模具设计加工流程.doc

模具加工流程 开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料； 开框：前模模框、后模模框； 开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗； 铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公； 线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位； 电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯； 电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、 枕位； 钻孔、针孔、顶针； 行位、行位压极； 斜顶 复顶针、配顶针； 其它：唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；飞模；水口、撑头、弹簧、运水； 省模、抛光、前模、后模骨位； 细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧 淬火、行位表面氮化； 修模刻字。 模具设计知识 一、设计依据 尺寸精度与其相关尺寸的对的性。 根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来拟定其外面质量和具体尺寸属于哪一种： 外观质量规定较高，尺寸精度规定较低的塑胶制品，如玩具； 功能性塑胶制品，尺寸规定严格； 外观与尺寸都规定很严的塑胶制品，如照相机。 脱模斜度是否合理。脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利进行： 脱模斜度有足够； 斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度； 是否会影响塑胶制品某部位的强度。 二、设计程序 对塑料制品图及实体（实样）的分析和消化： A 、制品的几何形状； B 、尺寸、公差及设计基准； C 、技术规定； D 、塑料名称、牌号 E 、表面规定 型腔数量和型腔排列： A 、制品重量与注射机的注射量； B 、制品的投影面积与注射机的锁模力； C 、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积，（或注射机拉杆内间距） D 、制品精度、颜色； E 、制品有无侧轴芯及其解决方法； F 、 制品的生产批量； G 、经济效益（每模的生产值） 型腔数量拟定之后，便进行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件及型芯的设计、热互换系统的设计，以上这些问题又与分型面及浇口位置的选择有关，所以具体设计过程中，要进行必要的调整，以达成比较完美的设计。 三、分型面的拟定 不影响外观； 有助于保证产品精度、模具加工，特别是型腔的加工； 有助于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计； 有助于开模（分模、脱模）保证在开模时，使制品留于动模一侧； 便于金属嵌块的安排。 四、浇注系统的设计 浇注系统设计涉及主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的拟定、浇口的位置的选择、浇口形式及浇口截面尺寸的拟定，当运用点浇口时，为了保证分流道的脱落还应注意脱浇口装置的设计、脱浇装置九章浇口机构。 在设计浇注系统时，一方面是选择浇口的位置。浇口位置选择直接关系到产品成型质量及注射过程的顺利进行，浇口位置的选择应遵循以下原则： 浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理； 浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使具流程为最短； 浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对型腔中宽畅，厚壁部位，以便于塑料顺利流入； 浇口位置应开设在塑件截面最厚处； 避免塑料在流下型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件，使塑料能尽快流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件变形； 尽量避免使制品产生熔接痕，或使其熔接痕产生在制品不重要部位； 浇口位置及其塑料流入方向，应使塑料在流入型腔时，能沿着型腔平行的方向均匀地流入，并有助于型腔内气体的排出； 浇口应设立在制品上最易清除的部位，同时尽也许不影响产品外观。 五、 排气系统的设计 排气系统对保证制品成型质量起着至关重要的作用。 运用排气槽，排气槽一般设在型腔最后被充满的部位，排气槽的深度因塑料不同而异，基本上是以塑料不产生飞边的所允许的最大间隙来拟定，如 ABS 0.04以泥灰0.02mm以下赛钢0.02以下。 运用型芯镶件推杆等的配合间隙或专用排气塞排气； 有时为了防止制品在顶出时导致真空变形，必设气销； 有时为了防止制品与模个的真空吸附，而设计防真空吸附元件。 六、冷却系统的设计 冷却系统的设计是一项比较繁锁的工作，即要考虑冷却效果及冷却的均匀性，又要考虑冷却系统对模具整体结构的影响。 冷却系统的排列方式及冷却系统的具体形式； 冷却系统的具体位置及尺寸的拟定； 重点部位如动模或镶件的冷却； 侧滑块及侧型芯的冷却； 冷却元件的设计及冷却标准元件的选用； 密封结构设计。 绘模具图 一、当把成品图调进模图时，成品图必须乘缩水。（模具尺寸 = 产品尺寸缩水）必须把成品图 MIRROR （镜射）一次，即模圈里的成品图是反像的（成品是完全对称的除外）在前模，应把不属于前模的线条删除在后模，应把不属于后模的线修删除。 二、成品在模具里应遵循分中的原则，特别是对称的，成品假如不分中，到工场加工时很也许犯错。 三、所有枕位之模具，枕位必须避开入水，无法避开时要加水口铁。四、成品之间 12 20mm （特殊情况下，可以作 3mm ）当入水为潜水时，应有足够的潜水位置，成品至 CORE 边 15-50mm ，成品至 CORE 的边距与制品的存度有关，一般制品可参考下表经验数值选定。 制品的厚度（ mm ） 成品至 CORE 边数值（ mm ） 20 15 20 20 30 20 30 30 40 30 40 40 50 五、藏 CORE （内模料）深度 28mm 以上，前后模内模料厚度与制品的平面投影面积有关，一般制品可参考下表，经验数值选定。 CORE 料边至回针应有 10mm 距离。 制品平面投影面积 前模内模料厚度 A+ 型腔深度 后模内模料厚度 B+ 型腔深度 SP 、 CM mm Mm 77 25 32 77 116 32 38 116 154 38 50 154 193 44 64 193 50 76 CORE 料宽度一般比顶针极宽或窄 5 10mm ，最低限度成品胶位应在顶针板内不影响落顶针， CORE 料边至模胚边一般应有 45 80mm 六、当在一块内模料上出多个 CAVITY 时，内模料大小不超过 200 200mm 。 七、模内镶入模框中圆角一般取 10mm ，如要开精框时则取 16mm 或更大，铍铜模模内不倒圆角。 八、任何一种塑胶入水位置应避免从唧咀直行入型腔。 九、镜面透明之啤塑（ K 料、亚加力、 PC 等）应注意，冷料井入水流量及入水位置不能直衡（冲），一般作成“ S ”型缓冲入水，扇形浇品，使成品表面避免产气愤级流 雲 。 （ 15 ）选模胚的一般原则： 当模胚阔度在 250mm （涉及 250mm ）以下时，用工字型模胚口型，模胚阔度在 250 350mm 时，用直力有面板模胚（ T 型）。模胚阔度在 400mm 以上并且有行位时用直力有面板模胚 T 型，没有行位时用直力无面板模胚（ H 型）有力模胚必须加工 W25mm H20mm 码模坑，底面板必须有码模孔（中心距为“ 7 、 10 、 14 ”，中心“ 7 、 10 ”用一半牙，中心“ 14 ”的用八分之五牙，深度 19 24mm 细水口模胚一律采用 I 字型模胚。 当 A 板开框深度较深（一般大于 60mm ）时，可考虑开通框或选用无面板的模架； 有行位或较杯的模胚， A 板不应用通框，当 A 板开框深度较深（一般大于 60mm ）时，可考虑不用面板； 方铁的高度，必须能顺利顶出产品，并顶针板离托板间有 5 10mm 的间隙，不可以当顶针板顶到托板上时，才干顶出产品，所以当产品较高时，要注意加高方铁； 模胚 A 板（ B 板）要有四条 25.4mm 450 撬模坑； 模板四边都有撬模坑 5mm 深； 顶针底板按模胚大小或高度加垃圾针（支承点） 350mm 以下为 4 粒， 350mm 550mm 为 6 粒， 550mm 以上为 10 粒或按设坟增长或减少。 有推板的模胚，一定不可以前模道柱后模导套；前模模板厚度一般等于前模开框深度加 25mm 35mm 左右，当模胚无面板时，前模模板厚度一般等于前模开框深度加 40mm 50mm 左右。 后模模板厚度一般等于后模开框深度 40 50mm 左右，（可在模胚资料上查到标准托板厚度，一般是无需用托板； 当内模料镶 CORE 是圆形时，选用有托板的模胚； 当有行位或较杯时边钉一定要先入 10 至 15mm 到斜导柱才可以顶入滑块内，即当料导柱特别长时，应前模导柱，后模导套。以方便加长导柱； 使用顶针板导柱时，必须配置相应的铜质导套中托司，顶针板导柱的直径口，一般与标准模胚的回针直径相同，但也取决于导柱的长度 C ，其合用范围见下表，导柱的长度以伸入托板或 B 板 10mm 为宜。 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 10 12 16 20 25 30 40 50 （ 16 ）标数基准 当一模出多个 CAVITY 时，标数应以模具中心为标数基准，成品标数基准应和成品图标数基准一致当成品标数基准点与模具中心对称时，应按对称于模具中心标数基准，当一模内有多块内模料，一内模料出多个 CAVITY 时，假如成品对称，应按对称于内模料标数，假如成品不对称，应从内模料单边标数，即标数首选分中标数，无法分中标数时，才从内模料单边标数，如以内模料单边标数，应以模胚基准角为标数基准（ OFFSET 偏孔）； 当一模双出一个 CAVITY 时，应从内模料单边标数，且应以模胚基准，角为基码（ OFFSET ）偏孔； 标准应整洁明了，一般把模胚钢料，成品数放在一起图纸上方和左方，运水数单独放在一起，当有行位时，行位数应和运水数放在一起，标数应完整，特别是钢料大小，厚度及成品在模图里的位置不可缺少； 顶钉图、边数图、镶件图、标数基准跟排位图一致，排位图拟定通过后，未经工程人员许可，不可随意改动师傅位（标数基准）。 （ 17 ）当模具是硬模（内模料需淬火到 HRC45 度或以上）时，必须以模具分中或钢料分中标数。 （ 18 ）运水是用为冷却内模用，通运水时要注意是否成品的每一部分都有适当的冷却，即冷却要均匀，还要注意与顶针镶针间的距离应有 3 4mm 以上，运水塞头深 10mm 以上，运水到胶位的距离 10 15mm 较为合适，若以运水孔的直径为 D ，即运水的中心距离为 5 8D ，当制品为聚乙烯（ PE ）时，运水不宜顺着收缩方向设立，以防制品有较大的变形。 （ 19 ）设计的冷却运水系统必须流径内模中（铍钢模内模在 A 、 B 模板上直通即可）并于运水（出入口分别打上清楚编号， M/OUT 字，设计指定的行位必须上运水、运水孔一般不小于特别情况进也可用或跟客户规定做，上模运水尽量近胶位，下模运水尽量走外圈，一般走“ U ”“ C ”形或“一”直通才可，较深时要走 BAEFCE ，运水在将要走模之前才锁； （ 20 ）当成品有凹（如花纹、侧壁上有孔等采用侧向抽芯即行位出模； （ 21 ）当成品侧壁不允许有出模角时应采用侧向抽芯即行位出模； 行位分内侧抽芯和外侧抽芯，按前后模又可分为前模行位（行位在前模板内滑动）和后模行位（行位在后模板内滑动）前模行位常用较杯形式，因结构简朴。当不能采用较杯开式时，必须设计特殊结构的模胚，即面板与 A 板间应有一次分型； （ 23 ）有行位之模具，行位镶入后模深度，一般不可小于 25mm ，行位特别小时可作 20mm ，当并排出两行时，行位之间应有小于 20mm 钢料，以防 FIT 模时钢料变形，画行位时要注意行位的斜度，斜边角一般在 15 度 25 度之间选取，角度太小易烧坏斜边，角度太大易卡死，即无抽芯，特殊情况下不可超过 30 度，压鸡斜度应比边角度大 2 度，当行位很高时作 1 度，行位压鸡冬茹位宽 16 30mm ，一般作压鸡厚度的一半左右。 当滑块脱模后留在滑槽内的滑块，长度不得小于总长的二分之三，本公司规定滑块脱模后必须所有留在滑槽内。没滑块镶入后模深为 H 翼仔宽度为 B 厚度为 C 滑块截面各部位相关尺寸见下表 H 30 30 40 40 50 50 65 65 100 100 160 B 6 8 10 10 12 15 C 8 10 12 15 20 25 （ 24 ）当行位必须向模具中心抽芯时，内侧行位必须作限条（ GIB ）以便于安装滑块（ SCIDE ）； （ 25 ）行位分行针孔，行框桶和行胶位，行胶位时要注意行位的分模线，行西半球一般有 10 度啤把定位，封胶位不可大于 5mm ，当行位只行一根针时，应采用担穿孔的形式； （ 26 ）行位的钢料，当行位要封胶位时，钢料跟内模料，行位封胶位时，用王牌，行位镶件用内模料。限条（ GIB ）磨板耗（ WEARPLATE ）用 8407 （ 27 ）当行位行针孔，而圆心正好在分型面上时，必须在后模料上作一虎口，以保证钻孔时有一段大约 10mm 是整个圆孔（灿孔）； （ 28 ）当行位的胶位所有在前模时，行位压鸡（ JAN ）应原力出； （ 29 ）行位底要锣（磨）油坑，油坑为平行四边形，深度为 0.5mm 定为 1 1.5MM ，圆距离 10 20mm 为防止行位回位，可以采用波子，弹簧等； （ 30 ）为防止行位回位，首选朝两侧行，另一方面朝地行，若有四周都要行位时，行位才朝天位行，且要作老鼠尾结构保证行位不会回位。 （ 31 ）当行位底下落有顶针时，必须安装早回木几构（机构）； （ 32 ）几是 PVC 料文钉针（垃圾钉）所有用 或 ，入水位置不能直行（ 33 ）啤 PP 料及 K 料可采用垃圾钉顶出； （ 34 ）苦 ABS 等其它塑胶，当顶出力很小且成品上不允许留有顶针痕迹时，也可以采用垃圾钉顶出； （ 35 ）顶针应落在不影响成品外观及最有助于成品出模即脱模力最大的地方顶出要平衡，顶针应尽大落； （ 36 ）顶针应尽量落在较平的地方，假如分型口可斜度较大时，顶针应磨杨阶梯状以增大顶出力，或在不影响功能的情况下加大箭脚或顶针柱； （ 37 ）局部羽较深时，由于脱模力大，容易顶白或顶穿，在不影响功能的前提下，顶针应傍骨，加头箭脚或出顶针柱，傍骨或出顶针时，顶针一般用 7/64” 或 1/8” 大件成品且胶位较厚时采用 1/8” 顶针； （ 38 ）成品上有较深内位时，一般在内骨底落 7/64” 或 1/8” 顶针出顶针柱或跟客户规定主骨两测傍骨出顶针柱； （ 39 ）螺丝柱、定位柱等深孔部位一般落司筒或在柱两侧傍骨出顶针柱，实心柱底不要落顶针，可以防止困氮，也可以防止 EDM 时积碳； （ 40 ）顶针边离胶位边一般应有 1 2mm 距离，当顶针傍柱位骨位顶出时，顶针边离胶位边不应超过 2mm 距良，当顶针位钢料低于周边钢料时，顶针边离胶位边可以作到 0.5mm 距离 ; (41) 凡是 PVC 等软胶的公仔模 ( 铍铜模、雕刻模 ) 一律采用垃圾钉出模，当用 5/32” 或 3/16” 垃圾钉应落在公仔较平整无花纹的部位，方便披水口，且顶出要平衡垃圾针要离开胶位边 2mm 以上； （ 42 ）方便水口脱落，在水口转角处应落水口钉； （ 43 ）司筒底部用压块或无头螺丝等作定位用； （ 44 ）所有钉针、司筒针、司筒及水口扣针必须于子头部及相相应顶针位为上相应文编号； （ 45 ）有方向文顶针，司筒头要做（磨）单边或双边管位以防止转动； （ 46 ）顶针与撑头及运水之间最细 3 4mm ，落顶针时视成品应尽也许落大一些的顶针。一般 3/16” 5/32” 为常用，成品特别大时可落 1/2” ，或视需要落更大的顶针。落顶针时应落在顶出力较大的部位，且顶出要平衡，有时由于顶出力较大，顶出时易顶白或顶穿，此时应考虑将顶针傍骨或作顶针柱，头箭脚等； （ 47 ）顶针图拿数要准确且要拿整数，最多可给一位小数，要小心顶针爆边，一般顶针边离胶位边应有 1 2mm 距离顶针图的标数基准要和排位图的方向同样； （ 48 ）落撑头时应注意不要与顶针、顶棍孔干步，由于改模时也许要加多几支顶针，落撑头时要注意也许要加顶针的位置不能有撑头，即撑头不要落在成品的边上，撑头最大落 2 ，撑头可落方形； （ 49 ）有需要时模胚须配备有定位导圈（法兰）和主流衬套（唧咀）导圈用 100mm 斜面用 R19.05 法兰所有罢手面或沉 X 面板 5mm 唧咀要做定位，一般用 5/8” 视模具也可使用 1/2” 或 3/4” 之唧咀； （ 50 ）螺丝头至孔面 1.5 2.0mm ， 1/4” 收 12mm 深， 5/16” 收 1.5mm 深，一般收螺丝深度应是螺丝直径的 2 2.5 倍，标准螺丝有牙部分的长度一般都是螺丝直径的 3 倍，所以在画模图时，不可把螺丝有牙部分画得过长或过短，在画螺丝时必须按对的的装配关系画，而不能随便算数； （ 51 ）撑头（支承柱）必须用螺丝或管针与底板固定，撑头高度要比方块高出 0.1 0.25mm ，撑头直径一般在 2.5mm 50mm 之间，撑头孔需大于撑头 4mm 左右，撑头用黄牌铜或高碳铜制位，其尺寸选择范围见下表： 设撑头长度 C 直径 D 螺丝直径 M 螺丝孔深度为 H D SCREW L M H 40 50 60 70 80 90 100 120 130 150 170 200 25 M10 20 30 35 40 M12 24 45 50 M16 29 60 80 （ 52 ）收模内螺丝，原则上前模收于四个角上，螺丝中心离钢料边 10mm ，后模为方便走运水螺丝要朝模料中间收，但又不可以收在胶位底下，一般用 5/16” 而收限条（ GIB ）之螺丝视行位太小，限条宽条选用 1/2”. 5/16” 或 3/8” 螺丝； （ 53 ）回程弹弓：模胚阔度在 250mm （涉及 250mm ）以下运用 1” 弹弓两根，模胚阔度在 300mm 以上应采用四根弹弓，视模具大小直径可取 1”, 1/4”, 1-1/2”. 所有弹弓内部要加直边，弹弓最大压缩量不可超过其自由长度的 40% 顶针板退到最后时，弹弓应处在压缩状态，其压缩量不应小于其自由长度的 10% ，较杯弹弓落直边，直径一般用 3/4” ； （ 54 ）回针弹簧采用指定蓝牌弹簧，除设计特别规定外，不许使用其他弹弓孔应大于弹弓直径最小 2mm 左右， B 板深订 15 20mm ； （ 55 ）入水水口能作圆形时必须作成圆形，直径一般取 4mm-7mm 水口可以取到 3mm 以下，当模具有推板或为细水口模时，由于入水水口不可开在推板或水口板上，水口必须作成 V 字形，单边应有 2.5 5 度啤把底部倒圆角，深度约等于最大宽度的三分之二，假如水口有分支，主水口与分水口不可以同样粗，分水口应比主水口细，以利于注塑压力的传递，在不影响啤塑前提下，水口应尽也许作小些，并且由于水口太细而影响到啤塑时，加大水口很容易而改细水口却很难，当成品需要电镀时，应作辅助流道，流道把成品连成一体，直径一般为 4mm 、 2mm 浇口 1mm ； （ 56 ） T 入水点数：入水点数以决于熔料流程 C 力制品胶位原度 TM 比值，一般每个入水点的控制数 C/T=50 80 任何情况下，一个水点的 L/T 值不得大于 100 ，具体入水点数，还得按制品形状，胶料熔融后的粘滞度等因素加以调整； （ 57 ）顶棍孔按模大小或图纸尺寸钻直径 1 一半，试按客户提供的资料加工； （ 58 ）推板与镶件啤把配位斜度一般 5 度 10 度，本公司一律 7 度； （ 59 ）模图 SECTION VIEW 的画法：完整模图应有两个， SECTION VIEW （剖面）模向、纵向各一个，一般模向 SECTI ON VIEM 剖导边，螺丝、纵向 SECTION VIEW 审回针中托司，唧咀，弹弓属于模胚的零件只画一次即可，撑头及顶针可以不画足，视图而整洁而定，即是撑头，顶针、回针、弹弓在图面上不可交杂一起，不可避免时可各画一半或干脆不画撑头或顶针，但不可使图面看起来过于空旷，应画多些撑头或顶针使图纸看起来有内容，模图在电脑里摆放应当是：后模图在左，前模图在右，侧视图一个在后模正下方，一个在前模图的右边，我们从电脑里调出一个标准模胚，它的摆放位置是标准的摆放位置。但画一个幅完整的模图，还需要在前模的右侧增长一纵向的 SECTION VIEW 应当注意的是，在画模图时不要移动前模图及后模图的相对位置，更不要将它旋转，为方便作图可移动或旋转 SECTION OIEW 在打印图纸时，假如不能在一张纸上打印完所有的视图，应当把前后模视图放在一起， SECTION VIEW 摆放在一起并且上下位置不应颠倒； （ 63 ）工模编号必须用清楚的一半“字”，清楚打在每件板的左边右边打上几号板还要按客户规定在 A 、 B 板或方铁上打上客户编号，模具模腔应有足够的排气槽； （ 64 ） A 、 B 板间隙 1 1.5MM 回针长短要合适，比模数低 0.05 0.20mm ，千万不要顶上模； （ 65 ）当成品前模有深腔即脱模力特别大容易粘前模时，应使用前模缩 CORE 方式脱模，一般选用无水口板的细水口板的细小口模胚（三极模）运用扣鸡和拴打螺丝限位，开模进由于 A 、 B 板之间被扣鸡扣死，面与 A 板之间打开缩 CORE ，开模一定距离后栓打螺丝限位，扣鸡被打开，再开 A 、 B 板之后完毕脱模； 后模缩 CORE 成品扣位加工在后模型芯，不是重要缩 CORE 的内 CORE 上时，模具 B 板可活动，缩 CORE 的内 CORE 固定在托板上事实上是不能活动的，运用拴打螺丝限位，弹簧顶出，开模时，在 A 、 B 板被打开的同时， B 板与托板之间由于弹簧的力量打开， B 板浮起实现缩 CORE ，开模一定距离后拴打螺丝限位， A 、 B 板之间继续打开之后完毕脱模； （ 67 ）当成品后模有扣位需要强行脱模时，扣位一般为 0.50mm 左右不大于 0.8mm ，用于 PP 胶料最多，应使用后模缩 CORE 或浮 CORE 方式脱模； 后模缩 CORE ，成品扣位加工在后模型芯，不是在要缩 CORE 的内 CORE 上时，模具 B 板可活动，缩 CORE 的内 CORE 固定在托板上事实上是不能活动的，运用拴打螺丝限位，弹簧顶出，开模时在 A 、 B 板被打开的同时， B 板与托板之间由于弹簧的力量打开，之后完毕脱模此时假如入水形式为潜前模入水容易刮花成品表面，可增长一机构，保证 A 、 B 板之间打开一定距离之后， B 板再浮起实现缩 CORE ，或者增长一扣鸡，开模时由于 A 、 B 板之间被扣鸡扣死， B 板与托板之间先行打开实现缩 CORE 开模一定距离后拴打螺丝限位，扣鸡被打开，再开 A 、 B 板之后完毕脱模，缩 CORE 后强行脱模时，扣位处向内侧变形脱出； 后模缩 CORE 成品上有斜齿轮内 CORE 又不是完整圆形时也用缩 CORE 脱模，由于斜齿需要旋转出模，必须将非圆内 CORE 先行脱出开模顺序相同； 后模浮 CORE ，成品扣位加工在后模内 CORE 上，部提成品外表面在后模成型，当强行顶出时由于成品无法变形，导致无法脱模，开模时 A 、 B 板之间完毕打开后，将成品和内 CORE 一同顶出，完毕浮 CORE 动作，二次顶出时强行脱模，扣位处向外侧变形脱出； 后模缩 CORE 并具有斜顶时，开模顺序与后模缩 CORE 相同，只是当 B 板浮起时顶针板必须随着顶出，否则斜顶被拉坏应在回针上作一介子以保证此动作可以顺利实现； （ 68 ）每次工模启运时一定要先用试运水泵测试运水，检查内模不渗漏； （ 69 ）工模启运前必须检查整套模外表清洁，用胶纸封口； 绘图部工作要点 抄数图，抄数前先清楚倍数样的倍数，抄数假如是前力和后力一齐抄时，必须对照手辨分清楚前后力，在抄数图的侧图画一个成品的侧视图，并在抄数图的下方注明此抄数图是成品的前力或后力，倍数样一般给绘图用半天到一天左右，绘图员应尽快抄好数后草画一侧视图侧量出柱孔骨的高低数，抄出的图要可以连结成一条聚合线， Y CUT 图一定要是前力或后力的后模图。 画成品图必须视图齐全，如主视、顶视和上、下、左、右视图但在特殊情况下不可恰当减少（如左右或上下花纹相同可减半）位前力和后力主视图一定要记得镜像，成品图插入模图前一定要镜像和乘缩水才可放入模胚里。 模胚 15 25 模胚用 CT 型号， 27 40 模胚用 CT 型号（注： 40 模胚假如框深超过 40 以上才开 CH 模胚） 45 以上模胚开 CH 型号。 一个 PROJECT 里假如有很多成品相似的，如很多公仔大小外形相似，那么排位和入水位一定相同，不可有多个不同排法和入水位，入水位假如成品有冬菇头的从冬菇头入水，其它入水尽量入在没有花纹而不现眼的平面处，如做不到的请与组长或工程人员征求。 所有排位图的产品在内模料中标数方法，哈部从铜料，单边标数，就算产品在内模料中是分中的，都要铜料单边标数， XY 轴的数要标齐， MB 产品有分型的工模，内模料要单件出排位图的螺丝位置最佳能对称，排位图的文框应按模胚大小来缩放。 边数图是抄数 Y CUT 铜公的雕刻模才画边数图，出边数图是用前模做 , 不可用后模做，后模有顶针的图来标数。 画零件图时一方面清楚产品的装配关系分清那个零件面是外观，可见到的及零件的前模和后模分开两面，通常一件产品外观是不会被看见到有顶件印和尖角的，所以外形有尖角 M 位置都要包 R0.3 1.0mm 左右，标数如有内柱孔等相同，只需标一个后加 TYPX 个。 装配间隙，孔与柱之间配合为单边 0.1mm ，孔与凹上口同边柱与凸止口同边，止口结构通常为前力或左力出凹止口，后力或前力出凸止口，配数为左右间隙 0.1mm ，上下间隙内 0.1mm 外为 0.0mm 目口应单独放大来标数，有关互配的产品要表达清楚或放大特别注明出来，非活动部位配合间隙为 0.2mm 活动性部位配合为 0.05mm 以上出模角度通常单边为 1.0 度，深骨用 0.25 度或 0.5 度，做出模角。 a 螺丝钉、螺丝柱的配合； b 止口配合。 钉针图注意事项： 顶针图是单纯标顶钉，不带其它孔、镶针等特别除外； 平面部尽也许采用大顶针 5/32” 以上，大顶针要放在有支撑骨之平面位置上； 产品有深骨尽也许采用顶针柱连骨，顶针与柱之间 1.5 1.8 左右； 司筒柱超过 30mm 可以考虑做司筒，如大批量工模尽量避免采用司筒。 PP 料产品的平面顶针不能小于 5/35” ； 落顶针应考虑整体顶钉顶出产品之平衡力。 HORNBY 工模规定 工模要配法兰要高出面板 10mm 并且法兰要压住唧咀，唧咀加管钉，唧咀底端离铜料底有 10mm 15mm 左右； 所有螺丝、顶针、中托司、斜边尺寸用公制，顶要用大同顶针，模胚有要中托同，且尽可用 4 支，内模料要加虎品，模胚的面板、 A 板、底板、 B 板都要加管钉 4 支，并采用 6mm 8MM 之间管钉； 行位要做压板、垫板，压板、垫板采用 DF2 （即油铜）铜材同时要做油坑和压板加管钉，行位要做弹弓及限位波子，行位的转角位包 R 不能做利角，行位撑头要做镶件，镶件料用 DF2 （油铜）。 塑料舅 ABS HIPS PP 等无腐蚀性的采用内模料 8407 铜材如 GP POM 有腐蚀性的和要加工成镜面的采用内模料 S136 铜材，除指定规定外，其它铜料不接触到成品的采用 758 铜料。 行位尽也许在左右或模胚的下端做，当模胚的上、下两端部有行位时，模胚的顶端行位要作老鼠毛，如行位有机会撞顶针时，顶针板要加装行程开关。 所有模胚要有复位弹弓，并尽也许用 4 支，要有弹弓针，弹弓针头要伸到底板面上。 工模的流道（水口）尽也许缩短，以便缩短啤塑时间。 产品的分型、顶针、同筒、运水、中托司、弹弓螺丝、管钉、撑头、水口入水方式和位置，上下模、镶件都要表达清楚，司铜针镶压板，不用无头螺丝。 所有碰穿孔尽也许采用镶针，以便工模维修。 冷却水（运水）要尽足并前模、后模切图表达清楚，并且打上 IN/OUT 出入字样，运水尽也许在两侧或模胚的下方出入水，行位铜料到成品的要有运水。 模图的切图要打上 SECINO A-A ，并要指出表达所切的每一个位置。 客户（ TMSW ）工模一般规定 运水方面 运水距离顶针边规定 2 3mm 距离胶位边规定 2.8mm ； 运水孔直径不可小于四分之一（ 6.35mm ）。 针顶方面 顶针一般都采用台湾顶针，假如骨位太深特别受力的地方，则需要采用大同顶针，以免顶针经常性拆断。 司筒方面 同筒边位厚小于 0.8mm ，要采用大同司筒，假如达成 0.8MM （或以上）则可采用台湾司筒。 镶针方面 一般采用台湾标准针； 假如中心规定要配数则要采用含针方式，但一般情况下，采用碰穿形式，假如单针太长又不能用标准时，则要将针氮化。 水口方面 基本水口尺寸根据胶件的尺寸做比例，适当进行安排。 以 6 个头大身为例，其尺寸为 60mm ，高为 30mm ，则主流道为四分之一， 16.35mm 支流道则为十六分之三 4.8mm ； 以 16 个头车轮为例，其尺寸为 15mm 2mm ，主流道则规定为三十二分之七， 5.57mm ，支流道规定为三十分之五 4mm ； 假如啤塑时发生困难，如存在支流道过细，以导致走披峰才可通渐加大水口，假如大力水口大于 8mm 以上时或零件水口大于 7mm 以上时，则要知会生产征求意见。 模板方面 模胚中模板的规定，细水口模式缩 CORE 或行位扁多的模其模板一定要采用加厚模板； 标准的模胚以 193030 为例料底与模胚之间的厚度，前模要 245mm ，后模要 260mm 。 铜板方面 一般情况下采用 738 模料； 合金模采用 8407 或 S136 ，经淬长以后硬度达成 48 52HRC ； 啤酸性胶料的模料采用 GS136 或 S316H ； 啤透明胶料的模料采用 718 或 S136H 。 配件方面 1 、细水口模或缩 CORE 模配用的限位螺丝的尺寸规定做到一半到四分之三，（ 12.7mm 19.05mm 之间）； 细水口模是采用扣鸡还是用胶质，则要根据生产的规定而定。 胶位与钢料边之间的距离 塑胶模模胚边与铜料之间距离，大力规定有 60mm 80mm ，零件规定有 40mm 60mm ； 合金模模胚边与铜料之间距离，大力规定有 70mm 90mm 零件规定有 50mm 70mm 。 行位冀仔之高度 一般长不大于 180mm 宽 80mm 高 75mm 的行位之冀仔，其高度为四分之一 6.35mm 宽为十六分之三 4.76mm ； 假如大于 180mm 宽 80mm 高 75mm 的行位之冀仔，其高度为十六分之五 7.94mm 宽为十六分之三 4.76mm; 假如合金模，行位冀仔则要镶硬镶件。 十一、螺丝孔规定 当客户无特别规定期，所有用 M3 螺丝，所有螺丝孔底直径为 5.0 0.1mm, 螺丝头埋入胶位深度 2.5( 0.1 0)mm 。 十二、产品夹口互配规定 同一套模出的产品夹口互配公差为 0.1 ； 不是同一套模出的产品夹口互配公差为 0.3mm 。 十三、胶位与铜位边之间的距离 塑胶模，大力规定保持 15 20mm ，零件规定保持 12mm 15mm ； 合金模，大力规定保持 22mm 30mm ，零件 18mm 22mm 。 出口模具一般设计规定 当客户对模个无特殊规定期，出口模按以下标准进行设计。 唧咀必须作定位，有 R 四分之三之弧面与注塑机之喷咀相配，唧咀顶做四分之三 R 且要淬火； 水口要肯涔及转角位做 R ； 所有模具必须配定位圈，定位圈直径 3.99 ； 方铁与 B 板及底板之间必须用管钉定位； 定位圈有 4 支螺丝位置及有斜角； 所有板之间有撬模坑； 所有边要做斜角； 要有安全锁板防止上下模分开； 要用 PME 标准或同等标准的镀铜杯司； 所有内模料必须作虎品，并要装有 INTER LOCK 在 A 、 B 板上； 所有板与板之间有管钉； 所有镶件有模号且内模镶件要打硬度并在上面打字标明； CORE 钉及司孔针要用板托底，不能采锁有头螺丝； 所