脱硫吸收塔本体安装施工方案.doc

威海博通热电股份有限公司
3#脱硫及湿式电除尘工程3＃脱硫吸收塔
本
体
施
工
方
案
编制:
审核：
批准：
浙江锦鑫建设工程有限公司
2015。11.10
目 录
1. 编制依据和执行标准 2
2. 概况 3
3. 工程特点 3
4. 施工准备工作 3
5. 施工方法 2
6。 施工技术措施 11
7。 焊接及检测 17
8. 安全文明施工及环境保护措施 20
9. 质量保证措施 25
10。 环境保证措施 28
脱硫吸收塔本体安装施工方案
1。编制依据和执行标准
1。1编制依据
1）经会审签署施工蓝图和设计文件，批准签证的设计变更。
2)现行国家有关规范，标准和规程。
3）施工现场实际情况。
1。2编制说明
本方案作为本工程吸收塔施工施工指导，适用于吸收塔塔体现场安装施工。
1.3相关执行标准
名 称
编 号
工程建设标准强制性条文（电力工程部分)
2006版
火电厂烟气脱硫工程质量验收及评定规程
DL/T 5417-2009
钢结构工程施工质量验收规范
GJ 50205—2001
热轧H型钢和部分T型钢
GB/T 11263-2010
碳素结构钢
GB/T 700-2006
紧固件螺栓,螺钉，螺柱和螺母通用技术条件
GBT 16938-1997
钢结构工程施工规范
GB 50755—2012
钢结构焊接规范
GB 50661-2011
脱硫吸收塔施工及验收规程
DL/T5418—2009
火电施工质量验收及评定标准(焊接篇)

火力发电厂保温油漆设计规程
DL/T 5072—2007
焊接工艺评定规程
DL/T 868-2004
热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差
GB/T 709-2006
碳钢焊条
GB/T 5117-1995
气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝
GB 8110—2008
低合金高强度结构钢
GB/T1591-2008
建筑防腐蚀工程施工及验收规范
GB 50212—2002
焊接H型钢
YB 3301—2005
电力建设施工质量验收及评定规程 第1部分:土建工程》
DL/T 5210.1—2012
《建筑施工安全检查标准》
JGJ59—2011
《施工企业安全生产评价标准》
JGJ∕77-2010
建筑机械使用安全技术规范
JGJ33—2010
施工现场临时用电安全技术规范
JGJ46-2012

2.概述
脱硫系统中，吸收塔是最主要的设备，烟气脱硫就是在吸收塔中实现的，吸收塔的安装质量,影响到烟气脱硫效果和系统效率，因此必须确保吸收塔设备的安装质量。
吸收塔是整个烟气脱硫系统中最大、最重要的非标准设备。该设备的制作工序交叉多，安装要求高，而制作场地狭小，给工程施工带来了一定的难度.所有材料在预制场地进行下料卷板，在通过二次转运到安装场地后进行安装。
本工程本体部分采用倒装，结合正装的方法进行安装。
3.工程特点
1) 现场钢结构焊接量大，且建构筑物密集，施工场地狭小。
2) 异形吸收塔工序施工工艺的独特性和复杂性。
3） 主要工艺必须依次流水,不许平行或错位。
4）塔体整体异形,上大下小，施工难度相对加大.
5）冬季施工,焊接质量保证难度大.
4。施工准备工作
4。1技术准备
本项目已完成图纸会审,并将会审问题落实,方案编制、报审、材料预算已经完成，相关施工质量标准已确定,安全临时设施已确定.
4。2作业人员配置
1）公司保证施工需要的全部劳动力，劳动力在进场前必须进行安全技术教育及培训工作,以保证施工的安全、质量、进度等能得到保证。
2）项目部在劳动力的调配上将采取分批进场，有重点地加以保证各施工阶段对不同专业工程的劳动力需求。另外，在场外将准备后备梯队，以随时保证施工的需求。
3）在劳动力的搭配上，要求做到结构合理，搭配得当，工种齐全，专业配套，在劳动力的选择方面,将重点选择个人技术好、责任心强。
4）对于焊工，电工，起重工,机械操作工等特种作业人员一定要经过培训，考试，并持证上岗。施工前证件齐全且人证对应.
5）进场工人要经过体检，三级安全教育，安全考试合格后方可上岗作业。
6）施工现场配置具有专业资质的质检，安全专管人员各一名。
7）劳动力安排

工种
数量（人）
备注
1
液压提升人员
2
持证上岗
2
起重工
2
持证上岗
3
电焊工
12
持证上岗
4
架子工
6
持证上岗
5
铆工
5

6
电工
1
持证上岗
7
其他辅助工
5

合计
33

4.3本工程投入的主要施工机具设备
序号
设备名称
规格型号
单位
数量
备注
1
电焊机
500A
台
8
检验合格
2
CO2气体保护焊机
500A
台
4
检验合格
3
空压机
0.6立方
台
1
检验合格
4
卷板机
30*2500
台
1
检验合格
5
角磨机
150
只
4
检验合格
6
角磨机
100
只
4
检验合格
7
半自动切割机
双头
台
3
检验合格
8
半自动切割机
单头
台
3
检验合格
9
焊条烘箱

只
1
检验合格
10
液压提升设备
400t
套
1
检验合格
11
流动汽车吊
25t
台
1
检验合格
12
流动汽车吊
50t
台
1
检验合格
13
流动汽车吊
200t
台
1
检验合格
4.4材料准备
根据施工蓝图及相关签署的变更设计文件,及时提出材料进场计划，做好钢板等原材料的验收工作,确保材料的数量、规格等要求符合有关规定。材料进场后需资料齐全,并完成报验，现场根据有关规范做好原材的复检工作。
5. 施工方法
本工程施工方法为：液压提升倒装结合汽车吊正装法.
筒体▽38。100m以下液压提升倒装，▽38.100m以上至▽48。600m正装。
5.1液压提升倒装法施工
5。1.1施工原理及施工工艺.
(1)液压提升倒装施工工作原理是先组焊塔体最上三带板，在塔内安装液压提升装置,液压提升装置由SQD-250-100s.f型松卡式千斤顶、提升架，YBY—36-25型液压控制操作台和油管路系统组成。通过液压控制操作台控制松卡式千斤顶上升和下降运动带动提升杆上升，再经过提升钩头带动吸收塔上升，从而达到提升壁板完成组焊的目的.液压提升装置结构见图.

（2）液压提升倒装工艺提升平稳，安全可靠，无高空作业,可以全天施工，施工时无噪音、飞尘，作业环境好，人员安全、施工质量能得到保障.但液压提升倒装工艺一次性投入大,需要一套专用的提升设备.

吸收塔倒装示意图

5.1.2液压千斤顶提升工艺倒装法的工艺特点：
1）采用液压千斤顶和专用提升装置逐带进行倒装,减少高空作业和脚手架材料，如采用正装，带板需要高空组对，大大增加人工、机械、材料的投入。
2）设备定型，可周转使用,可按塔大小灵活组合。
3）比充气顶升倒装法工序安排更合理，顶升过程不受时间限制、能更好的保证工期。
4)液压传动平稳，可控性好，提升速度、高度和同步性易于保证，且液压千斤顶承载能力可通过改变油压来调整，使施工安全可靠。
5。1.3液压提升倒装法施工提升机具安装准备
提升机具主要包括SQD—250-100s。f型松卡式千斤顶、提升杆、主柱系统、液压操纵箱、油路系统等装置。
a. 使用前，应逐台检查液压千斤顶、阀门、接头等,在1.5倍最大工作压力作用下进行试压,每次保压10分钟，重复3—5次，不泄漏为工作正常.
b。 提升吊杆选用40#钢,直径38mm,每次使用前，表面必须除锈。为保证吊杆的平直,所有吊杆宜用套管作，通过试验套管内径比吊杆直径大0.5mm，长度为3600mm.
c。 全面检查油路的支油管(分配器、分油管），总分配管、总油管接头和阀门，吹除油管内的污物后，并采取防护措施,以防灰尘、砂子等进入管内。主油路一般采用φ16管制成的环形管，多头进油，分油路采用高压钢丝编制橡胶管。
d。 全面检查液压控制箱,试验操作台各电器按钮，检查电液换向阀、溢流阀、油泵、电气、信号显示器件、压力表等，使之处于完好状态,保持油箱、油液的清净。
e。 逐根检查提升用立柱的不直度和截面误差，应使提升钩头在立柱内滑动自如或在立柱滑道内壁四周涂抹润滑油。
f。 逐个检查控制塔体不直度的滚轮，使其转动自如，伸缩臂可调并能固定。
g. 用[20的槽钢制作胀圈

h. 根据基础情况,提升立柱下端与底板之间加垫铁。
i. 提升用油选用10＃或20#机械油，加新油时必须过滤。
j。 在基础上放线，确定立柱的等分安装位置，注意立柱位置要避开基础上的开口，立柱和支撑安装位置处的边板和中幅板不能有空鼓。
5。1。4液压提升计算
（1)最大提升重量
Pmax1=K（P顶+P壁+P加强） =200t
K取1.1系数
(2）液压提升千斤顶数量的确定
根据提升总载荷按下式计算千斤顶的数量
即： n≥Pmax／ηG
式中：n-千斤顶数量
Pmax1—提升最大总载荷(N） (需提升总量)约200t
η—千斤顶额定起重折减系数η=0.8（考虑塔体高度）
G—千斤顶额定起重量(N）
选SQD—250-100s。f型松卡式千斤顶：G=250(KN）
n1≥Pmax1／ηG = 200 /25*0。8 n1≥10个
综合考虑平稳性等因素，结合上述计算取25吨液压顶n1取12个（1个备用)。
5。1。5液压千斤顶倒装法施工工艺
5.1.5.1主要流程：
塔体加强筋的安装
水压试验、沉降观测
竣工验收
依次提升塔体各带板并完成检验工作直至塔体安装完毕
最上层带一、二、三带板及顶盖正装焊接及质量检验
半成品构件预
制、加工、质量检验
基础验收
施工安全技术交底
现场平面布置
底板铺设、二次灌浆

最上两带板 → 提升立柱和液压千斤顶安装、配管→第三带板安装 →附件安装→ 逐带提升倒装 → 管路及液压顶拆除 → 立柱拆除。
a最上三带板、加劲圈安装
根据液压提升本身的装置结构特点以及本工程施工工艺，先正装上变径上筒节及上变径段，然后组装该段加强劲.
b安装胀圈和胀圈提升杆集中落下装置：
在塔内壁离塔底20cm处安装防变形受力胀圈，胀圈分为若干节,每节胀圈和胀圈千斤顶紧贴壁板，要注意胀圈截面加强板应处于提升钩头位置。
c安装立柱和稳升滚轮架：
（1） 提升立柱的数量根据需要的千斤顶数量所确定。
（2）提升立柱安装以放线圆为准，与壁板的间距以提升钩头的伸出长度为准，并以两个方向用铅垂找正,点焊固定，安装立柱支撑。
(3） 调整稳升滚轮架,使滚轮贴紧壁板，锁定调整螺栓。
5.1.5.2安装液压千斤顶和配管
a将千斤顶安装在立柱上，按千斤顶配管方向要求，与立柱螺栓连接。
b塔按千斤顶数量连配支油管(分配管、分油管）和环形总油管、分配器、截止阀等，液压操纵箱位置于塔中心，油路的布置要均匀，压力一致，便于控制调整。
c拉紧提升杆，使每个提升钩与胀圈底面接触。
d安装全部液压设施,首先进行充油排气,然后全部加压至1/10的提升载荷，逐个运行千斤顶。使提升钩头予紧，确保每个提升钩头受力一致。
e全部拧紧后,进行试运转,加压至10Mpa运行千斤顶,重复五次进行全面检查,待各部分正常后,准备正常提升.
5。1。5.3逐带提升倒装
a正常提升时，工作油压必须稳定在标定值内，不得任意提升，进油和回油时间必须充分,以保证全部千斤顶行程尽量一致。
b每次提升，当塔体底沿离底板100mm左右，应停止提升，并保持观察30分钟，分别对立柱、提升钩头、胀圈、液压千斤顶、管路等检查，无异常后,方可继续提升。
c提升时各液压千斤顶提升高度差异控制在30mm以内，而且相邻的液压千斤顶提升高度差异应接近.若需调平，一次调整的液压千斤顶不超过总数的1/8，把偏高的一边部分千斤顶关掉.
d由于塔体较高，每次在顶升时应严格控制顶升高差，每升高200mm时要测量一次，严格控制塔体水平。当提升高度接近带板高度200mm时，应减缓提升速度，达到提升高度后调整水平、点焊，而且液压千斤顶最后一个行程不得回油，直至捻缝点焊牢固完毕。
e液压千斤顶回油、松卡、落下提升杆和胀圈，待装下一带板,重复提升操作至最后一带板.
f在底板与带板处垫上400mm高的垫梁，使电焊把线、人员出入及顶升油管的放置。并利用400mm高的垫梁与顶盖上安装的轴流风机形成空气的流通来保证塔内的通风。
5.1。5.4。提升设备拆除
a拆除采用人工方法,回油完后拆除管路.
b拆除液压千斤顶。
c拆除立柱和支撑。
d拆除胀圈和辅助焊接件等.
e拆除过程中注意保护油路接头和提升杆端部丝扣。
5.2 流动汽车吊正装施工
5.2。1.正装施工方法
a。吊装前提前将筒身内外脚手架分别搭设至已安装筒身部分上沿位置，并铺设内外架板平台。脚手架搭设设置必须适合组对和焊接作业，且不影响吊装。
b.在吸收塔筒身基础旁边近处就近搭设一个临时组对平台，并按Φ13400搭设内外脚手架作为组对焊接平台。
c.吸收塔筒身▽38.100m以上至▽48。600m正装段总体重量约为60t（含附属加劲）.按重量分为3次吊装，每次按约为20t组装。按顺序在临时平台上组装完成焊接后,使用130t(或200t）吊车逐一吊装.同步进行筒身部位内外脚手架上延。直至吸收塔筒身安装全部完成.
5.2。2正装时汽车吊的选用
吊装工作幅度约为15m,吊物最大为25t，最小为15t.
理论吨位x3÷工作幅度=起吊重量
200t吊车的最大起重吨位计算：
200x3÷15=40t
40x0.75（折减系数)=30t
30t＞25t
故当吊物为25吨时,选用200t吊车是安全的。
130吨吊车的最大起重吨位计算：
130x3÷15=26t
26x0。75=19.5t
19。5t＞15t
故当吊物为15吨时，选用130t吊车是安全的
6.施工技术措施
6.1材料的验收和管理
1）吸收塔选用的材料和附件，必须附有原材料生产厂家提供的质量合格证明书。
2）吸收塔选用的钢板，必须逐张进行外观检查，表面质量应符合钢板标准的规定.
3）钢板表面状态:除裂纹、分层、裂缝外，其缺陷深度不超过下表中1项所规定的限度，并且修磨后满足1项的限度，但修磨面积最多不超过检验面积的15%。如果缺陷部位的深度超过下表1项要求，而且小于板厚的最小厚度，到要进行修补，其修磨部位的最大许可深度满足下表2项要求。
板名义厚度e（mm）
1
2
缺陷最大许可深度（mm）
打磨的许可深度（mm)
3≤e＜8
0.2
0.3
8≤e＜15
0。3
0。4
15≤e＜25
0.4
0。5
25≤e＜40
0.5
0.8
4）表面不得有分层、气孔、结疤、拉裂、折痕、夹杂和压入的氧化皮。
5）焊条必须具有质量合格证书，其内容包括容敷金属的化学成分和机械性能。
6）焊条的保管和堆放要有专人管理，设立焊条库，不同直径的焊条和不同型号的焊条应分别堆放整齐。
7）建立严格的焊条发放制度,认真填写焊条发放记录，焊条使用应严格按要求进行烘烤和发放，焊工配备焊条保温塔。
8)所有加工件应严格按图纸进行加工，下料前必须对尺寸进行实地放样复查,确认无误后方可进行下料施工。
6.2基础验收
1)基础混凝土表面强度达到设计标号要求.
2)基础中心中心距误差≤10mm.
3)基础外型尺寸误差＋8mm～－5mm.
4）基础上平面标高与设计要求误差＋5mm～－10mm。
5）埋筋顶部标高误差±10mm。
6）预埋件埋设后中心位置允许误差≤3mm；标高允许误差＋0mm~－5mm；表面平整度≤2mm.
7）底板梁按照制作和施工质量的规定，校准钢梁并与钢筋连接.梁安装好后需找平，在浇注梁时必须保证底板梁的水平度.
6.3 安装质量保证措施
6。3。1吸收塔安装各项目允许偏差见下表：
测量部位
允许偏差（mm）
长度AB、CD
宽度AC、BD、EF
对角线之差｜AD-BC|
±2
±2
≤2
A
B
C
D
E
F
弓形边缘板尺寸测量部位
a、弓形边缘板尺寸允许偏差（参照依据是《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128—90）
b、罐底对接接头间隙(参照依据是《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128—90)
焊接方法
钢板厚度δ（mm）
间隙(mm）
手工电弧焊
δ≤6
5±1
δ＞6
7±1
埋弧自动焊
不开坡口
δ≤6
3±1
6＜δ≤10
4±1
开坡口
10＜δ≤16
2±1
δ＞16
3±1
手工电弧焊打底，埋弧自动焊作填充焊
10＜δ≤21
8±2
c、底圈1米高处内表面任意点半径的允许偏差（参照依据是《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128-90）
直径D（m）
半径允许偏差
D≤12。5
12。5＜D≤45
45＜D≤76
D＞76
±13
±19
±25
±32
d、组装焊接后，焊缝的角变形用1米长的弧形样板检查,并应符合下表规定；（参照依据是《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128—90）
板厚δ(mm）
角变形(mm)
δ≤12
12＜δ≤25
＞25
≤10
≤8
≤6
e、组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，且应符合下表规定：（参照依据是《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128—90）
板厚δ（mm）
罐部的局部的凹凸变形(mm）
δ≤25
＞25
≤13
≤10
6.3.2 预制加工宜根据安装程序依次进行，以满足要求,预制好的板材应分别制作好标记以利于后续安装施工。
6.3。3 底板预制
1） 底板预制应根据设计图纸进行。
2） 塔底的排板直径应按设计直径放大0.1%～0.2%，以补偿焊接收缩。
3） 底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于20mm。
6。3.4 壁板预制
1）安装前应先按排版图将钢板进行下料,滚板。
2) 各圈壁板的纵向焊缝宜沿同一方向逐圈错开,相邻两圈壁板的纵向接头错开最小距离应不小于200mm。
3) 塔壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与塔壁对接焊缝中心至少应为8倍焊缝尺寸，且不得小于250mm。
4) 卷制后的钢板其堆放或运输时可利用专用弧形胎具。

R=9000mm/6800mm
[16
[10
A=4000mm
B=1800mm

6。3.5 顶板预制
1）顶部在制作时，先放样在平台把梁与中心圆制作完.
2）顶板其排板、对接量应符合设计图纸，保证焊接与梁连接.
6。3.6 构件预制
1）吸收塔底圈梁的公差检测采用预拼装后与大样对比检测方式，其半径偏差值为±3mm。
2)吸收塔加强环的曲率公差决定了吸收塔加强环与壁板的贴合程度,此吸收塔加强环的曲率公差的检测采用吸收塔加强环预拼装后与大样对比检测方式，其偏差值为：最大不超过3mm.
3） 热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象，其厚度减薄量不应超过1mm.
6.4 放样、下料
1)底板、顶板的放样应根据排版图，并预留一定的切割余量，并制作出圆弧样板。
2)下料采用半自动切割机或手工切割炬切割,切割完毕后，应清除毛刺。
6。5 环形加强筋的安装
1）加劲筋在组焊前应复验弧度和翘曲度.
2）加劲筋与塔壁搭接焊缝尺寸应符合设计图纸要求.
3)加劲筋安装要求如下：
环形加强筋的标高允许误差±10mm。（圆周方向测8点）
环形加强筋的水平度允许误差5mm。（圆周方向测8点）
柱形加强筋的垂直度允许误差3mm.
柱形加强筋的位置允许误差±10mm。
6.6主要质量控制项目及检查方法
序号
阶段
控制点
控制内容
1
准
备
阶
段
施工方案编制
焊接工艺、组对措施、制作安装方案、并严格按设计资料进行
2
设计交底
设计意图、特殊要求、施工关键点
3
图纸会审
图面是否有差错、矛盾和不便于操作之处
4
技术交底
施工工艺、主要控制指标、控制手段
5
材料、半成品验收
几何尺寸、数量、规格、核对质量证明书
6
焊工资格审查
合格证项目、焊工编号、姓名、审查备案
7
基础验收
标高、中心定位等
8
自检记录
检查项目要求、测点数、允许偏差、测量方法
9
排版图绘制
开孔、补强板是否避开焊缝，底板、壁板、顶板、抗压环板自身及相互间焊缝错开距离，板的规格是否符合要求
10
施
工
阶
段
底板、壁板预制
几何尺寸、壁板曲率、弦长、对角线、坡口
11
附件预制
是否按照图纸施工
12
底板铺设焊接
直径、搭接尺寸、焊接顺序
13
壁板组装焊接
组装尺寸、壁板的垂直度、焊接工艺、顺序
14
焊缝外观
咬边、缺肉、飞溅、外观成形
15
总体检查
几何尺寸、塔体高度、底圈水平半径、塔底凹凸度、塔壁垂直度、内表面凹凸度
16
焊缝射线探伤
探伤数量、位置
17
焊缝返修
返修工艺、复拍要求
18
底板真空试漏
逐条检查、
19
底板/壁板焊缝检查
有无缺肉、打磨是否符合要求
20
补强板焊缝检查
是否按要求进行气密
21
充水试验
是否具备条件、进水速度、正负压试验是否符合要求、检查项目是否齐全
22
基础沉降观测
观测点数、次数是否符合要求
23
交工
阶段
交工技术文件及交工图
交工技术文件数据精确、会签齐全、质量评定资料完善、初评合格
6。7 基础的沉降，应符合下列规定：
1）在塔壁下部圆设观测点,点数宜为4的整倍数,取8点观测。
2）充水试验后，基础总的均匀沉降应≯30mm，充水试验阶段的均匀沉降≯20mm,总的不均匀沉降应≯10mm.
6。8充水试验
1)水高度遵照设计要求执行，无明确规定时一般以吸收塔运行最高液位+100mm为基准。
2）充水试验采用的水质不得低于工艺水水质，水温不低于5℃,实验过程检查各接口结合面应严密无泄漏。
3）自充水试验开始到保持最高水位48小时期间,严密监测基础沉降和与之相连的管道的变化,如实填写观测记录。
4）分别在吸收塔桶体的0、1/2、3/4、设计最高液位、最高水位保持48小时后，观测并记录基础沉降量.只有在各个阶段内的沉降稳定后才能进入下一阶段。所有观测点的沉降量必须得到设计的评估，并符合设计的要求。
7.焊接及检测
7。1焊工资格：
焊接前应具备合格焊接作业队伍,焊工应持有技术监督部门或电力部门颁发的相应证件,人员入场后应对焊工进行试焊考试。并制定相应的焊接工艺规程以指导现场施焊。(附焊接流程图）
N
Y
Y
Y
N
坡口打磨
拼对

探伤
自检
焊接
打磨
点焊

挖补
合格

N
N

脱硫吸收塔焊接作业程序

7。2焊接材料
根据图纸、工艺评定进行确定.焊材要有专人保管，使用前按规定进行烘干和使用.
7。3焊接环境要求
1）当焊接处于下列任何一种环境,应采用有效的防护措施,才能施焊。
a.雨天或雪天；
b.风力大于五级以上；
2)雨天或雪天采取的措施是搭设工棚，并清扫处在施工位置的雨雪.
焊接施工必须采取必要的防风措施,以确保工程进度、质量，具体措施是在焊接位置搭设防风棚，防风棚采用脚手杆搭设，并用棚布堵实。
7.4塔底板焊接要点：
1）先点短缝，焊接短缝。
2）先用销钉确保底板与小梁贴紧，塔底钢板焊接就位后，除去销钉。
3)后隔条点焊长缝,焊接长缝。
4）焊工对称均匀分布,同时施焊。
5)焊接采用分段退焊法，由中心向外施焊。
6）中腹板焊接时，应先焊短焊缝，后焊长焊缝。初层焊道应采用分段退焊或跳焊法.
7)收缩缝的第一层焊接，应采用分段焊或跳焊法。
8）塔底与塔壁连接的角焊缝，应在底圈壁板纵缝焊完后施焊，并由数对焊工从塔内、外沿同一方向进行分段焊接，外口比里口焊接宜超前500mm左右.初层焊道,应采用分段焊或跳焊法。
9）塔壁板可以用塔底板上的卡具来定位,壁板与底板可以先点焊上，然后在壁板的底端与底板之间再开始连接焊接. 但是在焊接过程中应采取分段焊接，已防止变形。
7。5塔壁板焊接
1）.塔壁的焊接，应先焊纵向焊缝,后焊环向焊缝，当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。每层桶体焊接前应报监理验收后方可施焊.
2)。纵焊缝立焊应自下向上焊接。
3)塔壁板应准确就位，并在焊接过程中保持在原位置上，焊完的纵向接头错边量,不应超过2mm。
4).焊完的环向接头中,上层壁板与下层壁板的错边量应不大于2mm.
5）。对接接头的背面，在进行第一道焊接以前，应对正面打底的焊道用碳弧气刨彻底清根，使其表面能和填加的熔焊金属熔合良好。
7.6塔顶板及环形板的焊接
1)顶板焊接时，焊内侧的长焊缝由中心向外分段退焊，对称进行，先焊接支撑梁与顶板的焊缝,然后焊接中心圆焊缝，最后焊接环缝,对称焊接。
2） 环形板焊接及其它焊接形式必须按照施工图纸施焊。
7.7焊缝外观质量检验及控制
7。7。1外观质量检验
1) 焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净.
2) 焊缝的表面质量，应符合下列规定:
a焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。
b对接焊缝咬边深度应不小于0.4mm，环焊缝的咬边深度应小于0.6mm;连续长度不得大于100mm。
c底圈壁板纵缝如有咬边，均应补焊后打磨圆滑.
d塔壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷，塔壁环向对接焊缝和塔底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度,不得大于0.5mm,凹陷连续长度不得大于10mm，凹陷总长度不得大于该焊缝总长度的10%.
e 塔内侧焊缝余高应打磨光滑。
7。7。2主要焊接几何尺寸偏差参见下表:
序号
项目
允许偏差(mm)
检查方法
1
纵缝错边量
≤1.5
检测尺
2
环缝错边量
δ〉8时，≤20％δ且≤3
检测尺
δ≤8时， ≤1.5
检测尺
3
纵缝棱角度
≤13
检测尺
4
环缝棱角度
≤ 13
检测尺
7。8 焊缝无损探伤及严密性试验：
1）. 焊缝的无损探伤
a.塔底的焊缝应采用真空箱法进行100％的严密性试验,试验负压值不得低于53Kpa，无渗漏为合格。
b。壁板内衬面的焊缝做100％PT/MT检查，符合GB/3323—87的II级焊缝要求.
c.壁板的T字型焊缝要做25%RT抽查，应符合GB/3323—87的II级焊缝要求。
d。被环形加强筋、柱形加强筋覆盖的焊缝及其他隐蔽部分的焊缝作100％RT检查,结果应符合GB/3323-87的II级焊缝要求。
2)。 焊缝返修
当按照上述检查方法检查不合格的焊缝应进行返修,返修应遵循以下2点原则：
（1）返修有缺陷的焊缝应从一面或两面将缺陷铲掉或熔掉并重焊，对于必须返修的缺陷要求彻底清除.
（2）返修过的焊缝应按原定检查程序重新检查应合格。
（3）同一部位焊缝返修次数不允许超过2次。如不合格应加大检查比例。
7.9焊接安全操作
1）在施工过程中,高空作业较多，必须注意安全，作到安全第一。
2)凡患有心脏病、高血压,低血压及睡眠不足者，不准登高作业.
3)碳弧气刨时，应控制火花飞溅，防止被飞散的金属熔渣烫伤。气刨时把应放在绝缘架上，碳弧气刨时用电流较大，应防止焊机过载和过长时间工作而烧毁焊接设备。
4）焊接工作结束后，应将焊钳放在线路隔绝的地方,并圈好电缆线,及时切断电源，检查周围场地。
5)焊工在登高作业时，应将焊条保温筒扎紧在固定地方，作业时下面不得有其他人员，在作业过程中，禁止抛焊条头等物，下面不得放置任何易燃易爆物。
8.安全、文明施工及环境保护措施
8。1管理目标
1）杜绝人身伤亡事故和职业卫生事故。
2)防止施工工装设备、机械重大事故和损坏事故。
3）消除施工对环境的干扰和污染.
8.2管理网络
浙江锦鑫建设
威海博通热电项目部

项目经理：邹吉双

安装经理：杜良

安全员：杜国元

`
技术员：戢治杰

起重班

铆工班

电工班
钳工班

电焊班

架工班
仓库班

8.3保证措施
8.3。1安全教育
工人进场必须进行安全教育，并经考试合格方能进场，培训与考试成绩要登记在案.除此之外,还应对施工人员进行定期的安全教育工作,树立员工的安全意识，培养他们防范、抵御不安全因素的自保能力。
8。3.2施工安全技术交底
1）安全技术交底的安全技术措施要全面，要有针对性，无安全技术交底的工程严禁开工.
2）开工前项目技术主管要将工程概况、施工方法、安全技术措施等情况向施工员、安全员进行总交底。分部分项工程(或特殊工序）由施工员向各工种班组进行全员安全交底，安全技术交底的签字手续必须由交底者和接受交底者本人进行签字.
8。3。3安全检查
1)每月由项目分部经理组织班组以上管理人员进行一次安全大检查,检查标准根据JGJ59-2011安全评分标准进行，并执行复检、封闭处理、反馈制度.
2）安全员及班组进行日、周检查，并保持活动记录,整改应做到“三定一落实”，即定人、定时间、定措施、落实整改回访。
3)每次安全检查，班组必须及时整改安全隐患，并作出书面报告送回安全员。对上级部门的安全检查，应积极配合，并组织落实整改。
4）督促全体员工按规定正确使用劳保用品，做到“安全第一、预防为主"。
8.3。4班组安全活动
1)班组的周安全活动日，由班长组织班组进行安全检查，对存在问题提出整改措施及完成时间，凡不进行周安全活动的班组，要追究班组长的责任。
2）每天开工前，班组长应组织班员召开班前安全会,严格执行班前安全检查制度,做好班前检查和交底工作。
8.3。5特殊工种持证上岗
1)特殊工种操作人员，如电工、机械工、焊工、架子工等人员必须持证上岗。
2）操作证应按有关规定进行年审换证，换证年审期限已满，未及时办理手续的特殊工种人员，不得上岗操作.
8。3.6施工机具
机具进场后，应细致检查各部位和安全防护装置是否齐全灵敏、可靠，然后进行试运转，运转正常经设备管理员验收合格后方可使用.施工机具应有防雨设施.8。4安全管理及技术措施
1）作业人员，均必须接受安全知识学习和训练,进行安全技术交底。从事特殊作业人员应有上岗证。
2）作业人员,必须经医生检查身体合格后，方能进行作业。
3）严禁酒后进行作业及任意往下扔抛工具、材料和杂物。
4)登高施工人员，必须穿戴劳动用品.禁止穿拖鞋、塑料鞋、高跟鞋。严禁高空作业人员吵闹、追逐游戏。
5）施工用电严防触电、漏电，严格按照三相五线制，各用电设备必须配备漏电保护装置。
6）起重吊具，应经常检查，以防失灵。
7)施工区的提升设备，操作电钮专人负责，无关人员不准动用。
8） 施工区要配备足够的灭火器材，平台上的氧气和乙炔要分开放置.
9）高空作业应有良好的夜间照明。
10）如遇打雷、暴雨或五级以上的大风，应停止施工。
11）高处作业必须系好安全带，安全带应挂在上方牢固可靠处;高处作业人员应衣着灵便，衣袖、裤脚应扎牢,穿软底鞋。
12)高处作业脚手架、平台、走道上不得堆放超过允许载荷的物件，施工用料应随用随吊。
13)隔离层、孔洞盖板、栏杆、安全网等安全防护设施严禁任意拆除,必须拆除时，应征得有关人员同意，在工作完毕后立即恢复原状.
14）起吊作业前，应检查起重设备及其安全装置,重物吊离地面约10cm时应暂停起吊并进行全面检查，确认良好后方可正式起吊。
15)起重工作区域内无关人员不得停留或通过,在臂杆及吊物的下方严禁任何人员通过或逗留。
16）严禁在易燃、易爆物品的场所周围10m范围内进行焊接工作。气瓶应存入通风良好的场所，夏季应防止日光曝晒，气瓶与明火的距离不得小于10m。
17）设置专职安全员检查,监督施工全过程。
8.5安全用电管理措施
1）现场烟囱区域设置总配电箱，下设预制场地配电箱、现场焊接照明配电箱。
2)按要求采用三相五线制，做好接地接零的保护。
3)保证手持电动工具和移动设备绝缘良好,并应粘上检验合格标签.
4）电气施工人员持证上岗,电器维修及接线工作由专业电工负责，其他人员不准操作.
5)电气设施应有良好的触电保护系统。
6)电缆敷设必须按规范进行，根据现场条件架空或埋地,埋地电缆上方应设下有电缆警示标牌,电缆埋地过马路时应设有保护套管.
7）现场的配电箱及电气设备应按期定检、维修,并做好检查、维修记录.
8）制定防触电事故管理办法,一旦发生事故，立即实施急救。
8。6危险源识别及防范措施
附表
序号
危险源
类别
危险源名称
防范措施
1
意外坠落
高处作业未系安全带
高处作业人员正确使用安全带,并挂在上方牢固处
脚手架搭设不合格
脚手架搭设经验收合格后方可使用
高处作业区域有孔洞或其盖板不严密
设置盖板并需验收合格标识
高处作业的平台、走道、斜道等处无防护栏杆或未设防护立网或栏杆安装不合格
平台、通道、斜道设防护栏杆以及永久栏杆和立网，经验收合格后使用
在吊装的设备上作业或上下软梯
在吊装的设备上上、下或在软梯上作业应佩戴速差自控器,同时必须挂牢安全带
在钢梁上进行物件搬运工作，可能发生人员坠落或物件坠落
钢梁上搬运物件应骑座在钢梁上将物件放置于钢梁上进行滑移,不得直立行走搬运；较重物件，应二人面对面进行滑移；滑移前应通知滑移路线下方人员暂且避开，尽可能在搬运时挂设安全带于钢梁上或扶手绳上。
施工人员上下行走
人员行走应走楼梯或通道，严禁从钢梁、钢斜撑或钢柱子处上下
雨季进行露天高处作业，作业区域湿滑
及时清除钢梁、平台扶梯、脚手架、跳板和走道上的积水,并采取防滑措施；
人员作业间隙休息
休息时不得坐在平台、孔洞边缘,不得骑坐在栏杆上，不得躺在走道上或安全网内休息
作业现场行走，可能发生绊、跌危害
行走时，集中注意力,仔细观看道路；尽量走通道；严禁穿拖鞋、凉鞋、高跟鞋及带钉的鞋。清除人员常走通道上的障碍物，完善孔洞盖板的设置。
2
物体打击
高处使用机械工具，可能发生高空落物危害
所有高处作业工具均应配置安全保险绳，使用时，较大工具应将保险绳挂设在牢固处，较小工具将保险绳子绕在手上。
通过或逗留作业区，可能发生被落物