中桥施工方案.doc

锦承线义县至朝阳段扩能改造工程（站前部分）施工1标段 中桥施工方案
1。编制依据及原则
1. 1编制依据
（1）《铁路桥涵工程施工质量验收标准》
(2）《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》
（3）《锦承线义县至朝阳段扩能改造工程设计图纸、设计文件》
（4）我单位以往类似工程施工经验、工法及各种施工统计资料；
（5）对现场及周围环境调查的相关资料，并结合我处的综合施工生产能力.
1。2编制原则
（1）严格执行基本建设程序和施工程序；
（2）采用先进施工技术，确保质量工期。
(3）科学组织施工，优化施工方案；
（4)采取切实可行措施、合理配置资源，降低工程成本;
(5)满足环境保护要求。
2。工程概况：
2.1概述
锦承线义县至朝阳段扩能改造工程（站前部分）施工1标段1分部位于锦州市义县境内，线路从义县站（不含)引出(DK51+500)，出站后沿既有线前行约4。8km，在既有李家沟站西北侧两次跨越大凌河后，继续沿既有线前行，至2分部柳特大桥桥头DK70+698.91止，线路全长19.199km。
静甲河中桥既有桥为3—16m钢梁式桥，中心里程DK52+883。00，为跨越大凌河支流而建，新建的静甲河中桥与既有桥平行，为左、右单线4—16米钢筋混凝土梁式桥.右线先行施工，左线在右线达到通车条件拨线后再施工。桥梁起止里程为：DK52+845。24-—DK52+921。16，全长75。92米，位于3.5‰及-3‰的坡道及直线上。桥台采用T型桥台，桥墩采用单线圆端形实体墩，墩身高度6—7米（包括托盘和顶帽）.桩基采用φ1。0m钻孔桩基础，单线全桥共24根，桩长12—14m。
金家沟中桥既有桥为2孔拱桥，中心里程DK56+098。00，新建的金家沟中桥与既有桥平行，为左、右单线2-16米钢筋混凝土梁式桥。左线先行施工,右线在左线达到通车条件拨线后再施工.桥梁起止里程为：DK66+074。80——DK66+121.20，全长46.40米，位于6‰的坡道及直线上。桥台采用T型桥台，桥墩采用单线圆端形实体墩，墩身高度8米（包括托盘和顶帽)。桩基采用φ1。0m钻孔桩基础，单线全桥共20根，桩长14—15m。
2。2地质情况
根据钻探情况,两座桥梁地质情况基本相同，桥址区表覆素填土、粉质粘土、粉砂、粗圆砾土、碎石土、卵石土,下伏凝灰岩.地表水及地下水对混凝土结构不具腐蚀性。
2.4气象、水文情况
线路所经地区属中温带亚干旱、大陆性季风气候,夏季炎热多雨，冬季干寒，春秋两季多风，按照对铁路工程影响气候分区为寒冷地区,土壤最大冻深1.08米.地表水及地下水对混凝土结构不具腐蚀性。
2。5工程特点
本工程位于辽宁省的西部，地处冲洪积和冲海积平原，构成辽西地区快速铁路网络。其主要特点如下：
①工期短，施工协调任务重，质量控制、安全保障难度大，对施工组织、调度指挥和现场控制的有效性要求高；
②既有线改造施工，并行地段干扰大,安全压力较大;
③地质条件差，自然条件恶劣，雨季水害严重,对施工条件不利。
2.6主要工程量
静甲河中桥主要工程数量表
部位
名称
规格及说明
单位
数量
梁
部
预制及架设
L=16m后张法预应力混凝土梁（直/曲)
单线孔
4/0
支座(钢支座)
L=16m后张法预应力混凝土梁
单线孔
4
墩台身
支撑垫石
C40钢筋混凝土/钢筋
m³/t
4。4/0。887
T台

顶帽
C35钢筋混凝土
m³
14。8
HRB400/HPB300
t
0.446/0。054
台身及托盘
C30混凝土
m³
186.2
HRB400/HPB300
t
2.057/1。63
台顶工程数量
道碴槽C30混凝土
m³
12。9
道碴槽HRB400/HPB300
t
1。496/0.793
C40纤维混凝土
m³
1。6
防水层面积TQF-I/JS-18环保型防水涂料
㎡
42。8/130。85
圆端形实体桥墩
顶帽及托盘
C35钢筋混凝土
m³
59。7
HRB400/HPB300
t
4。286/0.515
墩身
C40/C35混凝土
m³
0/53。3
HRB400/HPB300
t
1。069/0。711
桩基础
基坑
挖基土方
6m以内无挡无水/有水
m³
1096.4/105
挖基土方
9m以内无挡无水/有水
m³
1257.1/33。5
基坑回填
土
m³
2097
基坑回填
混凝土
m³
439。1
弃土外运

m³
395。1
基坑抽水
强水流
m³
138。6
钻孔桩
直径1.0m钻孔桩
土/砂砾石
m
79.4/317。8
钢护筒埋设
按桩直径1.0m埋设
t
8。99376
桩身钢筋
HPB300
t
9.07
灌注C30混凝土
土质地层/其他地层
m³
0/259。2
泥浆外运
泥浆外运
m³
312
钻渣外运
土质/石质
m³
312/0
承台
C30混凝土/承台底C15混凝土
m³
284.2/20。1
HRB400
t
3。556
附属工程
检查台阶
M10浆砌片石
m³
11.5
锥体填土
渗水土
m³
306。1
锥体护坡及垂裙
碎石垫层/M10浆砌片石
m³
26.3/104。7
石锥片石
M10浆砌片石
m³
28
基础辅助设施
草袋围堰
草袋围堰填筑/拆除
m³
138。4/138.4
钢板桩
打/拔
t
33。2/33。2
土围堰
土围堰填筑/拆除
m³
1077.1/1077。1
金家沟中桥主要工程数量表
部位
名称
规格及说明
单位
数量
梁
部
预制及架设
L=16m后张法预应力混凝土梁（直/曲）
单线孔
2/0
支座（钢支座）
L=16m后张法预应力混凝土梁
单线孔
2
墩台身
支撑垫石
C40钢筋混凝土/钢筋
m³/t
2。4/0.493
T台
顶帽
C35钢筋混凝土
m³
14。8
HRB400/HPB300
t
0。446/0.054
台身及托盘
C30混凝土
m³
351。5
HRB400/HPB300
t
3。287/2。837
台顶工程数量
道碴槽C30混凝土
m³
17。8
道碴槽HRB400/HPB300
t
2。04/1。086
C40纤维混凝土
m³
2。2
防水层面积TQF—I/JS—18环保型防水涂料
㎡
59/217。3
圆端形实体桥墩
顶帽及托盘
C35钢筋混凝土
m³
19。9
HRB400/HPB300
t
1.429/0。172
墩身
C40/C35混凝土
m³
0/25
HRB400/HPB300
t
0。465/0。312
桩基础
基坑
挖基土方
6m以内无挡无水/有水
m³
245.1/619。5
基坑回填
土
m³
598.2
基坑回填
混凝土
m³
88
弃土外运

m³
266。4
基坑抽水
强水流
m³
619.5
钻孔桩
直径1.0m钻孔桩
土/砂砾石
m
69。2/276。6
钢护筒埋设
按桩直径1。0m埋设
t
7.4948
桩身钢筋
HPB300
t
8。474
灌注C30混凝土
土质地层/其他地层
m³
0/248。2
泥浆外运
泥浆外运
m³
271。6
钻渣外运
土质/石质
m³
271。6/0
承台
C30混凝土/承台底C15混凝土
m³
245.8/16。6
HRB400
t
3.07
附属工程
检查台阶
M10浆砌片石
m³
17.5
锥体填土
渗水土
m³
849
锥体护坡及垂裙
碎石垫层/M10浆砌片石
m³
53。1/194。8
石锥片石
M10浆砌片石
m³
28
基础辅助设施
草袋围堰
草袋围堰填筑/拆除
m³
39。8/39。8
钢板桩
打/拔
t
9。1/9。1
土围堰
土围堰填筑/拆除
m³
292.5/292。5
2.7工期安排
两座桥平行施工,计划于2015年5月1日开工，7月10日完工,计划工期71天。
① 桩基工程
采用一台旋挖钻机完成所有桩基础施工.
② 承台及墩台身工程
在钻孔桩达到检测条件,并检测合格后,合理安排施工流水作业,按每周完成一个承台及墩身考虑。
③ 附属及其它
桥梁附属工程待路基过渡段施工完成后开始施工，计划工期15天。
3、总体施工安排
3。1组织机构
项目经理部 项目经理
工程技术部
财务部
办 公 室
物设部
计划部
生产副经理
总工程师
试验
测 量
预制场
现浇施工队
下构施工队

3。2资源配备
3。2.1主要施工机械
机械设备配置原则：满足本标段工程的质量、安全和工期要求，机械类型搭配合理，数量充足并留有余地，根据进度情况,进行动态管理,主要机械设备从其他工点调入，不足的小型机具就地购置。
拟投入两座中桥的主要施工机械设备表
设备名称
规格
单位
数量
备注
旋挖钻机
ZR250A
台
1

水泵

台
3

吊车
25T
台
2

柴油发电机组
60KW
台
2

振动棒

台
10

钢筋弯曲机
WZ10
台
2

切割机
QZ10
台
2

挖掘机
TC220
台
2

砼运输车
10方
台
6

3.2。2劳力配置
根据本桥的工程数量和工期要求,选调具有同类工程施工经验的人员进场施工。
拟投入两座中桥的主要施工人员表
工
种
管
理
人
员
技
术
人
员
机
械
手
电
焊
工
钢筋工
砼
工
模
板
工
普
工
专
职
安
全
员
合
计
人数
6
6
6
8
30
24
30
50
2
162
3。3场地布置及临时用地、用水及用电
施工营区设置在桥址两端的征地范围内,尽量不超出红线.
拌合、养护砼用水采用河道水源水或自打井取水。
配备120KW发电机作为施工电源。
从桥址外通村公路处引入进场道路，作为机械、材料运输便道.
试验、测量由项目部负责,在项目部设试验室，试验室由技师负责,由3人组成。测量队由高级技师负责,由3名测工组成。
4、施工部署：
4.1 施工流向
本静甲河中桥右线桥上线路与既有线间距13米，为新建桥,全桥共有钻孔桩24跟,承台5个,单线圆端形实体墩身3个，T型桥台2个，桩基、承台和墩身采用多作业面流水施工组织平行流水的方式进行。简支T梁最后全线统一架设。
金家沟中桥左线为新建桥，全桥共有钻孔桩20跟,承台3个,单线圆端形实体墩身1个,T型桥台2个,桩基、承台和墩身采用多作业面流水施工组织平行流水的方式进行。简支T梁最后全线统一架设。
两桥24根桩基均为嵌岩桩，根据地质情况拟采用一台旋挖钻机钻孔，桩基钢筋笼在钢筋场地加工，平板车运输到现场,汽车吊吊装就位，桩基混凝土采用导管法灌注，混凝土在搅拌站集中拌合，混凝土运输车运输至现场.
承台基坑采用1：1放坡开挖，人工清底，风镐配合人工凿除桩头。如地下水位高，边坡失稳的基坑,采用土麻袋围堰或钢板桩围堰进行坑边防护。承台模板采用大型组合钢模板拼装，钢筋在加工场加工成半成品，运输至现场，在基坑内绑扎成型，混凝土用运输车运至现场,滑槽溜放入模,插入式振捣棒振捣。
两桥4个桥墩订制定型钢模板一套,汽车吊拼装，四角设钢丝风绳对拉锚定，桥台模板采用组合钢模板拼装成型，混凝土采用混凝土泵车一次浇筑成型。
4。2施工工艺流程：
总体工艺流程安排为:先进行桥梁钻孔灌注桩施工，在其达到设计强度,将桩顶混凝土凿至接桩要求的标高，质量检测合格后，对桩顶钢筋进行清理调整，进行承台施工，在承台砼达到设计强度后，进行墩身平面位置的放样，焊接墩身竖向主筋和绑扎螺旋箍筋,检查无误后安装墩身侧模，然后安装托盘顶帽模板，在模板内绑扎托盘顶帽钢筋，最后检查校正完模板垂直度后，进行混凝土浇筑并养护，在墩身砼强度达到设计值的70％后拆模并包裹塑料薄膜进行养护。
施工准备
施工准备

钻孔灌注桩施工工
钻孔灌注桩施工

桥台承台施工
承台施工

桥台台身施工
墩身施工

垫石施工

5.施工方案概述
5.1钻孔灌注桩施工
5．1。1施工方法及工艺要求
定桩位
埋设护筒
钻机就位
钻孔
第一次清孔
测孔深、沉淤
下钢筋笼
下导管
第二次清孔
测沉淤
安放隔水球
浇筑砼

泥浆补充
泥浆
处理
制作钢筋笼
配制砼

旋挖钻钻孔桩施工工艺框图
5.1.2施工准备
钻孔场地应根据地形、地质、水文资料和桩顶标高等情况结合施工技术的要求,须作准备工作如下：
首先确定钻孔桩位：按照基线控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确放出桩位。钻孔场地在旱地且施工期间地下水位在原地面以下大于1m者，应平整场地，清除杂物，更换软土,夯填密实。钻机座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。修通旱地位置便道，为施工机具、材料运送提供便利。钻孔场地在陡坡时，应挖成平坡。如有困难，可用排架或枕木搭设工作平台。钻孔场地在浅水时，宜采用筑岛法.岛顶面通常高出施工水位0。75~1.0m。筑岛面积按钻孔方法、设备大小等决定。
5.1.3泥浆制备
在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔,采用膨润土泥浆护壁。在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，可利用孔内原土造浆护壁。
钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆,维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内,利用于下一基桩钻孔护壁中。
5。1。4埋设护筒
考虑到钻孔桩施工所处位置的具体情况,选择护筒内径大于钻头直径20～30cm，护筒长度2～6m，护筒埋设后顶面应高出施工地面0。2~0。5m。护筒埋置深度符合下列规定：砂类土不小于2m，当表层土松软时，将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0。5m.护筒埋设采用护筒驱动器直接进行埋设，埋设后的护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1％。
5。1.5钻机就位及钻孔
(1）钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷.就位完毕，作业人员对钻机就位自检.
（2）钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。
（3）钻孔作业应分班连续进行，认真填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项.应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测,不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处要捞取样渣保存。
（4）钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。
(5)当钻孔深度达到设计要求时,对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可后，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。
5。1。6清孔
清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。清孔采用换浆法。终孔后，将钻头提离孔底,保持泥浆正常循环，把孔内比重大的泥浆换出。清孔完毕立即进行下道工序。清孔应达到以下标准：孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒,泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2％,黏度17～20s，浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度应满足：柱桩不大于5cm；摩擦桩不大于20cm。清孔时应向孔内补充清水或泥浆,保持孔内水位,防止塌孔。严禁用加大孔深的方法代替清孔。各环节施工衔接应紧密，缩短工艺间隔时间。
5。1。7钢筋笼骨架的制作安装
（1）对于较短的桩基,钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基,钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于18米，以减少现场焊接工作量。制作时，按设计尺寸做好加强箍筋,标出主筋的位置.把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置.焊接时,使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记,扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度,然后点焊.在一根主筋上焊好全部加强筋后,用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架置于支架上，按设计位置布置好箍筋并绑扎于主筋上,适当点焊加固。
（2）钢筋笼主筋接头采用闪光对焊,每一截面上接头数量不超过50％，加强箍筋与主筋连接全部焊接.钢筋笼的材料、加工、接头和安装应符合要求。钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”或转动混凝土垫块，见下图。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个.
4.5
15

9
10
9
10

骨架的运输无论采取何种方法运输骨架,都不得使骨架变形,本项目采用拖拉机牵引自制炮车运输，钢筋笼制作长度结合图纸和炮车运输能力综合考虑。
（3）骨架的起吊和就位
钢筋笼制作完成后， 骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形,对于长骨架,起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度.采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度.起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊,继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点,直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点,检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后,应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后,由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑.当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢(视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承,将骨架徐徐下降,骨架降至设计标高为止.将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔,直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢,在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上.钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为:主筋间距±10mm;加强筋、箍筋间距±20mm;骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0。5％；骨架保护层厚度±20mm;骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。
5。1。8导管安装
导管内壁应光滑、圆顺,内径一致,接口严密。导管直径应与桩径及混凝土浇筑速度相适应,直径为30cm，中间宜可为2~3m等长，底节可为4m。漏斗下宜用1m长导管。导管使用前应进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验,按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0。5％并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套,底节导管下端不得有法兰盘.采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管安装后,其底部距孔底有 250 ～ 400mm 悬空。
5。1.9灌注水下混凝土
(1)计算和控制首批封底混凝土数量，混凝土下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土中不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣,减少工后沉降的重要环节.
首批灌注砼的数量公式(例桩径D=1。25）：
V≥πD2/4（H1+H2)+πd2/4h1;h1=Hwrw/rC；导管底口与孔底的距离为25—40cm，H1表示砼桩底到导管底口的高度,H2表示首批灌注砼的最小深度（导管底口到砼面的高度)为1m,h1表示泥浆底部到砼面的高度,保证导管埋入砼中的深度不小于1m。 h1= Hwrw/rC=11＊68/24=31.17m
Vr1。25=3。14＊（1.25/2）2＊（H1+1）+3。14*（0.25/2)2/4h1=3。14＊（1。25/2）2*（0。5+1）+3。14*（0。25/2）2/4＊31。17
=2.23m3
灌注前对孔底沉淀层厚度应再次测定，厚度符合设计要求，立即灌注首批砼。
（2）箭球、拔栓或开阀
打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后,立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度,如符合要求，即可正常灌注.如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。
（3）水下混凝土浇灌
桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行,严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结,致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度,正确指挥导管的提升
和拆除;导管的埋置深度应控制在2~4m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中,逐步提升.如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管,使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心.拆除导管动作要快,时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净,堆放整齐.循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管,以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水.当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时,应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土,以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力;③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力.混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量(计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内)，通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时,拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大,粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量,在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件,对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加.如换工作时,每工作班都应制取试件.试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表.强度不合要求时,应及时提出报告，采取补救措施。有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录.
（4)灌注砼测深方法
灌注水下砼时,应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或断桩事故.因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作.目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形,底面直径不小于10cm，重量不小于5kg.用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10－20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩,测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。
(5)泥浆清理
钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地,并做妥善处理。
5.1．10质量检验标准
对于桩长大于40米的钻孔桩，按设计要求在钢筋笼安装时预埋检测管,成桩后采用声波透射法进行检测。对于桩长少于40米的钻孔桩全部采用小应变检测。对质量有问题的桩,钻取桩身混凝土鉴定检验。
表1 钻孔桩钻孔允许偏差
序号
项 目
允许偏差(mm）
1
孔径
不小于设计孔径
2
孔深
摩擦桩
不小于设计孔深
柱桩
不小于设计孔深，并进入设计土层
3
孔位中心偏心
群桩
≤50
4
倾斜度
≤1%
5
浇筑混凝土前桩底沉渣厚度
摩擦桩
≤200
柱桩
≤50
表2 钻孔桩钢筋骨架允许偏差
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
2
钢筋骨架直径
±20
3
主钢筋间距
±0.5d(d为主筋直径）
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架垂直度
1%
5。2承台施工
5。2。1施工工艺
承台施工工艺流程见下图
测设基坑平面位置、标高

挖掘机开挖
检测桩基

制作混凝土试件

基坑防护

凿除桩头

基底处理

绑扎钢筋

安装模板

浇筑混凝土

混凝土拌制、输送

与墩台身接缝处理

5.2.2基坑开挖
承台在钻孔桩施工完毕后强度达到设计强度的70%后可开挖施工承台,承台一般埋设在土中,承台顶不得露出地面。
各墩台基础基坑开挖时,应做好防排水设施，严防雨水或地表水流入基坑内，并及时浇注基础混凝土，以免基坑暴露过久或受地表水浸泡而影响地基承载力。
开挖时先根据基坑土体的稳定性，留置好开挖放坡线,防止周围土体垮塌使基坑尺寸不够，同时还应预留好工作面。基坑排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑,并由专人负责排除基坑积水,严禁积水浸泡基坑。采用挖掘机放坡开挖，坑底预留30cm人工清底,避免地基原土受到挠动，严禁超挖后回填，水中墩台需考虑钢板桩围堰及基坑抽水。
5。2。3凿除桩头、桩基检测
破桩头前,应在桩体侧面测量放出桩头标高,并红油漆做好标记，以防桩头被多凿，造成桩顶深入承台内高度不够。桩头用风镐凿除至桩头标高以上10㎝时，采用人工凿除至设计桩顶标高,桩顶表面平整呈圆柱形.
在凿桩头的过程中及时将碎渣清除出基坑，同时桩顶疏松混凝土应全部凿完，如桩顶低于设计标高时,须用同级混凝土接高,并达到一定强度；再将埋入承台内的桩顶部分凿毛、洗净。
桩顶伸入承台中的钢筋长度为110cm，钢筋在越过桩头时不得截断。对在凿桩头过程中弯曲的主筋及时进行调直,凿断的钢筋能保证焊接搭接长度的进行焊接补长，对于不满足要求的，采取用风枪打眼进行植筋的方式保证伸入承台内钢筋的数量。
桩头凿完后应报监理及检测单位进行桩基验收。采用小应变检测法检测，在桩头磨光机四处(见下图）以便进行低应变动测.

桩头打磨示意图
桩基检测合格后方可进行下道工序施工，施工前先在基底浇筑10cm厚砼垫层。
5。2。4钢筋绑扎
施工前先在垫层上测放承台轴线与轮廓线并在四角进行油漆标记，用粉笔标志钢筋分布线，注意用油漆标记墩台插筋与预埋件位置。然后将加工好的钢筋运输至现场,对照施工图纸准确的绑扎于相应位置。
钢筋施工工艺流程：
钢筋绑扎工艺:核对钢筋半成品→钢筋绑扎→预埋件安装→绑好混凝土垫块　
（1)核对成型钢筋:钢筋绑扎前，应先按设计图纸核对加工的半成品钢筋。对其规格、形状、型号、品种经过检验,然后挂牌堆放好。
（2）钢筋绑扎：钢筋应按顺序绑扎,一般情况下，先长轴后短轴，由一端向另一端依次进行。操作时按图纸要求划线、铺铁、穿箍、绑扎，最后成型。
(3）预埋钢筋：预留孔洞位置应正确；桩伸入承台的钢筋筋、承台上的墩的埋入钢筋、接地钢筋应按图纸绑好，绑扎应牢固（应采用十字扣绑扎或焊牢，其标高、位置、搭接锚固长度等尺寸应准确，不得遗漏和移位。)
（4）受力钢筋搭接接头位置应正确.焊接接头在构件的受拉区不大于25％，在受压区不得大于50％。其接头应相互错开,相邻两个搭接接头之间的长度应满足35倍钢筋直径且大于50cm.所有受力钢筋和箍筋交接处全绑扎，不得跳扣。钢筋焊接焊缝长度满足单面焊不小于10d,双面焊不小于5d，焊缝宽度不小于8mm，高度不小于4mm的要求.
(5）绑混凝土垫块：底部钢筋下垫混凝土垫块，垫块的厚度以满足保护层的厚度为准,每隔1m放一块，侧面的垫块应与钢筋绑牢,不应遗漏。
(6）注意事项
①墩身预埋钢筋和综合接地钢筋按设计图要求安装准确、牢固。墩身钢筋应经过严格计算，保证钢筋焊接接头数量“同一断面”不超过50%,钢筋必须同心。每根桩基中应有一根接地钢筋，桩中接地钢筋与承台中的环接环接相连,并通过桥墩中的两根接地钢筋连接到墩帽处的接地端子。接地钢筋搭接时及交叉点焊接采用直径为16mm的“L”型钢筋进行连接时，焊接要求同上。
②承台钢筋若与桩身、墩身钢筋相抵触时，可适当调整承台钢筋,必须保证墩身钢筋的位置正确。
③为方便施工，在安装承台顶层钢筋时宜预留适当数量的过人孔,过人孔
不得截断钢筋,可将钢筋间距适当调整，浇筑前再调回原位.
④安装承台顶层钢筋时，适量预埋一些便于墩柱模板安装的定位钢筋。
⑤为便于钢筋定位，根据安装需要宜配以适当数量的架立钢筋。钢筋网片之间采用架立钢筋焊接牢固，做到上下层网格对齐，层间距正确，确保钢筋的保护层厚度.
⑥加快钢筋安装速度，减少基坑暴露时间。墩身预埋筋及其他预埋件按规定位置安装并牢固定位.
5。2.5模板
桩头处理完成后,应立即进行四个角桩的中心放样，并由四个角桩中心定出模板内边线，打上定位角桩、拉线,并在混凝土垫层上弹墨线予以标识,与混凝土面接触不严处用砂浆找平防止漏浆。
模板安装工艺：确定组装钢模板方案→安装钢模板→模板预检
模板全部采用钢模板，并保证模板强度、刚度和稳定性。
（1)确定组装钢模板方案:应先制定出承台梁组装钢模板的组装方案，并经计算确定对拉螺栓的直径、长度、位置、边杆点的间距及尺寸位置。遇有钢模板不合模数时，可另加木模板补缝。
（2）安装钢模板：安装组合钢模板由平面模板、阴、阳角模板拼成.其纵横肋拼接用的U型卡、插销等零配件，要求齐全牢固，不松动不遗漏.外侧采用型钢进行加固.内侧采用冲击钻钻眼,下锚杆，用铁丝进行拉固，以确保模板的牢固，模板支撑横向间距不大于0.6m,纵向间距不大于0.7m，支撑长度不宜太短.支撑形式：尽量不采用斜支撑,必须采用时,角度也不宜大于15°。每道支撑后面应设置挡土板，且挡土板的接触面应牢固可靠。
（3)模板预检：模板安装完成后，应对其断面尺寸与标高、对拉螺栓、连杆支撑等进行预检。均应符合设计图纸和质量标准的要求。
(4)注意事项
①模板安装前,应除锈,并涂刷脱模剂.
②模板安装在钢筋安装完成后进行。模板分块吊装安装，按从中央向两侧拼装顺序进行拼装。模板安装必须稳固牢靠,接缝密实，不得漏浆。
③拆除边模时混凝土强度应达到设计要求的强度,设计无要求时,拆模时混凝土强度不小于2。5Mpa，且保证其表面和棱角不因拆除模板而损坏，同时保证拆模时砼表面与环境温差不大于20℃.
5.2.6灌注砼
混凝土浇筑前,应对模板、钢筋、支架和预埋件进行检查,并做好记录，符合设计要求后方可浇筑.模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应填塞严密。混凝土采用相应等级的抗腐蚀混凝土，集中拌和，混凝土输送车运输。
混凝土浇筑前桩头、槽底及帮模（木模时）应浇水润湿。
承台浇筑混凝土时，砼浇筑前要测量出顶面标高,并在承台模板上做好记号，混凝土浇筑采用泵车或滑槽下料，便于及时调整下料位置，砼浇筑时应对着桩头下料，以防把底下的泥土冲进砼中,下料时应由两头向中间进行，以防模板受力不均匀发生倾斜或位移。
混凝土浇筑采用分层浇筑,每层厚度控制在30cm.振捣应沿承台浇筑的顺序方向，采用斜向振捣法，振捣棒与水平面倾角的3度左右，棒头朝前进方向，振捣应均匀密实,振捣棒“快插慢拔”,振捣时要插入前一层5～10cm,两次振捣的间距不应大于振捣棒工作半径的1.5倍.振捣棒距离底模及侧模5~10cm，过近易造成模板变形，过远易发生漏振现象而使砼表面麻面或大面积气泡孔。振捣程度以混凝土表面泛浆，不再冒出气泡或水泡为准。不允许漏振、过振。当混凝土自由落体高度超过2m时，采用串筒或滑槽下料，防止混凝土离析。混凝土表面应随振捣随按标高线用木抹子抹平,等定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。
混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时,其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑时间,允许间断时间应经试验确定.否则按照施工缝进行处理.
混凝土浇筑过程中在施工现场安排专职试验人员按标准进行混凝土试件的留置，标准养生试件在试件脱模后及时送试验室进行养生。
5。2。7基坑回填
桥台基坑台尾采用C15混凝土回填止原地表面,其他三侧采用砂砾石回填至基顶面,按路基专业要求夯填，并做好横向排水。
回填之前要将基坑内的积水和淤泥清排干净。
回填土采用基坑开挖的土,回填面高出周围地面30cm ，周围土要进行夯实处理，夯打半径大于湿陷土层厚度。严防墩台处积水，确保墩台处的地面水有明晰的排水途径。
5。2。8养生
①凝土浇注完毕后即开始抹面收浆，控制表面收缩裂纹，减少水分蒸发，混凝土终凝后即开始养护，一般混凝土浇注完毕后的12h内即应养护。如遇到天气炎热、气温较高和有风时，应在灌筑完1~2小时内覆盖养生。混凝土采用润湿养护；也可以采用保湿蓄热法养护,即在承台及表面覆盖两层草袋、两层尼龙薄膜，草袋上下错开、相互搭接，使敞露的全部表面覆盖严密,形成良好的保温层，并应保持尼龙薄膜内有凝结水。
②洒水养生频率：每天洒水养生的次数以土工布湿润、混凝土和塑料薄膜之间有大量凝结水为准.一般当气温高于15℃时，最初3天内每天每隔2小时洒水1次，夜间至少2次；3天以后,每昼夜至少浇水4次。如气候干燥，浇水次数应适当增加。
③洒水养生周期:气温较湿润、无风、相对湿度>80％时要求至少14天；气温较干燥、风力较大、相对湿度〈80%时要求至少21天。
5。3墩身施工
本桥实体墩墩身较低，采用大块钢模板一次整体浇筑成型，混凝土通过泵送入模，墩身模板和顶帽钢筋采用汽车起重机垂直吊装作