证重要加工表面加工余量均匀。 (2) 精基准的选择 重要考虑基