组装工厂绩效管理规范.doc

组装工厂绩效管理规范
密级：机密
组装工厂绩效管理规范
版 本 管 制
序号
变更版本号
修改日期
修改描述
修订人
1
A
2015-7-22
初版发行
XXX
2
A1
2017—4-12
质量目标修改
XXX

会 签 部 门
□质量部

□客户项目部

□产品项目部

□工业设计部(ID）

□资源开发部

□采购部

□结构设计部(MD）

□计划部

□工程部（NPI)

□市场部

□工厂运营

□财务部

□人事行政部

制作

审核

批准

发 放 部 门
□质量部
□采购部
□产品项目部
□结构设计部
□客户项目部
□工程部（NPI）
□工业设计部
□计划部
□资源开发部
□工厂运营
□市场部
□财务部
□人事行政部

1、 目的
规范公司对外协组装工厂的质量管理，确保外协组装工厂品质稳定、交期确保，以符合公司产品质量，并能促进、激励外协组装厂持续改进,提高质量保证能力,保证生产过程的顺利,满足顾客的要求。
2、范围
适用于XXX科技有限公司所有合作的外协组装加工厂.
3、 职责
3。1 XXX QA
3。1.1负责对工厂提交的产品按照标准进行检验
3.1。2 负责对检验不合格产品的确认
3。1.3 负责每日XXX QA验货报告的整理发送
3.1.4 负责监督工厂对不合格产品的返工处理
3.2 XXX 驻厂代表
3.2。1 负责主导对XXX QA验货不良品的分析和处理
3。2.2 负责跟进工厂回复改善对策及实施情况的确认
3.2.3 负责对工厂数据的准确性以及责任判定.
3。3 工厂
3。3.1 负责对XXX QA或者客户验货的不良品进行分析并进行改善对策
3.3.2 负责对XXX QA或者客户验货的不良批次进行返工。
3。4 品质经理
3.4.1负责对工厂绩效的管理、评估、执行。
3.4.2 负责在工厂绩效考核过程中的数据整理和考核总结。
4、术语
4.1 XXX QA验货批次通过率：XXX驻厂QA一次验货批次通过率
（计算公式：XXX QA验货批次通过率= XXX QA验货合格批次/ 工厂QA送验批次*100%)
4。2 XXX客户验货批次通过率:XXX客户验货一次验货批次通过率
（计算公式：XXX客户验货批次通过率= XXX客户验货合格批次/工厂送验批次 *100％）
4.3 XXX QA 验货DOA：XXX驻厂QA开箱验货不良率
（计算公式:XXX QA 验货DOA=XXX QA抽验不良数量/XXX QA抽验总数＊100%）
5、质量目标
5。1 XXX QA验货批次通过率目标95％（含机头和整机）
5.2 XXX 客户验货批次通过率目标95％
5.3 XXX QA 验货DOA重缺目标0.4％，轻缺目标1%。
6、参考标准
GB/T2828。1—2003 《计数抽验检验》
华珑国际整机检验规范
7、流程
流程图
作业内容
职责
输出
工厂送检

工厂检验OK后按照（机头500台/批，成品1000台/批）提交给XXX QA 进行检验
工厂

XXX QA检验

XXX QA对工厂送检的机器按照标准进行检验，将检验结果记录在《QA验货报告》中.
XXX QA
《QA验货报告》
不合格
合格

1、 XXX QA检验合格后，工厂正常入库
2、 XXX QA检验不合格开出《返工通知单》给工厂确认。
XXX QA
《返工通知单》
工厂确认

工厂安排指定人员对XXX QA检验不合格的产品进行确认
工厂

工厂分析

工厂指定人员对XXX QA抽检的不良品进行分析
工厂

工厂返工
责任归属

工厂指定人员与XXX 驻厂代表根据分析结论对抽检的不良品责任进行界定
1、 如果判定为工厂责任，工厂在《返工通知单》签字确认。
2、 如果判定非工厂责任,工厂需要在24小时内进行申诉
工厂
《返工通知单》
输出对策方案

工厂根据分析原因回复改善对策,每日验货不良工厂需要回复改善对策（在验货报告中），如超出目标工厂需要回复8D改善报告。
工厂
《QA验货报告》《8D报告》
NG
对策实施监控

驻厂代表根据工厂回复的改善对策落实情况进行确认
驻厂代表

效果确认

工厂回复的对策实施后，连续3批内未出现类似问题，华珑驻厂代表确认后签字结案,8D改善报告存档,反之视为对策无效，要求工厂重新对策。
驻厂代表
《QA验货报告》《8D报告》
输出绩效数据

XXX QA 每天以邮件的形式向工厂和XXX相关人员发送《QA验货报告》
HIT QA
《QA验货报告》
纳入绩效考核

质量经理根据绩效考核办法对工厂进行考核
质量经理
《组装厂绩效评审表》
8 程序
8.1 XXX QA检验
8.1.1 工厂组装完成后按照内部标准以(机头500台/批，成品1000台/批）提交给HIT QA 进行检验,XXX QA检验合格后方可安排入库，如XXX QA抽检到不良品时, 由XXX QA开出《返工通知单》给工厂指定人员，并记录在《QA验货报告》中。
8。1。2 工厂收到HIT QA开出《返工通知单》后，工厂指定人员对XXX QA 检验的不良机器进行确认,工厂
需要进行返工.
8.1.3 工厂指定人员对XXX QA抽检的不良品进行分析并在24小时内回复分析改善报告(在报表上回复）.驻厂代表对工厂回复的改善报告和落实情况进行核实，如未回复报告或者回复报告未落实情况，最终纳入绩效考核.
8.1。4 工厂指定人员和XX驻厂代表根据分析结论对抽检的不良品责任进行界定，如属于以下情况不计入考核项目：
a、不良现象不稳定，现场复现有机率出现，分析结论为物料来料性能不稳定(如PCBA虚焊等）。
b、软件不稳定及产品设计可靠性不良。
C、物料和设计造成的感官问题，在双方判定是处于零界状态的（如回音小、声音杂等）如果有限度样品按照限度样品进行判定。
D、整机配件类（耳机、充电器、数据线、电池)抽检不良。
8。1.5 XXX驻厂代表对双方判定责任归属后将结论记录在《返工通知单》中并签字，每日将前一天的判定情况记录在《QA验货报告》发给工厂和XXX相关人员。如工厂对责任判定有异议的，可以在24小时内向XXX驻厂代表进行申诉，如工厂在24小时内未向XXX驻厂代表进行申诉的，华珑默认工厂接受最终判定结果,XXX将根据最终的判定结果纳入绩效考核。
8.1。6 XXX QA 每天以邮件的形式向工厂和XXX相关人员发送《QA验货报告》。当日批次通过率和DOA不达标的情况下，工厂须回复8D报告，XXX驻厂代表每天根据《QA验货报告》追踪工厂的8D分析改善报告和对策落实情况.
8。1。7 工厂回复的对策实施后，连续3批内未出现类似问题，XXX驻厂代表确认后签字结案，8D改善报告存档，
反之视为对策无效，要求工厂重新对策.
8.2 DOA管理
8.2.1 对于每天XXX QA验货的DOA 问题，工厂需要给出原因分析和改善对策，如果前一天DOA未达标，工
厂必须回复8D报告，XXX驻厂代表全程参与工厂对策落实情况，连续3天DOA未达标的，工厂必须
停线整顿，累计10天DOA未达标的工厂处以相应的处罚并且停线整顿，月度DOA目标没有达到的视
严重程度,按照加工质量协议进行处理。
8。2.2 对于每天XXX QA验货DOA每超出目标值0。1％，XXX对工厂进行实施处罚，每超出0.1％处罚100元/
天,当超出目标一倍时，工厂必须停线整顿并处以1000元处罚。
9 绩效管理
9.1 工厂月度质量考核等级
A 90.1-100 优秀 所有规定均能附合要求，履行成绩超出所预定标准 合格
B 75。1—90 合格 所有规定均能附合要求，履行成绩附合所预定标准 合格﹐3 个月再评鉴
C 65。1-75 不合格，需辅导 所有规定、履行成绩有时会低于需求指标﹐需进行必要辅导，
三个月内在评未能达到C等以上予以淘汰
D 65以下 需淘汰。
9。2 工厂月度质量考核标准
华珑外协工厂评分标准
项目
考核内容
评分标准
备注
质量
96％≤LPR＜98％
+10

90％≤LPR＜96％
-10

80％≤LPR＜90％
-15

LPR＜80％
—20

月度DOA未达到质量目标
-10

工厂原因重大异常导致停线或返工
—10

工厂原因重大安全问题一次
—20

工厂原因特采一次
—5

工厂原因包装不良一次
-5

工厂原因标识不符合要求一次
-5

工厂原因混装或错料一次
-20

工厂原因变更没有及时通知华珑
—20

工厂原因没有得到xxx同意进行的变更
-20

工厂原因及时通知但没有按华珑变更流程进行操作
—5

因工厂原因质量问题造成客户投诉
—10

仓库物料未按照先进先出
—5

仓库物料未进行月度色标控制
—5

来料不良品退料误判率>5％
—10

交付

工厂原因交期严重DELAY超过5天以上或由于延迟发货导致客户索赔的
—20

工厂原因交期DELAY在5天以内，造成我司交货延迟
—10

工厂原因下单后首批交货时间超过规定L/C次数月度超过3次以上；
—15

工厂周末不配合xxx生产（法定假日除外）
—5

月度交货准时率在90％—100％
+10

月度交货准时率在80%—90%
—5

月度交货准时率在70％-80％
—15

月度交货准时率在70%以下
-20

无故未安排收料
—5

收料后未及时的上报表
—5

无故物料丢失
—10

服务配合

准时回复但对策无效每发生一批
—5

延迟回复改善报告一次(出现问题24小时内）
-5

拒绝回复改善报告
-10

针对物料或者制程异常不配合处理
-10

针对工厂培训，会议召开等事项无故不配合
—5

针对稽核要求改善事项未做实际改善的
—5

质量问题24小时内无响应
-5

工厂各项报表发送不及时
-10

对安排协助的事情不配合
-10

主动发现产品相关质量和设计隐患并能及时改进
+20

主动向xxx通报质量问题,并积极主动配合返工、召回等工作
+20

产品管理
未按照要求安排产品试产协调
-10

产品试产阶段无故拖延或不执行
—10

转量产前未提供相关资料确认
-5

不执行华珑的产品变更
-5

未按照文件资料进行检验和生产
-5

由于工厂原因出现异常在24小时内未处理
—5

成本管理
高于同等产品价格
-10

付款方式低于或等于协议账期30天
-5

由于异常工时问题提出生产排期延迟
-5

无故产生异常工时要求xxx承担
-10

工厂作业物料损耗率(四大件＞0。3％、结构料＞1%、电子料＞0。5%）
-10

注:各项目扣分0分封底，权重分数封顶.

9。3 工厂月度质量考核处罚标准
项目
项目
条件
标准
罚单主导部门

QA
xxx QA批次不合格
一次检验不合格100元/批，二次送验不合格200元/批,三次及以上送验不合格1000元/批
质量部
QA
xxx QA DOA严重问题不良率
单机头月度统计报表严重问题不良率高于0。4%，每增加0。1％，罚款提高0。1RMB/台.（0。3％<FR〈=0。4％不做处罚也不做奖励；0.4%〈FR〈=0。5％罚款0。1RMB/台；0.5％〈FR〈=0。6%罚款0。2RMB，以此类推）
质量部
QA
客户验货通过率
一次检验不合格500元/批,二次送验不合格5000元/批,三次及以上送验不合格15000元/批
质量部
QA
累计10天DOA未达标
处罚1000元/次
质量部
异常处理
对于验货未通过的产品未在规定时间内进行返工
处罚100—300元/次
质量部
异常处理
不能对xxx的改善要求及时响应没有在规定的时间内处理不良品
处罚100—300元/次
质量部
异常处理
xxx在质量督查中提出的问题工厂不能及时有效改善
处罚100—300元/次
质量部
间接损失
因工厂问题造成产品质量而遭到xxx终端客户退货,退货率达1％及以上
按工厂加工协议索赔标准
质量部
其他
检验标准
未执行xxx检验标准造成损失
按工厂加工协议索赔标准
质量部
检验标准
未执行xxx检验标准但未造成损失
处罚100元
质量部
阳光协议
触犯阳光协议
按阳光协议规定处罚
质量部
报告延误
未及时回复规定报告
处罚100元/次
质量部
隐瞒事实
对于自身问题的隐瞒行为
处罚100-500元/次
质量部
整改措施
未及时提供整改措施
处罚100-500元/次
质量部
整改措施
未落实整改措施
处罚100—500元/次
质量部
声誉损失
各类问题造成华珑声誉损失
按工厂加工协议索赔标准
质量部
潜在风险
经证明有潜在各类风险
按工厂加工协议索赔标准
质量部
1O、记录表单
10.1 组装工厂月度评价统计表
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