品质流程管理.doc

品质流程管理
品质产品检查工作流程、各部门工作流程图,制定原则化品质工作流程，让品质管理可以工作原则化
1.产品检查工作流程
结束
修订原则
审批
总结汇报
审核
审批
总经理
品管主管
品质部
品检人员
生产部
开始
制定原则
执行原则
原材料检查
合格
生产领用
原则控制
制程检查
原则控制
合格
继续生产
入库
成品检查
合格
入库
原则控制
仓库
审核

产品检查工作流程阐明
序号
节点
负责人
有关阐明
有关文献/记录
1
制定原则
品质工程师
品质工程师制定检查原则，交品质主管审核后，呈报总经理审批
《进料检查原则》
2
原材料
检查
进料检查员
根据进料检查原则和管理制度，实行原材料检查，并做好记录
《进料检查记录》、《入库单》、《领料单》
库管员
检查合格，交由库管人员，办理入库
生产部
生产部根据《领料单》领料生产
3
制程检查
制程检查员
根据制程检查原则以及控制程序实行制程巡回检查，并做好记录
《制程检查原则》、《制程巡验登记表》
生产部
检查合格，继续生产
4
成品检查
成品检查员
根据成品检查原则及管理制度实行检查，并做好记录
《成品检查原则》、《成品检查登记表》、《出货检查汇报》
库管人员
将检查合格成品，办理入库，准备出货
品质工程师
检查人员
整顿检查记录，填写《检查汇报》，并上交品质主管审核签字后，交由总经理进行最终审批
5
修订原则
品质工程师
检查过程中，发现问题，及时修订品质原则
《产品检查原则》

2.样品检查工作流程
出具检查汇报
总经理
技术部
品质部
生产部
样品特性检查
提出意见
批量生产
归档
审核
审批
结束
完善样品
纳入原则
送样品
样品检查
出具检查汇报
提出意见
小批量试产
审核
审批
否决
通过
否决
通过
开始

样品检查工作流程阐明
序号
节点
负责人
有关阐明
有关文献/记录
1
检查
质检员
品质部对生产部提供样品，按客户规定及检查原则进行检查
《样品检查汇报》
2
出具汇报
质检员填写《检查单》，出具《检查汇报》，上报技术部、总经理审批
3
审批意见
技术主管
总经理
样品有问题，退生产部返工，重新生产；样品品质合格，品质部提出有关意见后，生产部开始小批量试产
4
特性检查
质检员
质检员针对样品特性进行检查
5
出具汇报
检查完毕，检查员填写《检查汇报》，上报技术部、总经理审核、同意
6
审批处理
生产部
检查不合格，退回生产部返工；检查合格，生产部开始批量生产

3.制程检查工作流程
巡回检查

首件检查
合格
自主检查
停止生产
正常生产
重新生产
异常反馈
合格
生产移交或入库
监督性检查
发现异常
纠正防止措施
发现异常
结束
否
是
是
否
是
是
否
否
是
生产部
品管部
技术部
开始

制程检查工作流程阐明
序号
节点
负责人
有关阐明
有关文献/记录
1
首件检查
IPQC
班组长
生产出前3～5个产品，作业人员自检后交由班组长和IPQC进行检查
《首件检查汇报》
2
首检鉴定
IPQC
检查合格，生产部继续生产，IPQC进行巡回检查；检查不合格，责令作业人员重新生产，直到合格
3
巡回检查
IPQC
作业人员
生产过程中，作业人员进行自检，发现异常，立即停止生产，并及时上报检查员和班组长
《制程巡回检查记录》、《制程异常汇报》
IPQC
注意工序要点检查，并处理异常。检查合格，进入移交下工序或入库；检查不合格，采用补救措施
4
监督检查
技术部
在生产过程中，技术部监督检查，并协助处理异常，制定纠正防止措施

4.制程控制工作流程
生产部
品质部
仓库
编制作业指导书
领料单
加工
检查
成品检查
入库
出货
检查
报废
重工
结束
开始

制程控制工作流程阐明
序号
节点
负责人
有关阐明
有关文献/记录
1
编制指导书
作业人员
按照《作业指导书》作业，在作业时做好产品首件、巡回和自主检查，以防止不良品流至下一制程
《作业指导书》
2
加工
作业人员
班组长
流水作业中，作业人员将生产材料放于流水线指定位置，不良品摆放于指定材料盘内，作业人员及时在《制程单》上填写投入数、产出量、不良数、日期并签名，班组长再将《制程单》与该批半成品移往下一作业站，直到FQC
《制程单》
3
检查
质检员
制程检查人员依QIP、SIP或品保工程图进行成品全检
《制造入库申请单》、《重工申请表》、《报废申请表》
验毕后将良品附《制造入库申请单》交至FQC检查，检查合格成品送至包装区进行包装及入库作业
检查不合格品，责成生产部返工，或作报废处理

5.成品检查工作流程
品管主管
生产部
检查人员
样品送检
准备检查
执行检查
不合格
合格
发出退货告知
《不合格品分析表》
处理退货批量
出具《检查汇报》
结束
办理入库/出货
提出意见
审核
开始

成品检查工作流程阐明
序号
节点
负责人
有关阐明
有关文献/记录
1
样品
送检
生产部
生产部随意抽出3-5件样品，送品质部进行检查

2
检查
FQC
准备检查资料和工具
《成品检查登记表》、《出货检查汇报》
根据出货检查原则执行检查
检查结束，编制出货检查汇报
3
审核
品质主管
审核出货检查汇报，并提出意见
《出货检查汇报》
4
处理
FQC
根据品质主管意见，作出判断。合格则办理入库；不合格则转入不合格处理程序
《不合格品汇报》
6.产品出货检查工作流程
成品送检
制造入库申请单
成品检查作业
严重缺陷
生产单位
换货
成品包装
装箱单
成仓稽核作业
出货品质检查
成品包装
备料
是
否

生产部
品质部
包装部
仓库

产品出货检查工作流程阐明
序号
节点
负责人
有关阐明
有关文献/记录
1
送检
生产部
生产单位将成品运至检查区待检
《制造入库申请单》
2
检查
FQC
按照有关检查原则进行检查，记录检查成果
《出货检查汇报》
稽核过程中发现异常立即上报工程师，由其填制《质量异常紧急处理单》
《质量异常紧急处理单》
3
包装
仓库
仓库成批接受FQC合格区产品，并将其移至包装区
《装箱单》
包装人员
仓库包装员按成品包装作业规范成批打包
OQC
抽验包装，并在大箱上盖章
4
出货
仓库
仓库备料员依《装箱单》备料，并整批放在出货区
《出库单》

7.不合格品管理工作流程
不合格
合
格

产品
生产
质检（抽检）
品质主管

质量管理部
生产部
总经理

处理不合格品
鉴定
隔离不合格品
审核
审批
标识（红色）
记录/防止
下工序
结束
返工
报废
让步
开始

不合格品管理工作流程阐明
序号
节点
负责人
有关阐明
有关文献/记录
1
质检
QC
QC巡检或抽检过程中发现不合格品
《巡回检查记录》
2
鉴定
根据检查原则进行鉴定。合格则进入下工序；不合格用红色标签进行标识，并隔离
《不合格品处理单》
3
处理
QC
生产部
根据不合格品严重等级，作出返工、报废和让步接受（特采）等决定
《不合格汇报》
4
记录/防止
QC
品质工程师
记录不合格品信息，并制定不合格品纠正与防止措施
《不合格品处理单》
8.产品报废处理工作流程
品质主管

检查员
生产部
生产单位
总经理

自检
产品
不合格
确认
报废申请
审核
审批
品质检查
报废
告知财务
改善措施
结束
反馈
成果确认
验证
开始

产品报废处理工作流程阐明
序号
节点
负责人
有关阐明
有关文献/记录
1
品质
检查
QC
检查人员在检查过程中发现不合格品（包括物料、半成品、成品）交有关部门确认
《不合格品处理单》
2
报废
申请
不合格品严重影响使用或出货，则提出报废申请，交品质主管审核后，转交总经理审批
《产品报废申请表》
3
报废
QC实行报废处理，并做好记录，同步告知财务入账
《产品报废记录》
生产部
报废不合格产品，分析原因，提出反馈意见，交检查员确认
《产品报废记录》
4
改善
措施
QC
生产部
生产部提出改善措施，QC进行验证，并由生产部执行改善计划
《产品报废品处理表》

9.产品返工处理工作流程
总经理
技术部
品质部
生产部
发生品质异常
结束
品质异常调查
品质检查
不合格项目描述
分析产生原因
提出返工决定
审核
审批
生产线返工
样品送检
终检

开始

产品返工处理工作流程阐明
序号
节点
负责人
有关阐明
有关文献/记录
1
异常
调查
QC
检查人员对生产部发生品质异常状况进行实地调查
《检查汇报》
2
品质
检查
对品质异常产品进行仔细检查，并填写《检查汇报》，描述不合格项目
3
分析
原因
品质部会同有关部门对品质异常状况进行分析，寻找主线原因
4
返工
QC
生产部
根据调查成果，QC提出返工规定，上报技术部、总经理同意后交生产部返工
《返工产品登记表》
5
重检
QC
生产部将返工后产品送品质部检查，检查合格，进入下工序；不合格，作报废或再次返工处理

10.不合格品纠正、防止管理工作流程
发起者
品质主管
品质部
责任部门
跨功能小组
总经理
纳入文献
归档
结束
开始
纠正、防止措施处理
同意
纠正、防止措施追踪
纠正、防止措施处理
分析原因
制定措施
纠正、防止措施评审
审核
执行措施
初步评审
同意
通过
完毕
纠正、防止措施处理
验证

不合格品纠正、防止管理工作流程阐明
序号
节点
负责人
有关阐明
有关文献/记录
1
纠正、防止措施处理或追踪
品质部
发起者提出纠正、防止措施，报品质主管同意后，品质部追踪调查
《不合格品汇报》
2
分析
原因
QC
品质部对品质异常进行分析
《不合格品纠正、防止措施处理单》
3
制定
措施
QC
根据分析成果制定纠正、防止处理措施
4
实行
生产部
生产部负责实行纠正、防止处理措施，品质部负责监督
《纠正、防止措施实行状况分析表》
5
验证
QC
品质部对纠正、防止措施实行成果进行验证和评估
6
纳入文献并归档
品质部
文员
整顿有关记录，将验证后文献正式纳入品质管理体系文献并归档

11.产品检查状态标识工作流程
退货
检查员
品质主管
采购部
仓库
生产部
否
是
否
是
开始
检查准备
实行检查
鉴定
允收标签（绿）
特采？
特采标签（橙）
拒收标签（红）
结束
告知检查
特采？
报废/降价处理
入库
不合格
合格

产品检查状态标识工作流程阐明
序号
节点
负责人
有关阐明
有关文献/记录
1
告知
检查
采购员
仓管将所收物料放入待检区，采购员告知IQC检查
《进料检查告知单》
生产部
生产部将生产半成品或成品入库前，告知IPQC、FQC检查
《入库检查告知单》
2
检查
IQC/IPQC/FQC
准备检查资料
有关检查记录、检查汇报等
实行检查
鉴定
3
标识
IQC
根据检查鉴定成果进行标识，允收或合格为绿色标签，特采为橙色标签，拒收（不合格）为红色标签
有关标签
12.品质检查原则表
编号：
产品名称

年用量

单价

图示
检查措施
□抽检 □全检
允收水准
AQL %
包装原则

附 记

检查项目
项次
项目
规格
检查措施
项次
项目
规格
检查措施
1

17

2

18

3

19

4

20

5

21

6

22

7

23

8

24

9

25

10

26

11

27

12

28

13

29

14

30

15

31

16

…

制定
制表

修改
序号
1
2
3
4
5
6
发行
部门

审核

日期

签收

核可

修订者

13.制程检查规范表
产品名称

规格型号

工序号

工序名称

品质原则
项次
检查项目
规格
检查措施
备注

制表： 复核： 审批：
14.制程检查原则表
产品名称： 部门：
生产过程
部门负责工作
质量管理部门负责工作
制程管理
检查项目
检查项目与措施
抽样数
合格范围
不合格时采用措施
工作项目阐明
作业原则
注意事项
检查点
合格范围

制表： 复核： 审批：
15.首件检查汇报
年 月 日
制造单位

产品名称

首件类型
□新产品 □新订单
制造命令号码

首件数量

制造负责人

品观检查鉴定

主管： 检查：
开发检查鉴定

主管： 检查：
结论

制表： 复核： 审批：

16.制程巡检登记表
部门： 日期：
序号/时间
工序号
核查重点
核查成果
不良体现
对策
1
2
3
4
5

制表： 复核： 审批：
17.质量异常告知单
告知单位： 年 月 日
制造单号
产品规格
抽样数
不良数
不良原因
发现时间及处理方式

制表： 复核： 审批：
18.质量异常处理单
产品名称
产品1
1.产品异常情形概述：
2.临时采用措施：
生产批号

产品名称
产品2
1.产品异常情形概述：
2.临时采用措施：
生产批号

异常原因调查与分析
1.
2.
3.
……
改善对策
1.
2.
3.
……
总经理指示

制表： 复核： 审批：

19.制程异常汇报
编号： 填写日期：
产品名称/编号

制造单号

制造时间

验收单编号：
不良品名称/编号

生产数量

不良数

批号：
异常内容
异常处理： □批退 □停线 □停机 □模具维修
核定： 复核： 经办：
原因分析
与提议
□零件来料不良 □设备模具（治）不良
□作业（条件）不良 □设计（文献）不良

核定： 复核： 经办： 责任归属：
协办单位
改善对策及异常处理方式
估计完毕日期
签核

品质确认
□合格，继续生产 □不合格处理方式
核定： 复核： 经办：
阐明：1.在生产过程中发生重大事故时使用。
2.可以由生产部或有关部门填单。
制表： 复核： 审批：
20.质量异常登记表
编号： 填写日期：
日期
产品名称
检查地点
异常原因
处理措施
处理成果
备注
处理前
处理后

制表： 复核： 审批：
21.成品检查登记表
日期：
产品名称

型号规格

客户

客户等级

数量

件数

抽样数

订单号

出货单号

制品批号

项次
检查项目
原则
检查成果
鉴定
合格
不合格
1

2

3

4

综合鉴定： □ 可出货 □不准出货

鉴定者： 主管：
制表： 复核： 审批：
22.不合格品纠正、防止措施处理单
产品简朴描述（型号、工艺等）：

存在/潜在问题：

纠正/防止措施：

汇报人：
年 月 日
备注：

制表： 复核： 审批：

23.不合格品汇报
编号： 填写日期：
产品名称

型号规格

生产单位

不合格数量

不合格原因：

品质部： 日期：
不合格品处置：

同意： 日期：
备注：

制表： 复核： 审批：

24.返工产品登记表
产品名称
零件名称
返工数量
损失金额
返工原因
返工规定

检查员

责任部门

责任个人

返修员工

制表： 复核： 审批：
25.产品质量管理原则表
编号： 日期：
产品名称

产品规格

产品编号

类别
检查
项目
抽检
措施
检查
措施
管制原则
日期
原则
日期
原则
日期
原则
成品

生产过程

专用材料

制表： 复核： 审批：
26.产品质量检查原则表
编号： 日期：
产品名称

有效日期

检查项目
检查措施
检查仪器
抽样数
及格原则
登记表
备注
A级
B级
C级

制表： 复核： 审批：

27.产品质量原则表
编号： 日期：
产品编号

产品名称规格

产品尺寸表
阐明
尺寸容差
阐明
尺寸容差
阐明
尺寸容差
阐明
尺寸容差

容许不良水
准
不良原因
A级品
B级品
C级品
产品缩略图

不良原因分析

制表： 复核： 审批：

28.QA检查登记表
检查日期：
客户名称

名称/规格

序号范围/编号：
入库单

产品料号

制造告知单
入库数量
抽样数量
抽样原则
缺陷辨别
重要缺陷
次要缺陷

MIL—STD—105D
AQL

Ac/Re

重要检查项目
1

7

2

8

3

9

4

10

5

11

6

12

检查记录

备注：

鉴定：
品管主管： 检查者：
29.紧急放行申请表
编号： 日期：
申请放行部门

申请放行产品
型号规格
进厂日期
放行数量

申请放行原因：

备注：

申请人： 年 月 日 同意： 年 月 日

30.质量改善计划表
编号：
部门

负责人

日期

需改善事项名称

完毕日期

改善内容（可另附页）：
管理者审核意见：

签名： 日期：
总经理同意意见：

签名： 日期：
制表： 复核： 审批：
31.质量改善、纠正防止措施实行状况分析表
编号： 日期：
处理单序号
内容摘要
责任
部门
发出日期
完毕期限
验证人
验证成果及完毕时间
备注

制表： 复核： 审批：