球磨机钢球用钢B2棒材质量计划.doc

球磨机钢球用B2棒材质量计划
1、执行标准
球磨机钢球用B2圆钢技术协议
2、工艺流程
转炉→炉外精炼→真空处理→连铸→缓冷热轧→棒材缓冷→矫直→检查（扒皮）→修磨→包装→入库。
3、铁水要求
执行标准:
表1 铁水成分要求，%
项目
Si
Mn
P
S
Pb
Sn
As
Sb
Bi
供B2圆钢铁水
0。20～0。80
≤ 0.50
≤ 0。080
≤ 0。035
≤0.0025
≤0.015
≤0.020
≤0。015
≤0.015
总调提前12小时通知炼铁部调炉况，炼铁保证铁水质量.炼铁部保证铁水质量，控制铁水残余元素含量，控制五害元素含量。
4、炼钢用白灰要求
4。1、炼钢转炉用白灰，活性度要求≥280，总调提前48小时通知三山白灰，做好准备，保证白灰质量。粒度范围:5～50mm，其中小于5mm 的部分不得超过总重量的5％，大于50mm 的部分不得超过总重量的5%。
4.2、转炉出钢时钢包及精炼炉使用外购白灰。
5、成分要求
表2 B2钢化学成分，％
牌号B2
C
Si
Mn
P
S
Cr
Alt
Cu
技术协议
0。75-0.85
0.17~0.35
0.70~0.90
≤0。030
≤0。030
0。40-0.60
0.010-0。060
≤0。20
内控要求
0.76-0。80
0.20—0.25
0.73—0。78
≤0。025
≤0。015
0。43-0.48
0.015-0.025
≤0。15
注:［O]≤35PPm，[N]≤80PPm,[H]≤2.5PPm ； Sn≤0.030%、Sb≤0。030％、As≤0。030%、Pb≤0。0025％、Bi≤0。015%。
6、转炉工艺要点
6.1、转炉终点控制及钢包成分控制
表3 转炉成分，%
成分
终点成分
钢包成分
C
P
C
Si
Mn
P
Cr
Al
目标值
≥0.08
≤0。018
0。60-0。65
0。15～0。20
0.60～0.70
≤0.020
0。30-0。40
0。010-0.020
转炉一倒时C含量≥0。10%，吹炼至终点温度1620-1650℃，终点P含量≤0。018％时出钢，出钢过程中避免下渣。
6.2、转炉脱氧合金化步骤：出钢前预先在钢包包底加入60-65袋增碳剂(按终点C含量在0.10-0.15％）,终点过氧化严重(补吹超过一次或终点C≤0。06%)时预先在包底加入80kg钢芯铝→出钢时加入500kg白灰100kg萤石,120kg钢芯铝/60kg铝锭→出钢1/4时合金化,(按总装入量135t，122t出钢量）加入1300kgSiMn，高C铬铁800kg（增C约0.04%）→出钢2/3前完成全部加料→炉后吹氩平台喂入100m铝线，控制好氩气流量,严禁钢水裸露。
6.3、转炉温度控制：保证进入精炼炉温度≥1560℃，且化渣良好。
7、LF控制要点
7.1、LF成分控制
表4 LF成分，％
成分
C
Si
Mn
P
S
Alt
Cr
目标值
0。78
0。22
0.75
≤0。025
≤0.010
0.030—0.035
0.45
7。2 第一次通电结束后根据转炉炉后钢样成分一次性喂入Al线150—250m,原则上不允许精炼后期或RH工序补加Al线；第一次通电结束后捞取渣样并对渣况进行判断，快速调渣,保证白渣在15分钟以上，碱度R控制在3.0~4。0，精炼后期不允许补加渣料;粉状脱氧剂采用勤加多漂方式，保持炉内还原性气氛，维持白渣的发泡性;通电结束后喂入钙线200—300m，控制Ca/Als在0。10—0。20。
8、RH控制要点
8.1、RH成分控制
表5 RH成分,％
成分
C
Si
Mn
P
S
Alt
Cr
目标值
0。78
0.22
0.75
≤0.025
≤0.010
0.020-0。025
0。45
8.2、RH及时和调度室沟通,炼钢调度提前与动力调度、总调沟通，动力确保供炼钢蒸汽满足表6要求。
表6 冶炼B2钢动力供炼钢蒸汽要求
指标
工作压力
工作温度
流量（5级泵开启）
要求
0。9～1。2MPa
180~200℃
19t/h
8。3、确保RH环流时间≥20min，高真空时间保证≥15min，RH处理结束后软吹氩时间≥15min。
9、连铸控制要点
9.1生产前连铸工段、设备科对电磁搅拌系统、自动液面控制系统、喷嘴进行检查，喷淋环进行打压试验;对中间包的上水口、下水口、塞棒系统安装进行检查；同时每个流必须进行对弧;必须做好中间包气体置换及保护工作，提高连铸坯内部及表面质量。
9。2、中间包烘烤时间必须≥3.5小时，烘烤温度≥1000℃。
9.3、工艺参数控制
表7 连铸工艺参数
液相线温度
目标过热度
开浇第一炉
连浇温度
标准拉速
比水量
结晶器水流量（m3/h）
1467℃
20-30℃
1590～1600℃
1560~1570℃
0.65~0.72 m/min
0。32 l/kg
150
9.4、连铸6个流拉钢,拉速保持恒定,因过热度低于20℃或大于30℃时机长根据实际情况提前适当的调整拉速，调整拉速时幅度及频率不宜过大。
9。5、保护渣采用高碳型专用保护渣，保护渣要勤加少加，保持黑渣操作。
9.6、中包第一炉选2个流、中间炉次任选2炉各1个流、最后一炉2个流，共计在6个不同流取6个低倍样。
9。7、连铸精整严格控制定尺，交轧钢定尺以重量为准.
10、辅助系统控制要点
10。1、原料工段与调度室、转炉多沟通控制好装入量，稳定装入量；原料对合金要进行检查确认坚决不允许出现混料情况。
10.2、辅助工段对钢包沿、钢包底吹氩、钢包透气等进行检查，严禁使用新包、小修包、黑包。钢包使用前必须至少循环一次，保证透气良好。
11、轧钢坯料验收
11。1、轧钢检查坯料，如有凹坑、夹渣等缺陷的必须挑出。有严重外观缺陷,则退回炼钢修磨。并记录检查情况。
11。2、轧钢原料进行组批轧制，原则上以1个炉号组成1批.
12、加热工艺要点
表8 轧钢加热工艺
加热工艺
钢坯规格
预热段℃
加热1段℃
加热2段℃
均热1段℃
均热2段℃
☆开轧温度℃
Φ300×6000
≤800
600—900
950-1050
1220—1240
1210-1230
/
备注:☆优先保开轧温度;严格控制预热段到加热一段温升速率，不得超过180℃/小时.
在炉时间出钢节奏
轧制规格Φ
钢坯温度℃
出 钢
在 炉
总加热时间
节 奏
（支/小时）
（支数)
（分钟）
（秒）
Φ40—130
凉坯
34
190
≥330
104
热坯
38
190
≥300
95
配风烟气控制
控制段
预热段
加热一段
加热二段
均热段
烟气温度℃
空煤比
0。65—0。8:1
0。65-0。8:1
0.6—0。8:1
0。6—0。8：1
80℃—150℃
水除鳞
压力
12—25Mpa
除鳞效果
除鳞效果达95％
13、轧制工艺要点
13。1、生产前必须清理、打磨加热炉出钢悬臂辊。同时对在线辊道进行检查,确保辊面无积瘤。
13。2、工艺：开轧温度不做要求.前面架次跑槽喷水冷却,以降低终轧温度。
12。3、终轧温度不得高于1000℃.
14、 缓冷工艺
14。1注意魏氏组织≤1。5级、带状组织≤2.0级，须严格执行缓冷工艺;
14。2缓冷制度按表9规定执行。
表9 缓冷工艺要点
缓冷
规 格
☆入坑（箱）温度
☆缓冷时间
≥Φ70
450~520℃入坑缓冷
≥24小时
出坑温度不得大于200℃。调整缓冷工艺，确保魏氏组织≤1。5级；带状组织(热轧状态)≤2.0级
15、精整
15。1、精整定尺长度要确认,与轧机协调沟通及时调整保证定尺，避免浪费。
15.2、在线检查成品质量，当出现裂纹、划伤等表面质量时，通知作业长和现场领导，如果大面积出现裂纹深度超过判废标准，则停止生产。
15。3、入库时，棒材要求倒棱,保证端部质量。表面不得有裂纹、结疤、折叠、夹杂。端部直切斜度不得大于公称直径的5％。
15.4、 每批随机抽2捆拆捆逐支检查表面质量,每捆随机抽2支进行环形打磨检查（头、中、尾各100mm）。每批加送一支300—400mm长度试样进行酸洗，检查表面质量。
16、 检验
按技术协议进行检验判定。
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