水泥制成系统调试试车方案.doc

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×××公司
4500t/d熟料生产线建设工程
水泥制成系统

生产调试试车方案

编制：
审核：
批准：

×××公司项目部
目录

第一章 调试目标与总则
第二章 调试组织与任务
第三章 调试管理流程
第四章 调试试车方谚褐炼巾锄驯里磨颖笛猜叭童碗倾傻边侥臆暖蛮哈巾陪保廊廉盐勿呀迷鼓价电卯犯绳鲍储出趣握级硝序龋隙树舔算岁滚爷鲜冲挎西怂线波讯折寞氯浆糠计桂叙摊亮些皿候诺郸馅宜奄库嗣袋疆缆孙生主晌琉递迂耀卓零抨撞垄篓诡卫瞒朵撇大帜薄络歇谩座啼痒咽螟抡嘿踌符蜡澎拐彤妄豌噶嵌谚涉彻噎税狼慈赃起肆虏萎轴恶剃同郑卫妒影磺揣犊翱钵德史屋拔纹尝厉粱俩韶矛忠播翅宗曙宪赡洛涵结送补妆审峪宋疲凯躲瓶默透龟互秀蜒喉料另掺鲍捂督操翱普啤氛皖贝宰脖嘲歌囚寺枢浩尽橱提蚕岛指审诬像资必绳辰矮傻怎完稿酞玫胖鳖更点处旗隧介精讶戍银睛鸟摔葬鹃瘴祈汐方自湿各辽沮水泥制成系统调试试车方案骇咆酞炉潞癌扼刘域冈藉姑蘸缓沿栏思两沽嗡聚术祸灵示仓胳灰胁墒驯捡验莉镰视宠枫擦长研纫篷彬磅氓死刹茧残谜接裳滤戎挛促强脐件驮以售验怠篮恢偶锭樱控股痢诈徒纫莽晰岁英蒜价侗芬步缎蛹钱簧侈绥憋矿系腺桥敷锯很汉腥笔东刹论晒硕谨饰辜奎吞惕饥挣舆讹压特嘶冠伪掷帖派彪傈语酥团雄拐妄绸卡法嚣遍刚拿擦卵莹撼闸漂壹蜜静傈吼翘郭咨斋痊裁继跺诉挑悦磨剐氯溃涤吹巍圾踌猴克澄症萝蔫好沾植涛紫特紫邯水络砌颧芝昼攀臻哪绘涸暴纲戌错轮蛤伎风妨万滚裹衷曲糙寡询绰披瞅织桥胚蹿情辐啄棘腋晒栋宛笺卑割傅后渊拣良聋炯谰纳妖眉硷屉犁差生胯琵双枚孝新汛纤立

×××公司
4500t/d熟料生产线建设工程
水泥制成系统

生产调试试车方案

编制：
审核：
批准：

×××公司项目部
目录

第一章 调试目标与总则
第二章 调试组织与任务
第三章 调试管理流程
第四章 调试试车方案
水泥磨、辊压机联合粉磨系统调试方案
水泥包装系统调试方案
第五章 通用设备试车方案
第六章 水泥磨配球方案
第七章 物资供应流程
第八章 质量控制方案
第九章 后勤保障方案

第一章 调试总则与目标
1、总则
坚持四个到位：
思路和思想认识到位、组织和人力资源配置到位、技术准备和培训工作到位、规章制度和责任制度到位。
保证四个落实：
安全工作落实、工具管理落实、基础管理落实、各项专职保证落实。
2、目标
试生产应本着充分发挥本企业的各种优势、合理使用公司和相关单位的各种资源，根据“理清思路、符合规范、准备充分、责任到人”的原则，及时发现并有效处理试生产中出现的各种问题，确保在规定时间内完成达产达标出产品任务，为公司发展规划做好准备。
3、任务安排
项 目
完成日期及要求
责任主体
宿舍人员进驻条件

公司
联合水泵站、给排水贯通

项目部（安装公司及相关单位配合）
空压机房及管路贯通

安装公司
外电、总降受电

项目部、公司
水泥制备系统单机试车

安装公司、相关单位
水泥粉磨系统联动试车

项目部（安装公司及相关单位配合）
水泥储存及散装联动试车

项目部（安装公司及相关单位配合）
水泥包装与外运联动试车

项目部（安装公司及相关单位配合）
原材料进厂、检测、化验

项目部、公司
无负荷联动试车

项目部（安装公司及相关单位配合）
负荷试生产

项目部、公司

第二章 调试组织与任务
1.试生产原则
1.1设备试运转应按下列三个阶段进行：单机试车、无负荷联动试车和负荷试车；
1.2试生产人员到位，并经过培训，具备岗位操作技能；
1.3试生产所需工器具、辅助材料、润滑油（脂）、原燃料到位；
1.4操作规程、巡检规程、安全规程及相关操作、巡检表格设计制作完毕；
1.5现场设备需经安全大检查，并加强安全管理，杜绝一切可能出现的设备人身安全事故发生。在易发生事故的场地设备做上标记，无关人员不得进入现场。
2.试生产准备
2.1人员准备
2.1.1成立试生产领导组：
组长：
副组长：
安全小组：　　　　　　　
生产小组：　　　　　　　　
保驾小组：　　　　　
技术小组：　　　　　　　
后勤保卫小组：　　　　　　
职责：
安全小组：现场安全检查，发现安全隐患，制止安全违章行为。
生产小组：负责系统调试生产及设备的日常维修维护。
保驾小组：设备修配改，突发性故障的维修。
技术小组：疑难问题的技术认定及改进。
后勤保卫小组：做好调试的后勤服务、材料供应、现场保卫工作。
2.1.2 共需生产人员70名。
2.1.3 负荷试生产阶段按25天时间，安排实行两班两倒作业，可根据需要延长或缩短两班两倒时间；人员全部在调试队、支援单位人员“传帮带”下能熟练掌握岗位技能，并能独立顶岗后，转入正常生产。
2.2 技术准备
2.2.1 编制好《操作规程》、《安全规程》、《巡检标准》等有关技术规范标准，并报公司批准执行；
2.2.2 联动试车前根据需要完善主要的记录表格、台帐、主机设备润滑表等的准备；
2.2.3 联动试车前安排人员学习《操作规程》、《安全规程》、《巡检规程》等有关试生产资料和设备说明书，并安排专业人员讲课。
2.2.4 安排DCS人员讲授DCS内容，并要求电气相关人员能独立操作。
2.3 物质准备
2.3.1 负荷试车之前，由采购部门落实生产人员用的安全劳保用品，检修、巡检用的工器具、加油工器具及材料、常用备品配件。
2.3.2 负荷试车之前，由保卫人员划定试生产区域警戒线，并制止非生产人员入内，设立安全检查员；
2.3.3 联动试车之前，由采购部门购买生产所需对讲机及相关备品备件，
2.3.4 水、电、油、气充足、保障供给；
2.3.5 试生产期间进行安全，消防大检查，现场安全设施完备可靠，检、罩、套、盖、篦等完好无缺，重点部位树立标志牌。
3.试生产中的要求
3.1 试生产中要明确分工，统一指挥，参加试生产的实际操作人员必须具备丰富的操作经验和全面的试生产的安全知识；
3.2 所有试生产人员必须严格执行《安全规程》、《操作规程》不得擅自修改；
3.3 《试生产方案》或《操作规程》等文件确需变动，应由上级确认后，方可变更；
3.4 操作人员必须坚守岗位，精心操作，严密监视设备运转情况，发现异常及时汇报并处理；
3.5 试生产中，巡检人员应加强设备的巡检，加大巡检力度和频次，密切注视设备运转状况；
3.6 试生产中，开机和停机必须有信号，严禁无信号开停机，除操作人员外，他人禁止随意启停设备；
3.7禁止接触机械设备的任何转动部位，禁止在运转设备上面或下面行走；
3.8 设置试生产用的工作标志牌，清晰划出警戒或非直接试车人员不得进入试生产区域；
4.试生产职责界定
4.1 单机空载试运转的组织，指挥和操作由安装公司负责进行，公司参加各项专业检查组和初次加油；
4.2 空载联动试运转的组织、指挥和操作，由公司进行，安装公司及相关施工单位参加；
4.3 负荷试运转的组织、指挥和操作，由公司进行，安装公司及相关施工单位保驾。
单机试车人员组织及任务
安装公司负责，按其报送的试车方案进行。
无负荷联动试车
1.试车时间：
2.试车人员安排：
总协调:
中控操作: 白班: 调试队（学员跟班）
现场巡检: 白班: 调试队（学员跟班）
磨机巡检: 调试队（学员跟班）
磨机辅机巡检：调试队（学员跟班）
配料巡检: 调试队（学员跟班）
破碎、烘干巡检: 调试队（学员跟班）
水泥出库巡检：调试队（学员跟班）
如进行夜班调试，另行安排。
3.联动试车前检查：
3.1 现场按巡检规程进行检查；
3.2 本系统单机试车结束，无遗留问题；
3.3 水、电、气供应正常；
3.4 DCS投入运行，进行启动图，模拟图及报警清单检查，对不符合启动条件的应加以处理；
3.5 检查各挡次开度、开关位置、机旁检测仪表指示是否与中控显示一致。
4.开机顺序：
按水泥制备系统中控操作规程进行。
5.联锁测试，测电气联锁动作三次无误方为合格：
5.1 起动时，设备的启动顺序是否符合要求；
5.2 当下游设备停机或跳停时，上游设备是否停机；
5.3 安全、保护联锁测试：电气人员现场做出模拟假报警，设备是否跳停；
5.4 停机延时确认，按正常顺序停机，检查设备停机时序是否正确；
5.5 袋收尘器参与启动联锁，不参与运行联锁；
5.6 现场拉停下游设备，看上游设备是否连锁跳停；
5.7 现场拉停入磨皮带，看磨机是否立即跳停（测试位）配料站皮带称及粉煤灰转子称是否立即跳停；
5.8 PC给出减速机油位，油温油压高高报或低低报，磨主电机是否立即跳停；
5.9 PC给出磨机振动二级报警，主电机是否立即跳停；
5.10 当库顶斜槽风机跳停后，系统除磨头、磨尾收尘系统，磨头仓进料设备、磨机辅机组外是否立即跳停。
6.任务：
6.1 操作员根据操作规程模拟操作，并记录下整个测试过程和事件，并填写各级设备电流值、温度、压力等中控数据；
6.2 各挡板中控动作开关四次，通知现场确认开度指示与中控是否一致（挡板开度：30%、50％、70％、100％）；
6.3 无负荷联锁测试完毕，本系统再运行4小时，无异常后结束。
负荷试生产方案
1.负荷试车时间：
负荷试车范围包括熟料供料、原材料堆存及入库、水泥配料、水泥粉磨、水泥储存及散装和水泥包装的所有设备。
2.负荷试车条件：
2.1 熟料储量：15000吨；石膏储量：1000吨；石子储量：1000吨；
粉煤灰：600吨（随用随进）；矿渣、矿渣粉试生产暂不使用。
2.2包装队到位。
2.3 全系统设备单机调试，无负荷联动试车均合格，且在联动试车时做过模拟事故和停车试验；
2.4 各仪表及参数的报警值均正确合理；
2.5 水、电、气供应均具备条件；
2.6 各项安全保护措施均完善；
2.7 中控、现场记录表格齐全；
2.8 各种工器具、通讯工具齐全（如温度计、电话机、对讲机等）。
3.负荷试车人员安排：
总协调:
中控操作: 白班/夜班: 调试队（学员跟班）
现场巡检: 白班/夜班: 调试队（学员跟班）
磨机巡检: 调试队（学员跟班）
磨机辅机巡检：调试队（学员跟班）
配料巡检: 调试队（学员跟班）
破碎、烘干巡检: 调试队（学员跟班）
水泥出库巡检：调试队（学员跟班）
4.试生产前的准备与检查：
4.1 进行设备大检查，检查各设备外部无异物；内部无遗留杂物；各部分螺栓是否紧固；入孔门、检修孔是否关闭；
4.2 各阀门、挡板是否灵活可调，所处位置与中控显示是否一致；
4.3 各设备的润滑点是否已按润滑卡片进行加油、油量是否充足；
4.4 供水、供气、供油管路的密封无泄漏，压力达到要求；
4.5 确认DCS系统各项功能正常，系统联锁正常；
5.负荷试车程序：
5.1 负荷试车程序中控人员严格按《中控操作规程》进行操作；现场人员按《安全操作规程》进行巡检；
5.2 根据《中控操作规程》对各运行参数进行及时调整，以便使系统平衡。注意：调整各参数时应小幅度进行，切忌大起大落，在加料减料的同时，要相对的改变磨通风量，以使系统达到平衡。
5.3 根据化验室要求及时调整水泥细度和各项指标，保证产品合格。
5.4 从初次负荷试车后，分别在水泥磨30%、60%、90%配球对磨筒体螺栓进行紧固。
5.5 在试生产中，各种负荷下各个参数要详细做好记录，以便日后指导操作。
6.注意事项：
6.1 加料地同时应加风量；
6.2 辊压机研磨压力应逐步增加，不能设定太高；
6.3 在稳定操作时，不能同时调节几种参数，这样就不知调节哪种参数更有效了；
6.4 确保配料系统供应，做到不堵料、不断料；
6.5 稳定喂料量，杜绝大起大落；
6.6 注意各部分轴承温度及各类监测仪表地监测结果，以便根据情况迅速作出判断，并加以处理；
6.7 各岗位应密切配合，中控与现场密切联系，共同搞好试生产期间的生产工作；
6.8 处理故障时，一定要按《安全操作规程》进行，做到安全第一，杜绝违章作业。
7.故障处理
见相关技术文件、设备说明书记操作规程。
8.系统停机后的检查：
每个试运转进行中和结束后，都要进行检查。
1、磨机所有润滑和冷却系统工作是否正常。
2、检查磨机运转是否平稳，滑履轴承的振幅不得超过0.1mm。
3、托瓦温度不得超过75℃。
4、密封是否良好，应无漏灰、漏油、漏水。
5、检查所有连接螺栓、地脚螺栓和筒体衬板，端衬板螺栓是否有松动、脱落、折断。
6、电动机及其控制系统应工作正常，运转中电流和电压应在规定范围内。
7、高压浮升系统是否工作正常，自动控制是否灵活，如不符合要求，应进行调整。
8、检查各信号装置是否灵敏。
9、传动装置中，减速机和电动机应按照各自有关文件和图纸进行试运转期间的检查。
10、试运转期间做好记录，如：温度、压力、电流、启停车时间及故障（内容、原因、排除措施）。

第三章 管理流程
1.单机试车程序
1.1 任务与目的：检验设备是否符合本身性能、安装是否符合要求、自身保护是否起作用。
1.2 工作流程：
项目部各专业检查组试车前检查与准备

项目部审核、批准
安装公司提报单机试车计划及方案

试车中的巡检记录

试车未通过

整改通知单生产存档
试车执行，记录交公司生产存档
下达整改通知单

试车通过

单机试车结束

2.空载联动试车程序
2.1 目的与任务：检查顺控关系，包括组与组联锁、大型设备保护联锁和系统联锁，并检验有关参数的对应关系；对系统设备及控制进行动态测试，验证是否满足工艺设计思想和安全运行要求。
2.2 工作流程：
车间负责人确认该联动区
域所有设备进行了单机试车
经运行正常后

各专业负责人对
联动区域进行专业会签

领导组领导审批后
由生产技术部下达给各工艺工段进行联动试车

电、修车间对联动试车进行全过程跟
踪并指导中控操作员对联锁、报警设定
进行测试，形成详细试车记录，并由操
作员及自动化技术人员会签
运行车间负责现场巡检和配合工作
生产技术部负责调试过程协调工作

各专业保驾负责人对调试过程进行专业保驾。
3.负荷试车程序
3.1 目的与任务：全面检验现场设备所有控制是否满足设计负荷生产要求。
3.2 工作流程:
生产部根据联动试车确
认单报领导组领导审批
后下达负荷试车通知单

生产技术部负责生产组织、协调工作，中控
操作员负责负荷试车操作并记录过程，DCS技
术人员跟班配合，运行车间负责现场巡检工作

各专业保驾负责人对调试过程进行专业保驾
4.会议程序
4.1 在试生产期间每天早8：00举行试生产调度会，由领导组领导主持，各相关负责人参加；
4.2 如遇重大问题需要协调安排时，由领导组成员临时召集会议；
4.3 每次会议有专人负责记录并整理成纪要。
5.修、配、改程序
5.1 各车间、系统负责人以书面形式将问题反映到生产处或协调会上确认后，通知安装公司或机修车间及时整改；
5.2 对于联动试车及负荷试车存在的问题，由系统负责人以书面形式反映到生产技术部；
5.3 一般修配改项目由首席负责人下达修配改项目单，由生产技术部协调安排处理；
5.4 如遇重大技术问题，由分管领导者召集有关人员分析，并提交处理方案；
5.5 试生产中的检修，应按检修程序，由生产技术部组织实施。
6.试生产安全管理程序
6.1试生产期间，严格遵守《安全操作规程》及相关安全标准，防止一切可能出现的人身、设备安全事故的发生；
6.2 参加试生产的实践操作人员必须熟悉现场设备的工作程序、工作原理和全面的试运转安全知识。

第四章 区域试车方案
水泥磨、辊压机联合粉磨系统试车方案
1水泥磨、辊压机区域试车组织及职责
1.1总负责：
区域负责：车间主任
协 调：生产技术部
1.2专业负责:
机 械：
电 气：
工 艺：
2.要求：
3.1各专业负责和车间对其专业进行确认；
3.2对试车过程进行跟踪并做好试车记录工作；
3.3 协调人负责试车的信息传递和专业协调工作。
一、单机试车
安装公司负责，按其报送的试车方案进行。
二、无负荷联动试运转
2.1 无负荷人员安排及职责
见第二章
2.2 联动试运转前的检查
2.2.1 现场按巡检规程进行检查；
2.2.2 本系统单机试运转结束，无遗留问题，具备联动试运转条件；
2.2.3 水、电、气、油供应正常；
2.2.4 DCS投入运行，进行启停组、操作画面及报警菜单检查，对不符合条件的程序即时修改；
2.2.5 检查现场设备检测仪表指示与中控显示是否保持一致；
2.3 开机顺序
按水泥制成系统中控操作规程开机
2.4 连锁测试，以电气连锁动作三次无误为合格，内容如下
2.4.1 分组启动时，设备的启动顺序、延时是否符合要求;
2.4.2 测试当下游设备停机或跳停时，上游设备是否按要求停机;
2.4.3 安全、保护连锁测试，电气技术人员现场作出警报，设备是否按要求跳停;
2.4.4 停机延时确认，按正常顺序停机，检查设备停机时序是否正确;
2.4.5系统袋收尘是否参与启动连锁则;
2.4.6 现场按停出磨斗提，看系统是否立刻按要求停机;
2.4.7 现场按停润滑机组，看系统设备是否按要求立即停机;
2.4.8磨主电机运行中（试验位），啮合辅助限位，看是否给出红色警报，磨主电机立即停机;
2.5 试运转任务
2.5.1 操作员根据操作规程模拟操作，并记录整个测试过程及事件，定时填写各台设备电流值、温度、压力等中控数据;
2.5.2 各挡板中控动作开关三次，通知现场确认开度指示与中控是否一致
2.5.3无负荷联动试运转测试完毕，本系统再运行4小时，无异常后结束。
三、负荷试运转
3.1 负荷人员安排及职责
见第二章
3.2 负荷试运转条件
3.2.1 熟料库储量：熟料库15000T,熟料及原材库料位在80%左右;
3.2.2 系统已经完成单机试运转、无负荷联动试运转，并达到设计要求;
3.2.3 各仪表参数报警值均符合条件;
3.2.4 各种安全保护措施完善，灭火器材到位，并符合使用要求;
3.2.5 各专业人员到位，中控、现场记录表格、台帐齐全;
3.2.6 各种工器具、通讯工具齐全;
3.2.7 现场清理干净，各设备人孔门、检修门关闭；
3.2.8 化验室给出质量要求并做好取样分析的准备。
3.3 试运转前的准备与检查
3.3.1进行设备全面检查，检查各设备外部无异物，内部无遗留杂物，各部分螺栓是否紧固到位，人孔门是否完全关闭;
3.3.2 各设备的润滑点是否已按润滑要求加油，油质、油量是否满足要求;
3.3.3 各挡板、阀门是否灵活可调，所处位置与中控显示是否一致;
3.3.4 安全工作做到定人、定点、定职责范围，做到统一指挥。确保安全工作万无一失;
3.3.5 岗位巡检工、操作员、技术人员分工明确、责任到人，有序开展工作;
3.3.6 供水、供气、供油管路密封无泄漏，压力达到要求;
3.3.7 确认系统连锁正常。
3.4 负荷试运转步骤
3.4.1 启动熟料输送系统；
3.4.2 进料试运转：按程序启动，按60％负荷运行1小时后，停机紧螺栓。
要求：设备平稳可靠，各机架无永久变形，无破裂，连接无松动、无损坏。
3.4.3磨机30%、60%、90%负荷运行，各紧螺栓一次，停磨对螺栓进行检查，90%负荷后据生产需要，决定下次开磨时间。
3.4.4磨机在负荷运行阶段装球量、喂料量、负荷率、运转时间列表如下：
阶段
负荷率（％）
装球量t
喂料量t/h
运转时间
连续时间
1
30

24

2
60

72

3
90

120

4
100

96
长期
注意：在每个阶段磨机投入运行初期，喂料量应控制在该阶段喂料量的60％－80％，以后根据实际情况在4小时内增加到要求喂料量。
要分别做好磨机的运行数据和产量统计。
3.5 注意事项
3.5.1 严格按操作规程操作；
3.5.2 控制好系统温度，特别是袋收尘进口温度决不可太高；
3.5.3 对系统运行情况做好详细记录
3.5.4下料口专人值班，配备好通讯工具，确保料量稳定供应，做到不堵料、不断料;
3.5.5 现场做好防火、防爆工作；
3.5.6注意各部分温度及各类仪表检测结果，以便根据情况迅速作出判断，并及时处理;
3.5.7 处理故障时，一定要注意安全，做到安全第一、预防为主。
4.辊压机系统试车要点
4.1开机前应检查周围有无障碍物，各处安全防护罩是否完好。
4.2辊压机主电机要求空负荷启动，对于故障停机后的再启动，应首先在无挤压力的情况下将存料排空，然后按要求启动，加载挤压。
4.3正常生产的挤压力调整应根据测定情况进行。
4.4正常停机后的重新启动前，应检查受力联接螺栓的拧紧和各润滑点及润滑情况。
4.5定期检查蓄能器的氮气压力，不足应及时补充；辊压机工作时，要经常检查设备振动情况。
4.6冷却水压力为0.6MPa，水温不超过25℃，否则需增加冷却水用量。
4.7定期检查紧固缩套联轴器螺栓，拧紧时采用扭力扳手；观察中心垫铁、框架螺栓、地脚螺栓，如松动应及时紧固。
4.8检查辊子间隙是否正常，辊间有无积料、杂物；定期检查辊子磨损情况，根据磨损情况调节辊缝大小。
4.9联系中控检查主辅机的设备状态，各阀门的位置及主辅机的备妥信号是否完备。设备状态均应在中控及自动位置，温度、压力、间隙等保护信号不允许人为阻断。
4.10检查液压油位是否正常，不足应及时补充；检查减速机油油位以及稀油站过滤器指示。
4.11检查冷却水路、循环油路、高压气路，各阀门是否在正确位置；各部件是否完好。
4.12应保证辊压机稳定运行，注意压力、温度、间隙、主机功率变化，在中控做出相应调整。
4.13注意观察稳流仓料位变化，中、边料量，以及判断边料、中料溜子是否堵塞。
4.14定时耳听辊子轴承座声音，有异常时应停机检查。
4.15观察液压油、主减速机油、中心润滑油油位，不足时应及时补充；观察密封圈油脂泄出情况，判断内部油路是否畅通或渗漏。

包装发运系统试运转方案
一、包装机单机试运转
1.1 包装试运转人员组织及职责
见第二章
1.2 运转前的检查
1.2.1 切断动力回路，检查各部接线是否正确，电气设备（如限位开关、电磁铁、控制设备等）的可靠性和绝缘程度、安装质量是否符合要求;
1.2.2 用人力转动各部传动件，检查是否灵活，有无卡阻现象;
1.2.3 检查各联结处是否牢固;
1.2.4 检查制动器、钢丝绳、链条、斗子及传动装置是否符合要求;
1.2.5 检查各减速器、齿形联轴器、各润滑点是否有润滑油并符合要求;
1.2.6 检查设备上是否放有工具、材料零件等阻碍机械运转的东西;
1.2.7检查安全罩、盖板是否完好，清理完地面障碍物。
1.3 空负荷试运转
安装公司负责，按其报送的试车方案进行。
1.4 负荷试运转
满负荷试运转进行2个小时;
满负荷试运转应检查下列各项：
1.4.1 检查各部分性能是否符合设计要求;
1.4.2 检查电气设备是否可靠，有无超载现象;
1.4.3 检查空负荷试运转各项在满负荷下是否正常;
1.4.4 满负荷试运转正常后方可交付生产。
二、胶带输送机试运转
2.1试运转前的检查
试运转前，除一般检查输送机的安装是否符合安装技术要求外，尚需检查：
2.1.1 减速器、电动滚筒、传动或改向滚筒的轴承内应按规定加够润滑油;
2.1.2 清扫器、带式逆止器、卸料车清扫器诸部件的限位器安装情况;
2.1.3 电气信号及控制装置的布置及接线正确性;
2.1.4 点动电动机，观察滚筒转动方向是否正确。
2.2 试运转
2.2.1 应进行2小时空载试运转及8小时负载试运转;
2.2.2 试运转期间应进行下列工作：
2.2.2.1 检查输送机各运转部位应无明显噪音;
2.2.2.2 检查各轴承应无异常温升;
2.2.2.3 检查各滚筒、托辊的转动及紧固情况;
2.2.2.4 检查清扫器的清扫效果;
2.2.2.5 检查调心托辊的灵活性及效果;
2.2.2.6 检查输送带的松紧程度;
2.2.2.7 检查输送带有无跑偏现象;
2.2.2.8 检查减速器或电动滚筒有无漏油现象;
2.2.2.9 检查各电气设备、按钮应灵敏可靠;
2.2.2.10 测定带速、空载功率、满载功率。
三、电动葫芦试运转
3.1 试运转前的检查
3.1.1 工作地点的电压电流是否与电动葫芦的要求相符;
3.1.2 是否按接线原理图正确接线;
3.1.3 所有润滑部位是否按润滑要求进行润滑;
3.1.4 钢丝绳限位器是否安装正确;
3.1.5 钢丝绳是否固定牢固，缠绕方式是否正确;
3.1.6 电气设备安装后，所有电力回路和控制回路中带电部分的对地绝缘电阻不得小于每伏工作电压1000欧姆。
3.2 无负荷试运转
在空载下开动各机构的电动机，进行正反转试验，检查操纵线路是否正确，升降运行方向是否符合控制按钮所指示的方向，限位器等电气设备工作是否可靠等。
3.3 静负荷试运转
在电动小车不动的情况下，以超定额负荷25%的负荷进行试吊，负荷升离地面约100mm，悬空十分钟，各机构应正常。
3.4 动负荷试运转
在静负荷试运转结果良好的条件下，以额定负荷进行试验，重复升降和左右移动负荷不少于15分钟，各机构应正常。制动后，负荷下滑距离应不大于80mm，超过此值时应对制动器进行调整。
四、斗式提升机试运转
4.1 试运转前的检查
4.1.1 检查减速器和轴承中是否已加好润滑油，并在所有润滑点加注润滑油（或润滑脂）;
4.1.2 上紧各基础地脚螺栓;
4.1.3 人工进行盘车，检查减速器的齿轮啮合情况，有无斗子碰撞外壳或其它故障发生;
4.1.4 检查链条及链斗是否完好，螺栓是否松动;
4.1.5 检查被动轮的顶丝位置是否正确;
4.1.6 确认已安装良好后，进行空车试运转;
4.1.7 检查液压离合器的油位及油质情况;
4.1.8 检查确认慢转电机的离合器位置是否正确。
4.2 空车试运转
4.2.1 空车试运转至少进行八小时。
4.2.2 空车试运转时，应对以下各项进行检查：
4.2.2.1 严密地观察减速器、轴承、链与斗及其它运转部分的工作状况;
4.2.2.2 注意滚柱逆止器是否可靠好用，尾轴的跳动情况与张紧装置的配重是否合适;
4.2.2.3 轴承的温度一般不应大于65℃，减速器的温升不应超过25℃;
4.2.2.4 当发现某种故障时应立即停车，并查明原因消除故障;
4.2.2.5 空车试运转结束后，再次拧紧运动部分的联接螺栓（卡板螺栓、斗子与链接头的联接螺栓等）。
4.3 负荷试运转
4.3.1 在空车试运转无问题后，即可负荷试运转24小时;
4.3.2 在负荷试运转时，要注意可能会发生掉道事故。
五、卸料装置试运转
5.1 试运转前的检查
5.1.1 检查罗茨风机、电动执行器、斜槽风机等各地脚螺栓、螺母是否紧固;
5.1.2 检查各润滑部件润滑油位及油质是否正常;
5.1.3 用手转动各传动部分，应转动灵活，且不应有金属撞击或摩擦现象;
5.1.4 点动各电机，检查电机的旋转方向是否正确。
5.2 无负荷试运转
无负荷试运转时，应注意检查各部分润滑是否正常，设备各部分运转是否正常，有无异振、异温、异音，各连接口处是否有漏风现象。如发现有不正常现象时，应立即停机检查，消除故障后重新启动。
5.3 负荷试运转
负荷试运转时，应对下列各项进行检查：
5.3.1 检查各运转设备有无异振、异温、异音，并根据斜槽物料流动情况增减斜槽风机闸板开度;
5.3.2 检查罗茨风机电流是否在规定值范围内，油泵消音器等处有无漏、渗油现象;
5.3.3 检查斜槽各段，及时判断斜槽内物料流动状况。
六、散装系统试运转
6.1 单机试运转
6.1.1 试机前的检查：
6.1.1.1 检查系统传动设备是否正常，油位是否适中，油质是否清洁，按照要求加入润滑油(脂);
6.1.1.2 严格按照设备的完好标准，认真检查各台设备的固定联接部位是否紧固可靠，任何部位应无缺件现象，要求齐全、完整;
6.1.1.3 检查各种仪表是否齐全、完好，电压指数是否在允许范围内。
6.1.1.4 安全防护装置齐全、完整;
6.1.2 斜槽空车试运转
启动罗茨风机，检查斜槽密封及走料是否顺畅。
6.1.3 散装头空车试运转：
开动卷扬机，使散装头上下升降。观察它是否灵活地升降，是否有冲击声。如发生卡住及有冲击声的现象，必须排除之，使散装头平稳、灵活地上下升降，没有冲击声。
6.2 负荷试运转
车辆开到散装头下方，用手动操作使散装头下降接近罐口。移动双斜槽使散装头对准罐口后，再按动下降按钮使散装头的锥形斗插入罐口。随后，松绳开关发出讯号，于是把手动转换到自动操作位置。同时开动排风机通风收尘。观察在装料时是否消除了各处扬尘。检查双斜槽密封胶带的密封效果如何。在负荷试运转中观察电气操作是否正常，是否实现自动化操作。
七、包装系统试运转
7.1 单机试运转
7.1.1 试运转前的检查：
7.1.1.1 按照5.1对库底卸料装置进行检查;
7.1.1.2 按照4.1对斗式提升机进行检查;
7.1.1.3 检查振动筛及脚螺栓和各连接处螺栓紧固情况以及各连接处的密封情况。按润滑项目表向各润滑点加入适量的润滑油;
7.1.1.4 对包装机进行检查：各部螺栓紧固情况；润滑部位油量是否充足、油质是否正常；各部分传动部位是否灵活可靠；掉包桥、掉包落盘是否灵活、位置是否适当；电气仪表是否正常;
7.1.1.5 按照2.1对各胶带输送机进行检查。
7.1.2 试运转过程：
7.1.2.1 库底卸料装置、斗式提升机、胶带输送机等单机试运转同前;
7.1.2.2 振动筛及松动斜槽单机试运转八小时，轴承温度一般不超过65℃;
7.1.2.3 回转式包装机单机试运转八小时，机器各部分运行正常 。
7.2 无负荷联动试运转
7.2.1 联动试运转前的检查：
7.2.1.1 现场按巡检规程进行检查;
7.2.1.2 本系统单机试运转结束，无遗留问题，具备联动试运转条件;
7.2.1.3 水、电、气、油供应正常;
7.2.1.4 DCS投入运行，进行启动图、模拟图及报警清单检查，对不符合条件的修改结束;
7.2.1.5 检查现场设备检测仪表指示与中控显示是否保持一致。
7.2.2 开机顺序：
按包装系统开机顺序进行
7.2.3 连锁测试，以电气连锁动作三次无误为合格，内容如下：
7.2.3.1 启动时，设备的启动顺序、延时是否符合要求;
7.2.3.2 测试当下游设备停机或跳停时，上游设备是否按要求停机;
7.2.3.3 安全、保护连锁测试，电气、DCS技术人员现场做出报警，设备是否按要求跳停;
7.2.3.4 停机延时确认，按正常顺序停机，检查设备停机时序是否正确;
7.2.3.5 操作员根据操作规程模拟操作，并记录整个测试过程及事件，定时填写各台设备电流值、温度、压力等技术参数;
7.2.3.6 无负荷联动试运转完毕，本系统再运行4小时，无异常后结束;
7.2.3.7 设备首席负责人及时将过程记录、确认表格及有关情况整理交新线处。
7.3 负荷试运转
7.3.1 负荷试运转条件：
7.3.1.1 系统已完成单机试运转、无负荷联动试运转，并达到设计要求;
7.3.1.2 各仪表参数报警值均符合条件;
7.3.1.3 各种安全保护措施完善并符合使用要求;
7.3.1.4 各专业人员到位，中控、现场记录表格、台帐齐全;
7.3.1.5 各种工器具、通讯工具齐全;
7.3.1.6 现场清理干净，各设备人孔门、检修门关闭;
7.3.1.7 质量处出具出库通知单并做好取样分析的准备。
7.3.2 试运转前的准备与检查：
7.3.2.1 进行设备全面检查，检查各设备外部无异物，内部无遗留杂物，各部分螺栓是否紧固到位，人孔门是否完全关闭;
7.3.2.2 各设备的润滑点是否已按润滑要求加油，油量是否满足要求;
7.3.2.3 各档板、阀门是否灵活可调，所处位置与中控显示是否一致;
7.3.2.4 安全工作做到定人、定点、定职责范围，做到统一指挥。确保安全工作万无一失;
7.3.2.5 根据消防要求合理配置灭火器材并安放到位;
7.3.2.6 岗位巡检工、操作员、技术人员分工明确，责任到人，有序开展工作;
7.3.2.7 供水、供气、供油管路密封无泄漏，压力达到要求;
7.3.2.8 确认系统连锁正常;
7.3.2.9 再次对出库号、品种以及包装袋进行确认;
7.3.3 负荷试运转步骤：
7.3.3.1 按操作规程启动包装系统各台设备，插袋工按操作规程进行插袋操作，现场按巡检规程要求进行巡回检查。要求：设备平稳可靠，各机架无永久变形、无破裂，各连接处无松动、无损坏，皮带无跑偏;
7.3.3.2 按袋重调整操作规程对袋重进行调整，并根据生产情况对包装机转速进行调整，要求袋重稳定并符合国家标准;
7.3.3.3 运行2小时、4小时、8小时，停机对各部位螺栓进行检查紧固;
7.3.3.4 运转时注意各部分温度及各类仪表检测结果，以便根据情况迅速作出判断并及时处理;
7.3.3.5 对系统运行情况做好详细记录。

第五章 通用设备试车方案
1.通用设备试机
1.1 试机范围
包括：1、各种风机；2、空压机；3、螺旋输送机；4、罗茨风机；5、袋收尘器；6、皮带秤；7、电动滚筒；8、拉链机；9、电动执行机构
1.2 人员安排
相关负责人按程序联系试机，区域内现场巡检工协助。
2.各种风机试车
2.1 检查风机、电机的地脚螺栓是否紧固；
2.2 检查机壳、进气箱的联结处确保紧固，观察门是否封闭；
2.3 检查风机和电机及电机轴承箱内的油量、油质是否符合要求；
2.4 试车前要仔细检查，清理风机壳体内部杂物；
2.5 对所有防护装置进行检查，应处于关闭状态；
2.6 启动时，关闭风门；
2.7当风机达到