矿井防尘管理制度.doc

泽州天安隆东煤业综合防尘管理制度一、矿井防尘管理1、新建矿井的地质精查报告中,必须有所有煤层的煤尘爆炸性鉴定报告资料。矿井每延伸一个新水平或开采新采区，应进行一次煤尘爆炸性试验工作。煤尘的爆炸性由国家授权单位进行鉴定，鉴定结果必须报集团公司通风部门备案。根据鉴定结果采取相应的安全措施。2、矿井建立和不断完善矿井的防尘供水系统。没有防尘供水管路的采掘工作面不得生产。主要运输巷与平巷、上山与下山、采区运输巷与回风巷、采煤工作面运输巷与回风巷、掘进巷道、煤仓放煤口、溜煤眼放煤口、卸载点及地面洗选、煤炭储装运系统等地点都必须敷设防尘供水管路。为矿井或两个及以上采区服务的防尘管路安设内径不小于6寸,为一个采区服务的防尘管路安设内径不小于4寸，只进行冲洗的轨道巷及其它巷道防尘管路安设内径2寸的管路，采、掘、开巷道安设内径2寸和4寸的管路.防尘管路系统中应安设水质过滤器，支管和阀门要齐全,胶带运输机巷道内的管路每50m设一个1寸变6的支管和1寸阀门，其它巷道内的管路每100m设一个1寸变6的支管和1寸阀门.通风部每半年填制一次管路防尘系统图，并报集团公司通风部门一份。3、 地面永久性水池的容量不得小于200m3并有备用水池，水池容量不得小于井下连续2h的用水量。 4、矿井主要进、回风大巷，采煤工作面的进、回风巷，掘进巷道及其它需要风流净化的巷道必须安设风流净化水幕.风流净化水幕的喷雾能封闭全断面，回采工作面回风巷、掘进工作面的净化水幕距工作面50m，回采工作面进风巷的净化水幕距车场3050m。5、采煤工作面必须实施煤体注水防尘措施.采煤机必须使用喷雾泵和安设内、外喷雾灭尘装置。割煤时必须喷雾降尘，内喷雾压力不得小于2MPa,外喷雾压力不得小于1.5 MPa，喷雾流量应于机型相匹配。无水或喷雾损坏时必须停机。液压支架,必须安装喷雾灭尘装置,降柱、移架或放煤时同步喷雾。6、掘进机作业时，必须使用喷雾泵，安设内、外喷雾灭尘装置，内喷雾灭尘装置的使用水压不得小于3 MPa,外喷雾灭尘装置的使用水压不得小于1。5 MPa；如果内喷雾灭尘装置的使用水压小于3 MPa或无内喷雾灭尘装置，则必须使用外喷雾灭尘装置和湿式除尘风机.掘进机上的煤尘做到每个循环处理一次,确保无厚度超过2的煤尘.7、炮采工作面应采用湿式打眼,使用水泡泥;爆破前、后应冲洗煤壁，爆破时应自动喷雾降尘，出煤时洒水。8、井下煤仓放煤口、溜煤眼放煤口、输送机转载点和卸载点等地点前后20m班班冲洗，都必须安设喷雾灭尘装置，作业时进行喷雾降尘,每天冲洗一次，确保无煤尘堆积.9、采掘工作面的采掘机司机、支架工主要产尘源处的作业人员必须佩带防尘口罩。锚喷支护作业的打眼、喷浆、搅拌操作人员必须佩带防尘口罩，要实行湿式打眼,搅拌前要洒水预湿，喷料达到手捏成团，手开即散,嘴吹无灰。10、对于固定防尘设施安装后，其供水的压力和流量至少测定一次，防尘管路变化时再进行测定一次;对于如采、掘工作面等随时变化的防尘设施，其供水压力和流量每月至少测定一次。压力和流量达不到规定时要设置增压增流设施，保证防尘设施洒水、雾化除尘效果。11、地面原煤、储装运系统至少每10天冲洗一次煤尘,煤尘大时随时冲洗不得存在煤尘堆积现象。12、通风部负责粉尘化验室、测尘仪器的管理，测尘员经过培训合格后持有效证件上岗，按集团公司矿井粉尘测定实施细则进行粉尘浓度测定工作.井下测尘点每半月测定一次，地面产尘点每月测定一次，测尘时要同时测定全尘和呼吸性粉尘浓度。粉尘分散度、粉尘中的游离二氧化硅含量每半年测定一次。13、矿井的两翼与井筒相连同的主要运输大巷和回风大巷、相邻采区之间的运输巷道和回风巷道、相邻煤层之间的运输石门和回风石门设置主要隔爆棚；采煤工作面的进回风巷道、煤和半煤岩掘进巷道、煤仓同其它相连的巷道以及采用独立通风并有煤尘爆炸危险的其它巷道设置辅助隔爆棚。二、综合防尘系统管理职责范围1、综采队负责综采工作面风运两巷出煤口往里的两顺槽及工作面所有综合防尘设施的安装、使用、维护、设施的标准化及巷道煤尘冲洗等工作。负责综采工作面风运两巷打钻、注水和2寸水管的安装。2、掘进队负责主要大巷往里整个掘进巷道内防尘设施的安装、使用、维护及回收等。3、通风队负责（除井下采、掘队管辖范围内的)主要进回风巷和采区巷道的综合防尘工作。并负责井下所有粉尘点的测尘及分散度、SiO2的采样工作。5、选煤厂负责地面选煤车间，所有皮带走廊及圆筒仓的清扫洒水，确保无煤尘堆积.6、运销部负责装车点附近20 m范围内的煤尘冲洗及防尘设施的安装、使用。三、巷道冲洗、刷白1、矿井主要进风大巷、总回风巷每月冲洗一次。2、采区回风巷每10天冲洗一次，有回采面所在区域的回风巷道根据煤尘情况及时冲洗,确保无煤尘堆积。3、采区进风巷每10天冲洗一次，出煤量较大或风速煤尘较大的地点视不同情况适当增加冲洗次数,以无煤尘堆积为标准。4、回采工作面进、回风巷距工作面200m和工作面内每班冲洗一次，其它地点每天冲洗一次。5、掘进工作面每班对距工作面200m范围内的巷道冲洗一次;每10天对整个工作面掘进巷道冲洗一次,但煤尘较大时可适当增加冲洗次数,确保无煤尘堆积.6、井底车场及其附近根据冬、夏湿度情况不同、冲洗时间及次数也不同，夏天每周冲洗一次,冬天根据干燥程度每班或每天冲洗一次，确保在行人过程中不会造成煤尘飞扬。7、采区内不直接受粉尘污染的其它巷道每月冲洗一次。8、各运输机前后20m,锚喷巷道搅拌地点回风测50m每班冲洗，根据出煤量大小及煤尘情况和拌料次数确定冲洗次数，但要确保巷道无煤尘堆积和向其它地点扩散。9、各单位冲洗巷道情况，要按规定的冲洗时间冲洗。通风当班的冲洗情况及时向通风部汇报，并做好冲洗记录。四、矿井粉尘测定1、通风部负责全矿粉尘测定工作，使通风部门能够随时掌握各作业点粉尘情况，并采取有效的防尘措施,改善作业环境。2、测定粉尘时要同时测定全尘和呼吸性粉尘.3、井下每个测点每半月测定一次粉尘浓度，井上每个测点每月测定一次粉尘浓度,粉尘分散度，游离二氧化硅每半年测定一次。4、测尘员必须严格按煤矿安全规程操作，并在防尘设施正常使用的情况下进行采样，以反映粉尘实际情况。5、测尘员必须是经国家授权有资质部门或上级部门组织培训持有测尘员资格证的方能对井上下产尘点进行测尘工作。6、要求报表及时准确,字迹工整，原始记录齐全完整，保存期一年。7、井下作业场所按以下测点进行采样:综采工作面:采煤机司机工作地点.液压支架工工作地点。带式输送及转载点回风侧510处。工作面回风巷距工作面20处.多工序同时作业回风巷内距工作面端尾1015处.掘进工作面： 掘进机司机工作地点。 掘进机组后45处的回风侧. 机械装煤（岩）时在巷道无风筒的一侧,距装煤（岩）机45处的回风流中。 人工装煤（岩）在未安设风筒的巷道一侧距装岩机45处的回风流中。 风钻、煤电钻打眼作业地点45处的巷道中部。 刷帮距作业地点回风侧45处。 挑顶距作业地点回风侧45处。 拉底距作业地点回风侧45处。 工作面放炮后工人已进入工作面开始作业前,在工人作业的地点。 抽出式通风在除尘风机出风口后的回风侧45处。 装卸料工人作业地点回风侧510处。转载机 刮板输送机作业距两台输送机转载点回风侧510处。 带式输送机作业距两台输送机装载点回风侧510处。井下其它场所 维修巷道作业人员回风侧35处。 材料库、配电室、水泵房、机修硐室等处。五、综合防尘设施管理1、综采工作面：运输转载处必须安设喷嘴且装置应固定喷嘴对准落煤点的上方.并做到开机开水，无水不开机。运输巷距胶带大巷3050、风巷距工作面50安设一道净化水幕，每道水幕设喷嘴间隔300500，水幕喷嘴与巷道垂直方向成45度角。迎风喷射能封闭全断面。运、风巷距工作面60200安装一组隔爆水袋棚，水袋应上架，每排不少于34个封闭全断面。安装水量按巷道净断面计算，每平方米需配水200L，并安装隔爆设施说明牌和指定专人负责.运巷必须敷设洒水管路，每50设一个1寸三通阀门，皮带机运输巷设消防软管一盘，配有200300长1寸变6的短节。必须实行煤体注水，注水及打钻必须有设计.注水必须安装流量表和压力表，专人看管。支架上必须安设移架喷雾装置。风巷必须敷设洒水管路,每50设一个1寸三通阀门.风巷距工作面50100，运巷在变电列车附近处安设水质过滤器,指定专人负责，并做到每天反冲洗一次。2、综掘工作面：运输出煤转载点处必须安设喷雾洒水装置（有自动的必须安装自动喷雾洒水装置），喷嘴装置要固定，喷嘴对准落煤点上方，雾化效果好.距工作面1030处安设水质过滤器,并指定专人负责和每天进行反冲洗.距工作面60200安设一组隔爆水袋棚，水袋必须上架，每排34个，封闭全断面。距工作面50内安设一道净化水幕，水幕喷嘴间距300500水幕,与巷道垂直方向成45度角，迎风喷射能封闭全断面。综掘工作面掘进机无内喷雾时必须安设湿式除尘风机,风机吸风口在掘进机司机前0.5处。风机安装在皮带机尾架设置的跑道上，并能随掘进机前进、后退.综掘工作面打锚杆时必须湿式打眼。掘进工作面巷道内必须安装洒水管路,每50设一个1寸三通阀门。有皮带运输的巷道要求同综采工作面相同。3、炮掘工作面：距出煤口1015处安装一台水质过滤器，并指定专人负责和每天进行反冲洗。各转载点喷嘴装置必须固定喷嘴对准落煤点上方，且雾化效果好。距工作面60200安设一组隔爆水袋棚，水袋标准同综采队相同。距工作面20内安装一道冲击波放炮喷雾水幕，在放炮时能自动喷雾洒水，水幕喷嘴间距300500，与巷道垂直方向成45度角，迎风喷射、长度能封闭全断面，雾化效果好.距工作面3050处安装一个专用冲水泡泥水针，并保持不漏水。工作面必须采用湿式打眼,放炮前后对工作面30范围内进行巷道冲洗和洒水。4、其它地点皮带巷在回风侧35安设一道净化水幕。各运输机转载点必须安装喷雾洒水装置，皮带转点实现自动化，喷头装置必须固定，喷嘴对准落煤点。