管道制作安装施工方案.doc

山东莱钢3#高炉鼓风机站循环水泵房循环水系统管道制作、安装和设备安装工程 施工方案
第一节 编制说明
1、编制依据
1。1 根据山东省冶金设计院提供的莱钢银山型钢3＃高炉工程鼓风站循环水泵房管道、水泵安装图而编制的；
1.2 国家现行施工验收规范、规程、标准；
1。3 国家现行工程竣工、工程保修等规定；
1.4十七冶四项管理通则及十二项管理制度、企业技术标准等；
1.5业主、监理、监督总站的有关规定；
1。6莱芜市瑞烨建设有限公司“三标一体化"（GB/T19001-2000 idt ISO9001：2000质量管理体系；GB/T24001-1996 idt ISO14001：1996环境管理体系;GB/T28001-2001职业、健康管理体系）程序文件；
2、编制原则
2.1满足业主对建设中的工期、质量、安全、文明施工、技术等方面的要求,优质高速完成本工程；
2。2现场服从业主的管理；
2。3符合国家有关施工验收规范、质量验收标准；
2。4大力推行新技术、新工艺。
第二节 工程概况及内容
1、工程概况
1。1工程名称：莱钢银山型钢3＃高炉鼓风机站循环水系统工程；
1.2工程建设地点：莱钢银山型钢西大门南侧；
1.3工程建设单位:莱芜钢铁股份有限公司；
1.4工程设计单位：山东省冶金设计院有限自然公司；
1。5工程监理单位：莱芜三控监理事务所；
1.6工程质量监督单位:山东省冶金质量监督总站莱钢分站；
1。7工程施工单位:山东莱芜市瑞烨建设有限公司。
2、工程内容
2.1水泵型号有250SS30型二台、400SS53ATJ型三台，安装;
2。2管道规格有DN700、DN600、DN400等制作、安装及阀门安装。
2.3管道安装走向：由水泵房与冷却塔循环水管道连接,并与鼓风机站主厂房和TRT室外管道连接,组成一个整体的管网。
3、工期要求
3.1 开工日期：2009年9月 1 日.
3.2 竣工日期:2009年 10月6日。总日历天数:37天。
第三节 管道组成件及管道支承件的验收、检验及复检
1、管道组成件及管道支承件的验收
1.1管道组成件及管道支承件必须具备制造厂家的产品质量证明书、出厂合格证，其质量不得低于设计文件及国家现行标准的规定。
1。2管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，其外观经检验合格,不合格者严禁使用.
1。3输送易燃易爆流体的阀类,应逐个进行壳体压力试验和密封试验,不合格者不得使用。
1.4输送设计压力小于等于1Mpa且设计温度为-290C～1860C的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10%，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时,加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
2、检验及复检
2。1阀门类的壳体试验压力按设计文件进行、如无规定时，试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min,以壳体不开裂，填料无渗漏为合格，密封试验压力按公称压力进行，以阀瓣密封面、填料涵不漏为合格.
2.2经液体压力和密封试验合格的阀门类，应尽快排尽内部积水，干燥后密封面上涂防锈油，关闭阀门、封闭出入口，做好标识，置于防雨棚内。
2.3按规定应进行复验的材料，必须经复验合格后方可使用.
2。4阀体附件在阀体试验时应采取防护措施，以防受损。
2.5经验收检验、复验合格的管道组成件及管道支承件均应立即予以标识，并填写记录。
第四节 管道组对、加工、安装
1、管子切割
1。1 镀锌钢管和管径小于等于50mm的碳素钢焊接钢管用钢锯或机械切割,但管径小于等于32mm的钢管不得用挤压式割刀切割。
1。2 管径大于50mm的焊接钢管，钢板卷管采用氧乙炔火焰切割.
1。3 不锈钢管,有色金属管采用等离子或机械刀法切割，切割不锈钢管的砂轮为专用砂轮片，不得用于切割碳钢管子。
1。4 给排水铸铁管用专用电锯切割.
1。5 塑料管用电动细齿切割器或钢锯切割.
1.6 管子切口表面平整，无裂纹(尤其铸铁管），重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑及明显割痕等。
1.7 为保证管子对口质量、管子切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%，且不大于3mm见下图：
管子切口端面倾斜偏差
2、弯管制作
2。1 冷、热弯管尽量采用管壁厚度为正公差管子制作。
2.2 碳素钢弯管制作时，弯曲半径R≥5DW。
2。3 管子弯曲壁厚薄率应控制在10%以内。且弯管壁厚不小于设计计算壁厚，椭圆率小于等于8％.
2.4 碳素钢管热弯加热温度为9000C~9500C。管子加热过程中应做到加热段周围受热均匀，防止过热受损.
2。5 弯管不得有裂纹、过烧、分层及明显皱纹.
2。6 钢板卷焊管加工弯管，弯管的弯曲半径R=1。5DW见下图，如设计有要求时，按设计文件执行.管节不得少于下表的规定。
2.7 卷焊钢管制作弯管时，相邻两节的焊缝视管径不同应错开180°或大于100mm且应避开受拉（压）区。
3、卷管加工及管道支承件等制作
3.1 卷管加工及管道支承件等制作时，根据实际情况，卷管直管段长度为6—12m，尽量减少现场焊接.
3.2较大管径卷管加工时，卷管的同一节上的纵向焊缝一般为两道，两纵向焊缝间距应大于200mm。
3。3 卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm。三通管支管外壁距焊缝大于50mm。
3。4 卷管对接及管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合下表规定：
管道材质
内壁错边量
钢
不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm
3.5 卷管的周长偏差及园度偏差当设计无规时，应符合下表规定：
公称直径
＜800
800～1200
1300~1600
1700～2400
2600～3000
＞3000
周长偏差
±5
±7
±9
±11
±13
±5
圆度偏差
外径的1%且不应大于4
4
6
8
9
10
3.6 管道加工过程应对卷管进行校圆检查，用弧长为管子周长1/6～1/4的校圆样板对不同部位进行校圆,应符合下列规定：
（1) 对纵缝处不大于壁厚10%，且不大于3mm。
(2) 离管端200mm的对接纵缝处不大于2mm,以保证对接口焊接质量。
（3） 对接纵缝以外部位不大于1mm。
3。7 卷管端面与中心线的垂直偏差执行4。1.7条规定，平直度偏差不大于1mm/m。
3.8 卷管焊接坡口形式和尺寸应符合下表规定，如设计文件有特殊规定,按设计文件执行。
卷管焊接坡口形式和尺寸
项次
厚 度T
（mm）
坡口名称
坡口形式
坡 口 尺 寸
备 注
间隙C
(mm）
纯边P
（mm）
坡口角度α（β）
（ 0 ）
1
1～3
I型
坡口

1～1.5
-
—
单面焊
3～6
0～2.5

3～9
V型
坡口

0～2
0~2
65~75
双面焊
9~26
0~3
0～3
55~65

3。9卷管坡口加工采用机械加工法，个别情况以及安装过程中采用氧乙炔焰切割，但必须除净其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处磨削平整。在组对时应对坡口及其内表面进行清理，清理合格后方可施焊.清理要求见下表：
坡口及其内外表面的清理
管道材质
清理范围（mm）
清理物
清理方法
碳素钢
≥10
油、漆、锈、毛
刺等污物
手工或机械等
合金钢
3。10 焊制异径管、三通等几何尺寸,应满足设计文件要求,异径管的椭圆度不得大于各端外经的1%，且不大于5mm，同心并经管两端中心线偏差值为各端外径的1％，且不大于5mm，焊制三通，支管垂直偏差不大于其高度的1%,且不大于3mm。
3.11 管道安装件,如各种支、吊架、鞍座、托座等型式、加工尺寸应符合设计文件的相关标准规定。
4、管道焊接
4.1.管道焊接前的准备工作
4.1。1管道内污垢、杂物等清理，管口边缘和焊口两侧10～15mm范围内的表面除锈、露出金属光泽。
4。1.2焊前预热:降低或消除焊接接头的残余应力，防裂纹产生、改善焊缝的热影响区的金属组织与性能，由材料的淬硬性、焊件厚度及使用条件、施焊时的环境温度等综合考虑钢管焊前的预热 。
4.2坡口加工
4。2.1当管壁厚度＞4mm时,需对焊接管端进行坡口处理，坡口上部夹角为600～700,靠里皮边缘上应留1。0~4.0mm宽的钝边。
4。2。2气焊切割加工坡口的方法:适合Ⅲ、Ⅳ级焊缝的坡口加工,加工后除净表面氧化皮,磨削凹凸不平处。
4.2.3Ⅰ、Ⅱ级焊缝若采用等离子弧切割时，需先除净加工表面的热影响层，机械加工适合Ⅰ、Ⅱ级焊缝和高压管道的坡口加工。
4。2.4椭圆度:用圆弧样板检查卷焊钢管的椭圆度，样板弧长为周长的1/6～1/4.纠正椭圆度的方法是在卷板机上再滚弯若干次,或在弧度误差处用焊枪加热矫正；
4.2.5焊工：须持证上岗（即取得施焊范围的合格资质证) ，焊接钢管通常采用手工电焊;
4.2。6焊条：按出厂说明书进行烘干，使用过程须保持干燥；焊条药皮应无脱落和明显裂纹；焊条材料与被焊材料相同或基本相近（指焊条的化学成分、机械强度、工作条件及工艺性) ;质量符合国标《碳钢焊条》、《低合金焊条》的规定。
4.3管道的焊接
4。3。1焊缝的要求：
(1） 当管径≤800mm时，采用单面焊,管径＞800mm时采用双面焊管；
（2） 纵向焊缝应放在管道中心线上半圆的450左右。
4.3.2对口的要求：
（1） 各管节对口时，纵向焊缝应错开,其间距：当DN＜600mm时,C≮100mm，
当DN≥600mm时,C≮300mm；
(2) 有加固环的钢筋,在加固环对焊时，对焊焊缝与管节纵向焊缝应错开≮100mm的间距，加固环距管节的环向焊缝≮50mm，管接口距离弯管的起
弯点≮DN、且≮100mm；
（3) 对口时,内壁要齐平,用长400mm的直尺在接口内壁周围顺序贴靠，其错口的允许偏差为0。2δ(δ为壁厚) ，且不大于2mm，不同壁厚的管节对口时，管壁厚度≯3mm,当＞3mm时，应将接口边缘削成坡口，使壁厚一致，坡口切削长度为4（δ1 _δ2)。如果两管径相差大于小管管径的15％时,可用渐缩管连接，渐缩管的长度≮2（DN1—DN2），且≮200mm。严禁在对口间隙帮条夹焊或用加热法去缩小间隙及强力接口;
（4)环向焊缝距支架净距≮100mm，直管段两相邻环向焊缝的间距≮200mm，管道任何位置不得有十字形焊缝.
4。3。3开孔要求：
干管的纵向、环向焊缝处不得接支管或开孔，必须开孔时，焊缝必须经无损探伤检查合格。
4。3.4闭合焊接：组合钢管固定焊接，夏季应在气温较底时施焊（不高于30℃)。
4.3.5点焊的要求：钢管对口检查合格后,进行点焊，且应符合下列规定：
（1）点焊对称进行，其厚度应与第一层焊接厚度相近,并用与接口相同焊条;
(2）钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊，
4.3。6寒冷的冬季焊接要求（或恶劣的环境下的焊接）：
（1）清除管道上的冰、雪、霜等;
（2）工作环境的风力>4级，相对湿度＞90%或雪天时，不加保护措施的不得施焊。
（3）冬季焊接作业，应采取预热措施，一般焊接温度不得低于5℃。
4.4焊接后的检验
4.4。1无损探伤检验：有特殊要求需要作无损探伤检验时，其取样数量与要求等级按设计规定执行,凡不合格的焊缝必须返修，返修后仍按原规定方法进行探伤检验。返修的次数不得超过2次；
4。4。2检查前应将妨碍检查的渣皮、飞溅物清理干净；
4。4。3应在油渗、无损探伤、水压试验前进行外观检查,试压后,补作防腐绝缘层;
4.4。4管径≥800mm的应逐口进行焊缝油渗检验,不合格的铲除重焊;
4。4.5焊缝质量应按GB50236-98表11.3。2的规定进行分级；
4.4。6焊缝的外观质量应符合下列规定：
(1) 设计文件规定焊缝系数为1的焊缝或规定进行100%射线照相检验或超声波检验的焊缝,其外观质量不得低于GB50236-98表11.3。2中的Ⅱ级。
（2) 设计文件规定进行局部射线照相或超声波检验的焊缝,其外观质量不得低于表11.3.2中的Ⅲ级。
（3） 不要求进行无损检验的焊缝，其外观质量不得低于表11.3.2中Ⅳ级。
4。5焊缝质量分级标准（GB50236—98)
检验
项目
缺陷名称
质 量 分 级
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
焊
缝
外
观
质
量

裂 纹
不 允 许
表面气孔
不允许
每50mm焊缝长度内允许直径≤0。3δ，且≤2mm的气孔2个
孔间距≥6倍孔径
每50mm焊缝长度内允许直径≤0.4δ，且≤3mm的气孔2个
孔间距≥6倍孔径
表面夹渣
不允许
深≤0。1δ
长≤0.3δ,且≤10mm
深≤0。2δ
长≤0。5δ，且≤20mm
咬 边
不允许
≤0。05δ,且≤0。5mm连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长≤10焊缝全长
≤0.1δ，且≤1mm
长度不限
未焊透
不允许
不加垫单面焊允许值≤0。15δ，且≤1.5mm，缺陷总长在6δ焊缝长度内不超过δ
≤0.2δ，且≤2mm
每100mm焊缝内缺陷总长≤25mm
根部收缩
不
允
许
≤0.2+0。02δ且≤0。5mm
≤0。2+0。02δ，
且≤1mm
≤0.2+0。04δ，
且≤2mm
长 度 不 限
角焊缝厚
度不足
不允许
≤0.3+0。05δ，且≤1mm
每100mm焊缝长度内缺陷总长度≤25mm
≤0。3+0。05δ，且≤2mm
每100mm焊缝长度内缺陷总长度≤25mm
角焊缝脚
不对称
差值≤1+0。1α
≤2+0.15α
≤2+0.2α
余高
≤1+0。10b，且最大为3mm
≤1+0。2b，且最大为5mm
对接焊缝内部质量
射线照相检验
碳素钢和合金钢
GB3323的Ⅰ级
GB3323的Ⅱ级
GB3323有Ⅲ级
不要求
超声波检验
GB11345的Ⅰ级
GB11345的Ⅱ级
不要求
注：①当咬边经磨削修整并平滑过渡时，可按焊缝一侧较薄母材最小允许厚度值评定。
②角焊缝焊脚不对称在特定条件下要求平缓过渡时，不受本规定（如搭接或不等厚板的对接和角接组合焊缝）。
③除注明角焊缝缺陷外，其余均为对接、角接焊缝通用.
④表中α—设计焊缝厚度；b-焊缝宽度；δ-母材厚度。
4.6金属及非金属通风管道制作除按设计文件进行外，尚应符合国家现行标准《通风与空调工程施工及验收规范》GB50243—2002相关规定.
4。7各种法兰加工质量应符合设计文件要求，并同阀门法兰匹配.属设备配套法兰及高压管道系统连接法兰为设备供货，并应符合设计要求。
5、管道安装
5.1施工前期准备工作
5.1.1组织施工技术人员及管理人员参加设计交底，熟悉并审阅施工图纸，认真学习设计文件规定执行的有关规程、施工技术要求,加强质量意识，严把质量关。
5.1。2开展各种业务培训，电焊工上岗操作务必持有有效的焊工合格证，其它特殊工种均需持证上岗。
5。1.3组织有关施工人员施工前察看施工现场，全面了解各方面情况。
5.1。4针对施工中的难点和关键部位制定质量控制点和切实可行的施工技术保障措施。
5.1.5材料按施工进度运到施工现场，并按材质、品种分类堆放，设置明显的标识。
5。1。6准备施工机具、工具、配件，以满足现场施工需要。
5.1。7建立施工质保体系，并确保人员到位,保证质保体系的正常运行.
5。1.8交工技术文件表格和质量检查表格准备等.
5.2材料进入现场的原材料，必须具备生产厂家的合格证书,并按设计要求检查复核材料的规格、材质、型号，符合要求的方可使用。
5。2。1阀门应从每批中抽查10%，并且不应少于一个，进行强度、严密性试验。当不合格时,要加倍抽查，再不合格则该批阀门不能使用；对于在管线上的主控阀门，应逐个试验。
5.2.2塑料管的管材、管件的颜色应一致，无色泽不均及分解变色线，内外壁应光滑、平整、无裂口、气泡、裂纹、脱皮和严重的冷斑及明显的痕纹、凹陷；管材端口必须平整，并垂直于轴线，管件应无缺损，变形，合模缝、浇口应平整无开裂，壁厚不小于管材的壁厚 。不得使用有损坏迹象的材料。
5。3土方工程:
5。3。1施工测量放线过程中严格控制标高，确保管道坡度坡向正确。土方开挖以机械为主，人力为辅。在敷设管道之前，将管基夯实，密实度〉95%.
5.3。2在管道安装完成经试验合格后，进行回填土。回填时,采用细土回填,分层夯实。回填土达到设计要求的密实度。
5。4管道安装前，清理干净内部污物与杂质。在管道穿过楼板或墙壁时，加装钢套管。在施工中断或工序间隙时，采取可靠的措施临时封闭。在施工过程中，与土建、工艺等专业密切配合,给排水管道安装坡度应符合设计规定。
5.5管道系统施工允许偏差见下表
5.5。1室外给水管道安装的允许偏差：
项 次
项 目
允许偏差(mm）
1
坐 标
铸铁管
埋 地
100
敷设在沟槽内
50
钢管、塑料管、复合管
埋 地
100
敷设在沟槽内或架空
40
2
标 高
铸铁管
埋 地
±50
敷设在沟槽内
±30
钢管、塑料管、复合管
埋 地
±50
敷设在沟槽内或架空
±30
3
水平管纵横向弯曲
铸铁管
直段（25m以上)
起点~终点
40
钢管、塑料管、复合管
直段(25m以上）
起点~终点
30
5.5.2室外排水管道安装的允许偏差
项次
项　　　目
允许偏差
1
坐标
埋地
100
敷设在沟槽内
50
2
标高
埋地
±20
敷设在沟槽内
±20
3
水平管道纵横向弯曲
每5m长
10
全长(两井间）
30
5。5。3室内给水管道和阀门安装允许偏差
项次
项　　　目
允许偏差
1
水平管道纵横方向弯曲
钢管
每米
全长25m以上
1
≯25
塑料复合管
每米
全长25m以上
1.5
≯25
铸铁管
每米
全长25m以上
2
≯25
25
立管垂直度
钢管
每米
5m以上
3
≯8
塑料复合管
每米
5m以上
2
≯8
铸铁管
每米
5m以上
3
≯10
3
成排管段和成排阀门
在同一平面上间距
3
5。5。4室内排水和雨水管道安装的允许偏差
项次
项　　　　目
允许偏差（mm）
1
坐　　标
15
2
标　　高
±15
3
横管纵横方向弯曲
铸铁管
每1m
≯1
全长(25m以上）
≯25
钢管
每1m
管径小于或等于100mm
1
管径大于100mm
1。5
全长（25m以上）
管径小于或等于100mm
≯25
管径大于100mm
≯308
塑料管
每1m
1.5
全长(25m以上)
≯38
钢筋混凝土管、混凝土管
每1m
3
全长（25m以上）
≯75
4
立管垂直度
铸铁管
每1m
3
全长（5m以上）
≯15
钢管
每1m
3
全长（5m以上）
≯10
塑料管
每1m
3
全长（5m以上）
≯15
5.6镀锌钢管丝扣连接时,丝扣不应有超过全部丝扣10％的乱丝或脱丝现象。连接好的丝扣外露部分应做防腐处理，外露填料应清理干净。
5.7 PVC-U管和复合管一般采用胶粘剂粘接和专用管件连接。粘接时，先清理干净连接处内外壁的污物，在插入端做出插深记号，然后涂刷粘接剂；将连接件施压旋转插入，静置一段时间待粘牢后方可使用。粘接剂涂刷应迅速、均匀、适量.切割管子，应使用细齿锯，切出的端口应平整垂直于管轴线,并应清除毛边，管口端面不应有裂痕、凹陷。管道安装应按设计或规范要求安装伸缩节.立管管件承口外侧与墙饰面的距离宜为20~25毫米。
5。8 钢管焊接:对所焊接的钢管采用手工电弧焊，焊前应先修口、清根，两管端面的接口部位，应加工成“V”字型的坡口。其管端端面的坡口角度、钝边、间隙，应符合下表规定
坡口角度、钝边、间隙尺寸
壁厚t（mm)
间隙b（mm）
钝边p(mm)
坡口角度a(°)
4～9
1。5～3.0
1。0～1.5
60~70
10～26
2.0～4.0
1。0～2。0
60±5
5.9管道组对
5.9.1管道组对时应使内壁平齐,错口的偏差应控制在0.2倍的壁厚以内，且不得大于2mm，可使用长度为300mm的直尺在接口内壁周围顺序贴靠检查。钢板卷管管节组对纵向焊缝应错开,当管径小于600mm时，错开的间距不得小于100mm，当管径大于600mm时，错开的间距不得小于300mm。同时，还应注意将纵向焊缝放在管子中心垂线上半圆的45度左右处。
5。9。2凡钢管直DN≥800以上的，均采用双面焊，应逐口进行油透检验，不合格的焊缝应铲除重焊,焊缝返修次数不得超过三次。
5。9。3与非标设备连接的管道，必须待设备安装固定后才可相连。
5。9.4道焊接完毕后,应立即清除药皮、飞溅,将焊缝表面清理干净，进行外观检查.焊缝不应有表面气孔、表面夹渣、咬边、未焊透、表面裂纹等缺陷或超标缺陷.
第五节 阀门、法兰安装
1、阀门、法兰安装
1.1阀门安装前应按要求进行试验工作。
1.2一般阀门的安装
1.2.1 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应当有调节余量，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向,电磁阀及孔板等安装件安装时，尚应与有关专业配合，以防误装.
1。2.2 当阀门与管道连接时,应在关闭状态下安装.
1.2。3 水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，且动作应灵活。
1.2。4 安装阀门时，不得强力连接,螺栓拧紧时应对称用力，以便受力均匀。丝扣连接时，拧紧应该适度,以防阀门受损。
1。2。5阀门按介质流向确定安装方向。法兰、螺纹阀门安装应在关闭状态下安装.铸铁、硅铁阀门安装，不得强力连接，受力应均匀。
1.2.6安全阀门应经校验后安装，并应保护好铅封的完整，填写“安全阀调试记录"。
1.2.7法兰安装应保证法兰面垂直于管中心线，偏差不应大于规范规定。螺栓应能自由穿入，不得用强力拧紧螺栓。
第六节 各类井室的砌筑
1、各类井室的砌筑
1.1砖砌排水检查井，在砌筑过程中管子穿过井壁处应严密不漏水，砖砌井室的砖缝隙砂浆应饱满，在含水量水土中，井室外表面应用加防水剂的水泥砂浆抹面,抹面高度应比最高地下水位高出250mm。
1.2位于道路上的排水检查井采用重型铸铁井圈井盖Φ700，其它部位均采用轻型铸铁井圈井盖.
1.3砌筑井室时,铺设管道后的井室应一次砌起，防止泥水流入管道中。井盖安装之前,应用临时木板将进品封住避免泥沙进入。通行道路上的必须用足够厚的钢板封盖，确保车辆安全通过。
6.4排水检查井内流槽高度等于引入管中的最大管径，下部断面为半圆型，上部作成垂直墙，其顶面应有0。05的坡度。当引入管与排出管管径不同时，流槽应作成渐扩型。
1.5井室砌筑时同时安装踏步，位置应准确。踏步安装后，在砌筑砂浆或混凝土未达到设计规定的抗压强度前不得踩踏。混凝土井壁的踏步在预制或现浇时安装.
第七节 管道压力试验
1、管道压力试验
1.1压力试验的规定
1.1。1 给水，氮气、蒸汽管道压力试验用介质为洁净水,煤气管道压力试验介质为压缩空气。液压系统管道试验见7。
1.1。2 管道压力试验区域应设置警戒线，无关人员不得入内；
1。1.3 管道压力试验合格后不得在管道上进行其它接管或修补作业;
1.1。4 管道压力试验时工程监理、业主应参加,并在试验合格后签署 “压力试验记录”。
1。2管道压力试验要求
1.2.1 管道安装工程按设计图纸安装完毕,安装质量符合设计相关标准规定。
1.2.2 管道上的膨胀节，流量孔板等已进行临时约束或相关保护措施,试验用临时管道安装符合要求.
1.2。3 试验用压力表已经校验合格,其精度不得低于1。5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1。5～2倍,并不少于两块.
1.2.4 管道支架须加固的应进行加固.
1.2。5 用水为介质的管道压力试验注水时应排净管内空气。
1。2。6 管道液体压力试验时，环境温度不宜低于5C，当低于5C时应采取防冻措施。
1.2.7 管道试验压力为设计压力的1.5倍，并应符合设计文件及相关规范要求。
1.2。8 水压试验以最高点为准,最低点的压力不得超过管道组成件的承受压力。
1.2。9 采用气压试验时，试验压力为设计压力的1.15倍，当管道设计工作压力大于0.6MPa时,必须由设计规定或经业主同意后才能进行气压试验。
1.2.10　排水主立管及水平干管应做通球试验.
1.2。11　埋地排水管隐蔽前必须进行灌水试验,其灌水高度应不低于底层卫生器具的上边缘或底层地面高度。满水15min水而下降后,再灌满观察5min，液面下降,管道及接口无渗透为合格。
1.3压力试验方法:
1。3。1 水压试验采用电动试压泵。
1。3。2 气压试验可利用已有压缩空气充压，空气压缩机增压,试验用氮气由业主提供。
1。3.3 水压试验时应缓慢升压，等达到设计压力后，稳压10min，再将压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无泄漏、无变形为合格。
1.3.4 气压试验时，试验前必须用空气进行预试验，试验压力为0。2Mpa。
1。3。5 气压试验时，应逐步缓慢加压，当压力升至试验压力的50%时，检查管道未发现异常,继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力,稳压10min，再将压力降至设计压力，以发泡剂检验无泄漏为合格。
1.4管道系统液、气压试验工艺流程：
支吊架检查
临时加固
封闭管口及无关系统
试压准备

检查
充气预试验
灌水、排气
修 复
不合格

分级、缓慢升压到试验压力，稳压10nin

修复
修复
不合格

降至工作压力稳压30nin
降至工作压力用发泡剂检漏（气压）

办理交工手续、拆除临时设施

第八节 管道吹扫与清洗
1、管道的吹扫与清洗
1。1管道经压力和泄漏性试验合格后，建设单位应负责组织管道吹洗工作，并应根据实际情况编制吹洗方案并经批准。
1.2应根据输送介质选择吹洗用介质。液压系统管道冲洗见7。
1.3吹洗顺序为先主管、再支管的原则.
1.4管道吹扫前，应对安装孔板、调节阀、节流阀、安全阀、仪表等采取保护措施，管道支、吊架应牢固，必要时须临时加固，管道吹洗区域应设禁区。
1.5给排水管道冲洗水流速不得低于1.5m/s并连续冲洗，排水应引入可靠的排水系统中,排水管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%.空气吹扫时流速一般不低于20m/s,吹扫过程可为间断性，吹洗时压力不得大于容器和管道的设计压力。
1。6给排水管道经冲洗检查排水口的水色和透明度与入口时相一致为合格。
1。7压缩空气吹扫过程中,当目测排出的气体无烟尘时,在排气口设置涂有白漆的木靶板检验,5min内靶板无铁锈、尘埃、水份等为合格。大直径煤气管道原则上进行人工清扫即可，并获监理/业主认可。
1。8管道吹扫合格后，排尽积水，拆除临时设施，恢复原状。
1.9管道吹洗合格，填写吹洗记录，并由工程监理/业主签证。
1。10管道吹洗工艺流程见下图：
检查
燃气管道吹扫
填写吹扫记录，管道复位
工业管道吹扫
交付使用
热力管道吹扫
吹洗准备
第九节 管道涂漆
1、管道涂漆
1.1涂漆施工一般应在管道试压合格后进行。未经试压的大直径卷焊钢管在安装前进行涂漆，但应留出焊缝部位，其它管道涂漆也参照本规定执行.
1.2管道表面处理：钢板卷管表面处理及涂漆按业主/设计及规范要求执行.其它焊管集中以机械法除锈为主，人工为辅,除锈等级应符合设计规定，一般情况应达到管道表面光洁并露出金属光泽;除锈合格应填写“隐蔽工程记录”，并由工程监理或业主签证。
1.3管道除锈合格后应立即涂刷底漆，涂漆方法以人工涂刷为主。
1。4最后一道面漆宜在管道试验合格后进行。
1.5涂料种类、颜色、涂刷遍数，应符合设计文件要求.
1.6涂漆施工宜在15～30℃的环境温度下进行。
1。7涂漆的质量应达到涂层均匀、颜色一致、漆膜附着力牢固、无剥落、绉纹、气泡、针孔等缺陷。漆涂层厚度应符合设计文件规定。
1.8色环、介质流向等标志符合设计规定，并符合业主有关要求.
第十节 管道保温工程
1、管道保温工程
1.1管道保温工程应符合设计要求,一般按保温层、防潮层、保护层的顺序施工.本工程所用保温材料为复合硅酸盐棉毡，保护层为0.3~0.5mm镀锌铁皮。
1。2管道保温施工应在管道试压及涂漆合格后进行。
1。3保温工程主要材料应有制造厂合格证明书或分析检验报告,其种类、规格、性能应符合设计要求。
1.4保温层厚度大于100mm时，应分层进行施工。
1.5非水平管道的保温工程施工应自下而上进行。防潮层、保护层搭接时，其宽度应为30～50mm.
1.6应按设计规程的位置、大小和数量设置绝热膨胀缝，并填塞导热系数相近的软质材料。
1。7棉毡或管壳应错缝，内、外层应盖缝,外层的水平接缝应在侧面。预制管壳缝隙一般应小于5mm，缝隙应用胶泥填充密实。每个预制管壳最少应有两道镀锌铁丝或拖带,不得采用螺旋形捆扎.
1.8保温层的环缝和纵缝接头间不得有空隙，其捆扎的镀锌铁丝或箍带间距为150～200mm。疏松的制品宜分层施工，并扎紧.
1.9阀门或法兰处的保温施工，当有热紧或冷紧要求时，应在管道热、冷紧完毕后进行。保温层结构应易于拆装，法兰一侧应留有螺栓长度加25mm空隙。阀门的绝热层应不妨妨碍填料的更换.
1.10保温管道应有防潮层。防潮层的施工应在干燥的绝热层上。防潮层管道连接支管及金属件上的施工范围应由保温层边缘向外伸展出150mm或至垫木处.并予以封闭。
1.11保护层施工顺序为由下而上,由低而高，防止雨水等流入保护层内。保护层应紧固牢靠，紧固方式为咬口或搭接后用自攻螺钉固定。
1。12保护层外观应平整，无凹凸和污染.
第十一节 设备及水泵安装
1、设备检验
1.1设备开箱后，应根据设备装箱单及其它相关技术文件清点设备主体及零部件是否齐全,并检查其外观质量应符合设备技术标准。
1。2 复核水泵、风机及电机主要安装尺寸，应与设计相符。
1。3设备及随箱零部件质量如有与设计不符，应及时与供货商联系提供合格的产品.
2、设备清洗
2.1 整体出厂的设备在防锈保证期之内，其内部零件不宜拆卸，只对外表清洗即可。超过防锈保证期或因运输、储存过程中造成设备有明显缺陷时，应进行拆卸清洗，清洗检查应符合设备技术文件规定。
2.2 解体出厂的设备清洗和检查应对主要零部件和附属设备.检查、清洗的零部件应做好标识，不得互换。出厂已装配完善的组合件不得拆卸,各装配部位传动副的间隙和接触情况应符合设备技术文件的规定.清洗主机零、部件和设备表面及接合面以后，应将清洗剂和水分除净.表面干燥后涂上润滑油，分类放置在无污染的室内。
3、水泵安装
3。1 煤气加压站设2台污水泵。型号为50QW25—22-4，性能参数为Q=15-25—32m3/h，H=24—22-19。5m,N=4.0kw,h=2900rpm，V=380V。。
3。2 水泵安装位置、标高符合设计文件规定，固定牢靠。
4、水泵试运转
4.1泵试运转前应对系统进行全面检查，电机转向应与泵的转向一致，检查各紧固件应无松动，润滑部位加注润滑剂,冷却系统进出口畅通，电气仪表、保护控制装置应灵敏准确、可靠。
4。2水泵在额定工况下连续试运转2h,如无异常情况,试运转为合格,填写“试运转记录",并由工程监理、业主签证.
第十二节 工程质量保证措施
1、质量方针、目标
1。1莱芜市瑞烨建设有限公司质量方针：依法经营，信守合同,力创精品,服务永远。
1。2本工程质量目标：工程一次交验合格率100%；顾客满意度≧85%.
2、质量保证体系及质量管理职责
2。1质量保证体系
公司经理

项 目 经 理

思想保证 组织保证 施工全过程控制 质量监督保证　 经济保证

ISO
9001
电
视
教
育
讲
座
为业主服务条例
双文明意义教育

贯彻执行ISO 准备 施工 竣工验 验收 质 质
9001质量保证 阶段 阶段 收阶段 标准 量 量
联 否
部室、班组QC小组
严

格

纪

律
企业技术标准化条例
合 决
建
立
质
量

关 特
键 殊
工 工
序 序
大 验收 大 权
手段 检
查
质
质量 量
检验 奖
励

强化质
量意识
安全员按岗位质量职责自主管理

动态管理

工程质量
反馈
用户意见

2。1。1 在质量管理过程中，项目经理为工程质量第一负责人，实行终身负责制。项目总工具体负责该工程的质量管理,参加工程的终检工作.
2.1.2项目经理部设专职质量检查员，具体负责工程材料检查验收、施工过程检验、工程最终检验等工作。
2。1。3工段、班组设兼职质量员,具体负责自已施工项目的自检与互检工作。
2.1.4公司科学技术部、各要素公司技术质量部、建筑研究院将定期分阶段对工程质量进行跟踪检查及质量管理的服务工作，以确保工程质量目标的最终实现.
2.2 质量管理体系
项目经理

项目总工
项目副经理

工程技术员

专职检查员

土建作业处质量检查员

2。3 施工技术准备
2。3.1首先编制项目施工总规划、单位工程施工组织设计、施工方案及作业设计，且具有指导施工的实用性和可靠性.
2.3.2 坚持自审、会审制度,把图纸