施工方案(挖孔桩)..doc

马江沟特大桥施工方案目 录1编制范围12。施工方案12.1桩基施工工艺及说明12。2承台施工工艺122。3桥梁实体墩一模到顶施工方法142.4桥台施工方法173。保证措施183.1安全保障措施183.2环境保护保证措施1916马江沟特大桥施工方案1编制范围潞能专用铁路项目马家沟特大桥(起讫里程：DK12+619。90 DK14+896。60）。马家沟特大桥全长2276。70m。根据现场地质情况和设计情况，马家沟特大桥墩台桩基施工主要采用旋挖钻施工，部分桩基采用冲击钻施工或人工开挖。桥梁下部结构采用圆端形实体桥墩或圆端形空心桥墩，T型桥台,灌注桩基础，全桥共有桩基324根。2。施工方案2。1桩基施工工艺及说明2.1。1钻孔桩施工工艺钻孔桩施工工艺流程框图。（1)场地平整将施工场地平整压实,浅水地方填土至一定标高,筑成平台作为施工用地。(2）桩位放样测定桩位和地面标高。桩位放样时，桩的纵横向允许偏差满足验标要求,并在桩的前后左右距中心2m处分别设置护桩,以供随时检测桩中心和标高.(3）护筒埋设护筒用10mm厚钢板制成,内径比桩径大2040cm。四周夯填三合土(用粘土配），护筒顶要高出地面50cm以上,护筒长度不小于2m。（4)钻孔泥浆选择并备足良好的造浆粘土,保证满足钻孔内泥浆顶标高始终高于外部水位或地下水位2。0m,使泥浆的压力超过静水压力,在孔壁上形成一层泥皮，阻隔孔隙渗流，保护孔壁防止坍塌。施工前进行试钻孔,确定钻孔工艺后组织完善钻孔设备,以满足总工期和钻孔质量的要求.安装钻机时，转盘中心同钻架上的起吊滑车在同一垂直线上，钻杆位置偏差不大于2cm.安装钻机底座垫平稳固。护筒高出地面50cm以上，钻机底座需搭设简易工作平台。2。1.2旋挖钻钻孔当钻机就位准确,泥浆制备合格后即开始钻进，钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要放慢旋挖速度,并注意放斗要稳，提斗要慢,特别是在孔口58m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度，如有偏差及时进行纠正，而且必须保证每挖一斗的同时及时向孔内注浆，使孔内水头保持一定高度，以增加压力，保证护壁的质量。操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。当旋挖斗钻头顺时针旋进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后提升钻头到地面卸土.开始钻进时采用低速钻进,主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20，以保证孔位不产生偏差。钻进护筒以下3米采用高速钻进，钻进速度与压力有关,采用钻头与钻杆自重摩擦加压,150MPa压力下，进尺速度为20cm/min；200MPa压力下，进尺速度为30cm/min；260MPa压力下，进尺速度为50cm/min.2。1。3冲击钻钻孔（1)。当钻机就位准确，泥浆制备合格后即开始钻进,应低锤密击，当表层为淤泥、细砂等软弱土层时，可加黏性土块（黄泥）夹小片石反复冲击造壁，孔内泥浆面应保持稳定。（2）。在各种不同的土层、岩层中成孔时，要按下表操作要点进行施工:项 目操 作 要 点粉砂或中粗砂层中冲程2-3m,泥浆相对密度1.2-1.5,投入黏性土块，勤冲、勤掏渣砂卵石层中、高冲程3-4m，泥浆相对密度1.3左右，勤掏渣软弱土层或塌孔回填重钻小冲程反复冲击，加黏性土块夹小片石，泥浆相对密度1。31。5(3）.进入基岩后，应采用大冲程、低频率冲击，当发现成孔偏移时,应回填片石至偏孔上方300-500mm处,然后重新冲孔.(4)。当遇到孤石时，采用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或挤入孔壁；遇基岩面高低不平时，加硬片石回填反复冲打，直正常钻进。(5)。为保证桩端进入基岩后满足设计的嵌岩深度,结合地勘报告，对每栋楼每根桩的深度及地质情况进行分析，并作出统计表格,作为实际成孔深度控制的参考资料.并可以提前做好遇到不同岩层时成孔的施工保障措施。孔达到设计标高,经终孔检查后，即采用换浆法进行清孔。清孔的标准满足设计及规范要求.在钻孔终孔后，停止进尺，将钻头提离孔底1020cm空转，保持泥浆正常循环,以中速压入符合规定指标的泥浆，把孔内比重大的泥浆换出，使砂率逐步减小，直至稳定状态为止。清孔应符合下列规定：孔底500mm以内的泥浆相对密度应小于1.25，灌筑混凝土前，孔底沉碴厚度应小于等于设计及规范要求。终孔检查用笼式检孔器检查孔径、孔形、垂直度；用测绳配测锤检查孔深和孔底沉渣厚度。终孔检查符合施工规范要求,经监理工程师同意后开始下道工序施工.2.1.4人工挖孔桩施工工艺流程场地整平放线、定桩位挖第一节桩孔土方支模浇筑第一节砼护壁在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线安装活动井盖、设置垂直运输架、安装提升设备、吊土桶、鼓风机、照明设施第二节桩身挖土校核桩孔竖直度和直径支第二节模板、浇灌第二节砼护壁重复第二节工序、循环作业直至设计深度全面检查桩孔直径、深度、倾斜度清理虚土、排除孔内积水吊放钢筋笼就位灌注桩身砼。(1)人工挖孔桩施工准备施工前，对桩位及附近范围内作业场地进行平整、夯实。条件允许时，将原地面挖至基顶标高(若原地面标高高于桩基顶标高过多，原地面开挖工程量较大,则对场地进行简单平整即可），以减少挖孔及护壁数量.平整完毕后，精确放样桩位，经监理工程师检查无误后，方可进行开挖。开挖前对桩位放置护桩,以便检查挖孔尺寸。为防止积水，孔口四周挖排水沟，作好排水系统，及时排除地表水.(2）人工挖孔首先开挖孔口第一节，由人工自上而下逐层用镐、锹进行，挖土次序为先挖中间部分后挖周边。开挖出的弃土,要用手推车运到指定地点。第一节桩孔的开挖深度为1米,为防止孔壁坍方，孔口要设置砼井圈.井圈顶面要比原地面高出30厘米,便于挡土、挡水，桩位轴线和高程均要标定在第一节护壁上口.第一节桩孔开挖完毕后，安装护壁模板，模板之间用卡具、扣件连接固定，再在内侧用槽钢或钢管做水平支撑，防止内模因涨力变形。模板加固完毕后要立即浇筑砼，人工浇筑,人工捣实，以确保孔壁的稳定性.开挖完第一节桩孔后，即着手在孔口架设垂直运输支架,并在支架上安装滑轮组和电动葫芦或穿卷扬机的钢丝绳,然后选择适当位置安装卷扬机。在安装滑轮组及吊桶时,注意使吊桶与桩孔中心位置重合,作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线。继续开挖调运第二节桩孔土方，从第二节开始，利用提升设备运土，桩孔内人员要戴好安全帽，地面人员要系好安全带。吊桶离开孔口时，要用盖板掩蔽孔口，防止土块、石块等杂物坠落孔内伤人，待吊桶在小推车内卸土后，再打开盖板，下放吊桶装土。待第二节桩孔挖好后,护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用.模板上口要留出10cm的砼浇筑口，砼用吊桶垂直运输,人工浇筑，接口处要捣固密实.桩基每下挖1。0米现浇砼护壁支护一次,护壁采用正梯形布置形式，标号C25砼，护壁厚度为平均15cm.当土质较差时，砼护壁可配置钢筋，箍筋选用8200纵向钢筋选用10200,且纵筋要伸入下一节护壁并与下一护壁纵筋绑扎拉接.按照以上步骤逐层往下循环作业，直至将桩孔挖至设计深度.(3）桩基开挖注意事项：1）挖至地下水位时,在孔内挖集水井,用小型潜水泵将水排至场地外的排水沟，集水井随挖土加深而加深。随着挖孔加深，及时安装通风、照明、通讯等设备。绝不允许同一墩台桩基同时进行挖孔作业。2)为减小下雨对开挖桩基的影响，开挖时应做好孔口处截水沟，并对孔口上较高边坡进行加固，并对洞口采取搭架覆盖防护措施,防止雨水流入孔内,浸泡孔底及孔壁，造成基底承载力降低或孔壁失稳.3）桩孔开挖及护壁两道工序必须连续作业,不宜中途停顿。挖孔工人必须配载安全帽、安全绳，必要时搭设掩体.提升弃渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具，必须经常检查。4）每层爆破完毕清孔后，用垂球、皮尺检查孔位偏差，孔径必须符合设计要求。5）当遇到流动性淤泥或流砂时，采取以下措施：减少每节护壁的高度（可取0。3-0。5m）,即挖即护。采用钢套筒施工，在井孔内设高12m高，厚4mm钢套护筒,直径略小于混凝土护壁内径，利用混凝土护壁作支点，用小型油压千斤顶将钢护筒逐渐压入土中，阻挡流砂,钢套筒可一个接一个下沉，压入一段即开挖一段桩孔，直至穿过流砂层,再转入正常挖土和设混凝土支护。6）挖孔桩内强风化及部分中风化岩石采用风镐凿除,中弱风化岩石则采用微差控制爆破开挖。挖孔桩爆破施工参数如下：炮孔直径：32;炮眼深度：0。50。7m以内；起爆：非电毫秒雷管炸药:乳化炸药；装药集中度：0。120。15kg/m;1/31/2孔深。挖孔桩内爆破遵循分级起爆,严禁放大炮,原则上周边眼孔距不宜超过40cm.挖孔桩爆破施工注意事项爆破时井口采用钢筋网+木板+砂袋覆盖，以杜绝飞石外逸。孔内爆破后,应迅速排烟,用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风，待烟排净后方可入孔继续作业。炮眼附近的支撑应加固或设防护措施,以免支撑破坏引起坍孔。有渗水的桩基,眼孔要用防水炸药，尽量避免瞎炮。如有瞎炮要按安全规程处理.一个孔内进行爆破作业,其他孔内进行爆破作业，其他孔内的施工人员也必须到地面安全处躲避。在距设计孔底50cm时,不宜采用爆破施工，以免炸松基底.(项目部初步计划租用专业炸药库和炸药运输车辆，满足施工生产需要，且安全性较高，项目部承担安全风险降低）（4)成孔检查1)挖孔达到设计标高后,应进行孔底处理，必须做到平整，无松渣、污泥及沉淀等软层，嵌入岩层深度应不小于2d，嵌岩桩孔底不留沉淀土,摩擦桩沉淀土厚度满足规范要求不大于5cm。检查孔底地质情况是否与设计资料相符,否则应提出变更设计.2）挖孔桩成孔的质量标准:项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1孔的中心位置（mm)群桩100,单排桩50全站仪：每桩检查2孔深不小于设计值测绳量：每桩测量3孔径不小于设计桩径探孔器：每桩测量4孔的倾斜度小于05%垂线法：每桩检查3)用试笼检查孔径时,要使孔中心、试笼中心与起吊钢丝绳保持一致，上、下畅通无阻则表明孔径大于试笼直径，否则应修整至设计规范要求.注意事项：探孔器，长度4D,外径不小于钢筋笼直径或（D10)cm.4)依据护桩在孔口钉十字架找出桩孔中心位置，用标准测锤检测竖直度.5）用测绳检测孔深.将测绳起端从孔口中心直接放入孔内，人工在孔底将起端固定在孔底中心，直接从孔口中心读数，即得孔深。2。1.5钢筋笼制作和吊装（1)对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基,需要根据钢筋长度确定笼长，钢筋笼的尺寸按照设计图纸进行加工制作。（2）钢筋笼加工制作时,按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋,并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度,然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后,用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好,然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋,按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上,点焊牢固.注意事项：为了满足同截面上接头数量不超过50%的规范要求，同节钢筋笼必须将主筋设置成长短交错状。（3）钢筋骨架保护层的设置方法：钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求.钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵或转动混凝土垫块。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置8个.（4）骨架的运输无论采取何种方法,都不得使骨架变形,当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输.当长度超过6米时，应在平板车上加托架。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。（5）骨架的起吊和就位钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊,为了保证骨架起吊时不变形,对于长骨架,起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时,第一吊点设在骨架的下部，第二点设在长度的中点到上三分点之间。对于长骨架,起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起,再与第二吊同时起吊.待骨架离开地面后,第一吊点停吊，继续提升第二吊点.随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊.解除第一吊点，检查骨架是否顺直,如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后,应将其扶正徐徐下降,严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑.当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢(视骨架轻重而定)等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承,将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。(6）钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：主筋间距20mm；箍筋间距020mm；骨架长10mm、直径5mm;骨架倾斜度小于0.5%;骨架保护层厚度10mm;骨架底面高程50mm。（7）吊筋设置 在钢筋骨架焊接完毕后，就要设置吊筋，吊筋是控制钢筋笼标高的重要装置,必须经过现场验算确定长度,若钢筋笼吊在井口，则井口标高-钢筋笼顶标高=吊钢筋净长度.每笼设置2根吊筋，采用圆钢,下笼后两根吊筋必须均匀受力，否则会造成钢筋笼偏位。2。1。6桩身混凝土施工从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小（6mm/min）时，采用串筒干灌，当桩孔内渗流量过大（6 mm /min）时,采用水下混凝土灌注方法，按挖孔桩水下混凝土灌注有关规定进行。（1）安装串筒砼灌注前应提前做好串筒及孔口接料漏斗的安装.根据桩孔深度,人工在平地上将漏斗、串筒挂设成型，安装完毕后的串筒用吊车吊入孔内。串筒安装时应注意尽量使串筒位于桩孔中心，不得碰撞已安装完毕的检测钢管。(2)灌注砼串筒干灌法的具体流程要求如下:1）钢筋骨架和串筒安放完毕，应首先进行自检，如检验合格，在填写自检报验报告后再请监理工程师检查，监理工程师检查合格后，应立即灌注砼。如检验不合格则应继续修改直至合格后再报监理工程师检查，监理工程师检查合格后，方可灌注砼.2）干灌灌注前,应先检查运至孔口处砼的坍落度，如不符合要求，应重新搅拌,二次搅拌仍达不到要求时，不得使用。3）开始灌注砼时，孔底有积水应予以清除，确保积水不超过5cm，灌注速度尽可能加快，使砼对孔壁的侧压力尽快大于渗水压力，以防水渗入孔内。4）在灌注过程中，串筒底端与砼面间距不大于2m，防止砼离析。5）砼灌注到接近设计标高时，值班人员要计算还需要的砼数量（计算时将输送泵泵管内的砼数量估计在内），通知拌合站按需要拌制，以免造成浪费.6）干法灌注桩顶标高应比设计高出0.30。5m，水下灌注的桩顶标高应比设计高出0.50。8m，以保证砼强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。待砼强度达到2。5Mpa时方可进行桩顶凿毛处理,经凿毛的砼面应无虚碴、浮土、有机杂质等。在灌注将要结束时，要核对混凝土的数量,以确保灌注混凝土准确无误.7）在灌注砼时，按照规范和设计要求留置试块。试块应标准养护，强度测试后，填写试验报告表。8）有关砼灌注情况，及灌注时间，砼面的深度以及发生的异常现象等应有专人进行记录。9）灌注中发生故障时，应查明原因,合理确定处理方案,并及时进行处理。2.1。7桩基检测当混凝土达到14天强度即可进行检测，以便检查桩身有无断桩、缩径、离析等病害，若有及时采取补救措施进行处理。桩头清理干净后，用全站仪测量纵、横方向即可检测桩位中心纵横向偏差，允许偏差：群桩为100mm，单排桩为50mm。经检验合格后方可进行下一道工序.2。2承台施工工艺承台施工工艺详见承台施工工艺流程框图。承台开挖采用机械开挖,人工配合基坑整修工作。承台侧模板采用专制面积为2m2以上的大块钢模板，采用吊机配合安装。混凝土采用集中拌和，罐车运输，泵送并经过布料杆和溜筒入仓.混凝土振捣采用50mm或70mm插入式振捣棒.混凝土采用低水化热水泥配置，并采取措施严格控制混凝土的入模温度,拆模后覆盖养生.承台开挖及封底处理承台施工时，采用明挖方式.承台开挖采用机械开挖，人工配合基坑整修工作。开挖时作好防排水工作.机械开挖至距离设计标高20cm后，人工清理基底，清理完毕立即进行5cm厚水泥砂浆垫层施工，垫层应水平整洁.基底四周挖汇水沟，集水坑用大功率水泵集中抽水.垫层施工完毕后，在垫层上放线，定好立模边线。承台施工工艺流程框图否是测量定位、基坑开挖桩头处理、桩基检测模 板 支 立钢 筋 绑 扎砼 灌 注砼 养 生拆 模整 修、成 品 检 验模 型 制 作钢 筋 制 作施工平台搭设砼 配合比设计砼 试 件制 作砼 强 度 试 验钢 筋、模 板 检 查模板整修基 坑 回 填2。2。1钢筋绑扎对钢筋的要求同明挖扩大基础中对钢筋要求，钢筋在钢筋加工厂加工成半成品,再运至现场绑扎，钢筋的接头采用冷挤压或焊接接头。桩顶锚固筋与承台或墩台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固,形成一体.2.2.2砼浇筑承台侧模板采用专制面积为2m2以上的大块钢模板，采用吊机配合安装.混凝土采用集中拌和,罐车运输,泵送并经过布料杆和溜筒入仓.混凝土浇筑采用斜面推进的方法完成混凝土的浇筑，分层厚度为30cm。分层间隔浇筑时间不超过试验所确定的混凝土初凝时间，以防出现施工裂缝。混凝土振捣采用50mm或70mm插入式振捣棒,对于大面积分层浇筑混凝土，振捣棒振捣深度为插入下层5cm,并保证下层在初凝前再进行一次振捣，使混凝土具有良好的密实度。混凝土采用低水化热水泥配置,并采取措施严格控制混凝土的入模温度，控制混凝土浇筑速度以及在混凝土中采取埋设冷却管、掺入粉煤灰和磨细矿粉阻止混凝土水化时温峰的出现等措施.拆模后覆盖养生。2。3桥梁实体墩一模到顶施工方法桥梁实体墩施工工艺流程框图接茬面凿毛清理测量定位、复测钢筋绑扎模板安装、调整砼灌注砼养生拆 模整修、成品检验钢筋制作模型制作模板整修砼配合比设计砼试件制作砼强度试验否是钢筋、模板检查施工脚手架搭设否是是否达到设计标高2。3.1模板设计及加工墩柱外模采用大块拼装式定型钢模板施工。外模每节高3m，模板框架采用型钢，加劲肋采用扁钢。模板接缝为企口接缝形式.模板由具有专业资质的厂家制作,以保证加工精度;模板加工、试拼组装，检验合格后,涂油防锈.模板整体试拼合格后,在使用安装前用打磨机打磨清洗干净，再均匀涂抹高效脱模剂.2.3.2模板支立模板支立前精确放出结构外轮廓线并将基底精确找平,找平误差控制在2mm内,保证模板拼装后的垂直度符合规范要求。墩身四周搭设钢管脚手架，沿墩高每5m与已浇筑的墩身锁定以保证脚手架稳定.采用人工配合汽车吊拼装模板。在模板设计时要考虑到机械吊装，并为吊装需用设计吊点，以防吊装时模板变形。在接缝处平齐钢模内表面粘贴双面止浆带以保证钢模接缝密贴不漏浆。每吊装一节模板要检查一次模板的垂直度及几何形状，无误后才能继续拼上层。模板支立完成后紧固每个加固螺栓。模板安装好后，由测量人员对模板位置偏差和顶面水平进行检查，经调整满足施工规范要求后对钢模加固,保证在砼浇注过程中模板不变形、不移位。钢筋制备钢筋经原材料检查合格后，在加工场集中切断、焊接、弯制成形，然后运至结构物处人工绑扎成形，其各项加工及绑扎指标严格控制于允许偏差之内。钢筋保护层使用塑料弧形垫块以保证砼表面质量。钢筋的根数、直径、长度、编号排列、位置等都要符合设计的要求.要特别注意预埋件的埋设。除了做好技术交底工作以外,项目经理部技术主管部门要编写施工作业指导书.2。3。3砼浇筑砼浇筑前,将基础与墩、台身接头处砼进行凿毛，清除浮浆及松动部分，冲洗干净，并整修连接钢筋。为了确保混凝土施工质量,混凝土在装配有自动电子计量系统的搅拌站集中拌制，使用混凝土输送罐车运输，泵送到位,通过串筒入模.正式浇筑前,经试验优选配合比，确定坍落度、振捣时间、振捣次数等技术参数.浇筑时在墩身整个平截面内对称水平分层进行,浇筑层厚控制在30cm以内，同时注意纠正预埋铁件的偏差,保证砼密实和表面光滑整齐，无垫块痕迹。混凝土浇至支座垫石顶面时注意抹平压实，并特别要注意锚栓孔的预留.如果支座高度与设计预留的高度有变化，则要注意根据支座中心处的梁底标高调整支座垫石的高度，支座垫石的标高按验标控制。砼浇筑期间设专人看护，观察支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现松动、变形、移位时,及时处理。墩台砼达到拆模强度后立即拆模，拆模时要轻敲轻打，以免损伤主体砼的棱角或在砼表面造成伤痕。砼养护砼终凝后开始洒水养护，墩身表面盖无纺布以保持湿润。拆模后采用塑料薄膜包裹,养护期内向薄膜内喷水，保持其湿度.当气温偏低时采用草帘包裹，内外加塑料薄膜。2。4桥台施工方法桥台施工工艺见桥台施工工艺流程框图。桥台施工工艺流程框图测 量 放 线脚手架架立砌筑台身绑扎台帽、背墙钢筋台帽、背墙立模砼 浇 灌砼 养 生台后填土压实钢筋制作砼 生 产锥 体 护 坡基础面处理2。4.1定位放线桥台的定位测量在施工前完成，并分别放出桥台中心线及法线,按规定埋设护桩，复核跨度，确认无误后供施工使用.2。4。2钢筋绑扎钢筋采用现场加工，现场绑扎，绑扎前先调整好基础的预留的插筋间距。2。4。3模板与支撑先在桥台墨线外侧做一条10cm宽,5cm厚的水泥砂浆带,然后再贴海绵条，确保在混凝土浇筑过程中不漏浆.模板采用大块钢模板,先在地面拼装，然后用25T吊车吊装.2。4.4混凝土浇筑桥台混凝土采用搅拌站集中拌制混凝土，砼运输车运输，泵送分层浇筑,插入式振捣器振捣.浇筑混凝土前，先浇筑5cm厚的砂浆,利于施工缝的结合并防止烂根；混凝土保证分层连续浇筑，每层厚度30cm，浇筑速度控制在0。6m/h.桥台混凝土浇筑过程中,设专人护模，如果发现跑模、胀模以及漏浆等情况及时处理；混凝土浇筑前对振捣工进行技术交底，做到不过振、不漏振，以达到内实外光混凝土结构。2。4。5养护在混凝土终凝后开始洒水养护，混凝土达到设计强度后，开始拆模,模板拆除后继续养护，养护时间不小于28天.3。保证措施3.1安全保障措施各作业层及操作人员必须熟悉、清楚所从事施工项目的安全设计、安全技术措施及工艺流程安全注意事项，并在实施中严格遵守。各工作岗位或现场张挂安全操作规程和警示牌。项目经理部、施工队分期分批地组织安全生产大检查，监督和保证安全操作规程及安全技术措施能够顺利执行。实行安全否决制，杜绝违章指挥和违章作业。开展“安全标准工地”活动，以此为载体把经常性的安全教育、管理和控制统一起来，落实安全技术和防护措施，确保按章操作，保障生产安全。广泛开展安全的预测预控活动。采用“FTA事故树分析”方法，对“高处坠落、物体打击、机械伤害、坍塌”四大惯性事故形成的原因和影响因素进行深入彻底分析，形成图表，标识于工序操作点，提高操作者的安全警觉性。对从事较具危险性操作人员进行“生理节律”控制,对其智力、体力、情绪进行临界点测算,建立“生理节律台帐”，在其不适合上岗的时候进行工作调整或安排休息,以杜绝事故,保证安全.3.2环境保护保证措施3。2。1生态保护措施对合同规定施工区域内的植被、树木等尽量维持原状。需砍除树木和其它经济作物时,事先征得环境保护和水土保持部门、所有者和甲方的批示或同意，严禁超范围砍伐。对施工区域外的树木、植被制定防护措施,严禁损害。保护野生动物，严禁猎杀野生动物.施工中,积极主动与设计单位和当地规划、建设、环保及自然保护区等有关部门取得联系，商定工程弃土的合理位置或有效利用途径，以减少和避免影响生态环境。施工便道等大型临时设施，按设计文件、建设单位与地方环保部门的协议及有关法规实施.施工中，做好上挡下护，弃碴运至指定地点，减少植被破坏范围，正式工程完工后，恢复植被，做好环境保护、水土保持工作。3。2。2水环境保护措施施工营地和施工现场的生活垃圾,按环保要求运至指定地点（垃圾场）或集中堆放掩埋。营地、场地、便道在使用完毕后立即恢复。工地厕所派专人清理打扫，并定期对周围喷药消毒，以防蚊蝇滋生,病毒传播.对于施工中废弃的零碎配件、边角料、水泥袋、包装箱等，及时收集清理并搞好现场卫生，保护自然环境与景观不受破坏.