混铁炉技术操作规程(试行).doc

目 录一、混铁炉使用1、混铁炉入炉铁水验收2、混铁炉翻铁、出铁操作3、铁水取样、测温操作4、混铁炉的使用维护管理二、混铁炉修砌1、混铁炉停炉2、混铁炉冷却3、修砌前检查4、拆炉5、砌炉6、中修7、混铁炉烘烤8、开炉操作一、混铁炉使用1. 混铁炉入炉铁水验收1。1混铁炉入炉铁水标准,严格执行转炉原材料技术条件中的有关条款规定。1。2入厂铁水化学成份（Si、Mn、P、S）的传输应与铁水运输同步进行，铁水到厂后及时与炼铁厂联系索要化学成份。2. 混铁炉翻铁、出铁操作2.1翻铁2.1。1入厂铁水罐有渣盖时，应压盖后再起吊至受铁槽，严禁鼓盖翻铁。2。1.2向混铁炉内翻铁前，铁罐严禁提前挂小钩。2.1。3向混铁炉内翻铁前，应将受铁槽车右行至极限位,方可翻铁.2.1。4翻铁工在指挥天车时,应哨音响亮，手势清楚.使用对讲机时，必须口齿清楚。2。1。5回炉钢严禁翻入混铁炉。2。1.6最大装入量为540吨。2。2出铁2.2.1翻入混铁炉内的新铁水,必须在出铁后在铁水包内取样化验，并及时将结果报到炉前。2。2。2出铁前混铁炉要按规定进行检查，特别是倾动机构,应在确认其性能良好后方可出铁。2。2。3出铁工在出铁前应认真检查铁水包情况，在确认无包底，无包沿结盖、包位准确后才能出铁。2。2。4出铁量要严格按转炉装入制度进行控制.必须要在出铁前称空包，出铁后称重包,及时准确向转炉反馈出铁量、铁水成份、铁水温度等有关信息。2.2。5出铁时要执行“两头小”、“中间大，以看包为主、看称为辅的要点，出铁到离规定重量的2吨左右时，则准备抬炉，防止溢铁。出完铁时应立即按电铃通知兑铁工。2。2.6若出铁时发生停电或失控故障，应迅速断开电源，扳动手闸,使炉子返回零位。2.2.7出铁工必须认真填写工作记录表格，对出铁、翻铁开始和终了时间，以及取样和报结果的时间一定要记录清楚。2.2.8混铁炉内控制储量260吨的极限装置，任何人不得决定拆除或封极限出铁，以保护炉体,防止漏铁。3铁水取样、测温操作3。1接班后第一炉必须测温、取样。3.2测温头插入铁水深度保证达到400mm。3。3每班测温、取样不少于三次，送样5分钟后要向化验室询问化验结果,并报炉前。4混铁炉的使用维护管理4。1每班检查炉体各部位情况和加热系统的情况,发现问题积极处理并及时上报，交接班一定要交接清楚，双方签字认可。4。2经常检查炉内温度(指目测观察）,根据炉内的存铁量调整煤气和空气流量，应保持一定的火焰亮度和适当的长度，使炉顶温度控制在12501350的范围内.4。3煤气压力低于500Pa时，应立即停止使用煤气，将风机关上，待压力恢复正常后再继续使用。停送煤气必须要按煤气安全操作规程进行操作。4。4生产期间，炉内存铁量应保持不少于120吨，即向前倾角不得超过30,使炉底能得到有效的保护，此外，最大装铁量为540吨,即渣面最高点距端墙烧咀的距离为1000mm。4.5及时清理受铁槽，保持槽内畅通,保持出铁口正常，不许搭桥.4。6清理受铁槽时，可适当减少空气、煤气流量,清理完毕后应立即恢复，以保持炉温正常。4.7停炉前须用35罐高炉铁水冲洗炉底，然后按冷却制度停炉。 二、混铁炉修砌1、混铁炉停炉停炉前兑入23包铁水，前后摇动炉体进行涮炉，尽量减少炉底冷铁便于拆炉.2、混铁炉冷却2.1停炉后首先采用风冷降温,在两侧观察窗按装风机吹风降温。2.2风冷48小时后可以进行打水降温，严格控制打水量,应均匀洒水，禁止集中冲击炉底，每两小时调整水管冲击位置,期间派专人检查炉体接缝处，防止涨坏炉衬.3、修砌前检查3.1炉体冷却后首先使用绳子将煤气报警仪系住放入炉内测量炉内煤气，确保安全后才允许进入.3。2由炼钢厂技术科、使用车间、承包厂家技术人员进入炉内，对炉内耐材侵蚀情况进行检查确认，针对实际侵蚀情况对新炉砌筑方案进行完善。4、拆炉4。1拆炉时应先拆炉顶，再拆炉体，避免耐材塌落。4.2炉内有残铁人工无法拆除时，采用氧气烧割后拆除.5、砌炉5。1砌砖的一般规则5。1。1砌砖前炉子必须置于水平零位，并切断电源。5。1。2所有耐火砖应符合行业标准，严禁使用未标明质量特性指标的耐火砖。5。1。3砌砖前必须测好炉子中心线,并立好样板，拉线砌砖。5。1.4砖缝容许标准.5.1。4.1炉底及炉墙粘土砖缝不得超过3mm.5.1。4.2炉底及炉墙镁砖缝不得超过2mm。5.1。4.3炉顶矽砖及出铁口高铝砖不得超过2mm。5。1.4.4炉顶矽藻土保温砖层不超过4mm.5。2炉底砌砖5.2。1炉底砌砖前先将炉底钢板清扫干净，并拉线确定好炉子中心线。5.2。2炉底分三层砌砖。5。2。2。1隔热层的砌筑：靠钢板先铺上一层10mm厚的石棉板，再填一层40mm厚的矽藻土粉填料。5。2.2.2粘土砖层的砌筑：在填料上湿砌两层粘土砖，厚度为65+115mm（即先平砌一层，后侧砌一层）。5。2.2。3镁砖层的砌筑:在粘土砖层上竖砌两层镁砖，厚度为2230mm,砖缝为1.52。0mm,在砖缝中撒入干燥的镁火泥。5.2.3炉底矽藻土粉填料不要打紧，厚度均匀.5。2.4炉底湿砌的粘土砖层应烘干,不砌胀缝，弧度要符合图纸.5。2.5同一层炉底镁砖采用交错砌法,错缝尺寸不得小于30mm。5.2.6炉底上下层的横向竖缝必须错开20mm以上。5.2.7炉底镁砖胀缝每隔2115mm厚或365mm厚夹1mm厚的黄板纸二片。5.3出铁口砌砖5。3.1 靠出铁口钢板铺10mm厚的石棉板，上面湿砌一层厚115mm的粘土砖(不够115mm厚的部分用矽藻土粉填料垫层，但要打紧填实）最上面干砌两层立砌镁砖，砖层厚度为1230mm.5。3。2 出铁口底部的两层竖砌镁砖的长边方向应相互垂直，最上层镁砖的长边方向应垂直于出铁口方向。5.3.3 出铁口底部最上层镁砖在里口端二米左右应砌成活底(即砌完墙后再砌底）。其余部分砌成死底(即砌完底后再砌墙）.5.3.4 出铁口底部粘土砖层不留胀缝,镁砖层胀缝每隔2115mm厚或365mm厚夹1mm厚的黄板纸二片。5.3.5 出铁口镁砖砌体胀缝每隔2115mm厚或1230mm厚夹1mm厚的黄板纸二片，但出铁口墙里口端部460mm范围内不夹胀缝。5。3。6 出铁口侧墙用煤砖湿砌。5。3.7 出铁口旋顶里端用高铝砖发旋，外口用粘土砖,均为湿砌，不留胀缝，砖缝不超过2mm。5。3.8 靠拱脚铁下面留5060mm集中胀缝，并充填卤水调剂的稠镁火泥填料。5.4前后墙的砌筑5。4.1 前后墙靠钢板铺10mm厚的石棉板，在湿砌厚115mm的粘土砖，不留胀缝。5.4。2 前墙镁砖湿砌，后墙镁砖干砌，都应紧靠粘土砖砌筑，胀缝每隔2115mm厚或365mm厚夹1mm厚的黄板纸二片。5.4。3 前后墙拱脚铁下留5065mm集中胀缝，并充填卤水调剂的稠镁火泥填料。5。4.4 前后墙一律采用直砌法，不采用一直一横的砌筑法。5.4。5 炉底翻身必须找平.5.4.6 镁砖砌体上下前后都必须错缝砌筑。5.4。7 与端墙砌体同时砌筑，扦口不得多于10层。5。4.8 砌体弧度必须符合图纸尺寸，如炉壳变形，则根据具体情况妥善处理，砌砖必须要拉线。5。5端墙砌筑1。5。1 靠钢板铺一层10mm厚的石棉板，镁砖砌体(厚65mm+2230mm）与粘土砖砌体(厚115mm)靠紧砌筑,在粘土砖与石棉板之间充填43mm后的矽藻土粉填料.5。5。2 端墙粘土砖湿砌不留胀缝，镁砖干砌其胀缝每隔2115mm厚或230mm厚夹1mm厚的黄板纸二片。 5。5。3 端墙烧嘴以下砌镁砖，烧嘴以上部分用粘土砖湿砌,靠炉壳石棉板与砖之间仍充填43m/m的矽藻土粉填料。5.5.4 端墙烧嘴周围砌砖，应紧靠炉壳，仔细砌筑，严防漏气。5.5.5 端墙与炉底联接处必须仔细加工砖找平，并前后墙体同时砌筑，插口不得多于10层。5。5.6 同一层端砖的厚度相同，砌砖时以炉壳为导面。5。6炉顶砌砖5。6。1炉顶环砌，上下层的环缝应错开。5.6.2每环炉顶工作层的两边靠拱脚铁砌520mm长的铝镁砖，其上砌440mm长的矽砖第二层砌115mm的矽藻土砖。5.6。3炉顶工作层干砌，第二层用粘土火泥湿砌。5.6.4炉顶矽藻土砖与炉壳之间的缝隙用石棉板填实。51.6。5每环炉顶至少打入三块锁砖，并在受铁口圆锥体外加工砖的后面各打入一块锁砖。5.6。6炉顶砌砖由两端开始，为避免大量加工砖，可以在砌砖之前在拱胎上划好控制线。5.6.7炉顶中间合门的加工砖环，其宽度不应大于120mm。5。6.8炉顶工作层矽砖的胀缝留法如下：5.6。8.1辐射线每隔六块砖夹1mm厚的黄板纸一片,但在受铁口范围内的辐射线不夹黄板纸。5。6.8.2每个环缝夹1mm厚的黄板纸一片，但在受铁口两端四环的环缝不夹黄板纸.5。6。8.3两端靠炉壳留3050mm缝隙，并填严矽藻土粉填料.因施工单位砌筑工艺区别,用料或砌筑方法有所区别，但均应由我厂技术部门审核批准后方可实施。6、中修6.1中修停炉操作与新炉修砌停炉操作相同。6。2炉体降温禁止打水，自然冷却24小时,风冷56天.6。3采用挖补工艺，必须把炉体内衬残渣打掉，耐材裸露，否则影响混铁炉使用寿命，且存在漏炉风险。6。4中修后烘烤、开炉操作与新炉修砌停炉操作相同。7、混铁炉烘烤7.1烘炉前的准备工作7。1。1 炉子砌筑完毕后，由相关单位检查验收后方可开始烘炉.7.1。2 炉内施工废物,由施工单位清除干净。7.1.3检查各有关设备、仪表是否处于正常良好状态。2。1.5准备废油棉纱2030公斤.2.1.6安装好烘炉管。2.2点火操作2。2.1准备车间组织点火工作，必须通知生产科、技术科、机电车间等有关人员参加。2。2.2必须使用焦炉煤气进行烘炉。2。2。3检查管道及烧咀、各阀门应处于关闭状态。2.2.4关闭各种仪表进气阀。2。2。5检查脱水器，注水至溢流管溢出水。2。2.6经检验确认煤气合格后，打开各仪表阀门。2.2.7将废油棉纱点着，投入混铁炉内,然后缓慢打开临时设置的煤气烘炉管阀门，将煤气点燃，若点不着时,关闭煤气阀门，查找原因，处理后用压缩空气将炉内残余煤气吹跑，之后按点火操作进行重新点火.2。2。7煤气点燃后，即按下列烘炉制度烘炉.2。3烘炉制度（见下表)温度范围（）升温速度(/h）需要时间(小时)0-300743300保温163006001030600保温86008002010800-125030151250保温16合计138小时冬季适当延长小伙烘烤时间,避免炉顶浇注料崩塌。2。4烘炉过程中注意事项2。4。1炉子烘烤应严格遵循升温曲线，根据升温情况随时调整煤气量， 注意保持炉内温度均匀上升与分布。2。4。2在烘烤过程中,每隔半小时要根据仪表由专人记录炉顶温度，煤气压力和流量，并绘出实际升温曲线。2。4.3随时对炉体护件、螺栓、砌体的膨胀情况,以及拱顶的变化情况进行细致观察.详细记录烘烤过程中所发生的一切不正常情况，并注明其原因及排除故障的情况。2.4.4当炉子某部位发生故障影响升温时，应进行保温，待故障排除后,再继续升温。2。4。5炉顶温度升到800后，即可用烧咀加热，并适量鼓风逐渐关闭临时煤气烘炉管。2。5烘炉可能发生的事故及处理2.5.1烘炉煤气管点燃后如突然熄灭,或烘烤过程中火焰突然熄灭，应立即关闭煤气，检查火焰熄灭原因，并向炉内吹入压缩空气将炉内残余煤气吹跑。故障排除后,按点火操作顺序进行重新点火，操作时应先打开煤气阀，后开空气阀；关闭时,应先关闭空气阀，后关煤气阀，然后再停风机。2.5.2随时注意煤气压力，如低于500pa时很容易熄灭，需特别注意，一般在烘烤过程中不准停煤气。2。5。3加热后，风量升到一定程度方可关闭受铁口炉门,保证升温速度分布均匀，但不可过早关门，防止风量过大将火吹灭或空气量不足而降温。8、开炉操作2。6.1炉温达到1250时，小中修炉子保温8小时,大修或新建炉子保温16小时后,检查炉内无掉砖、倒塌、裂缝等问题后方可兑入铁水. 2.6.2第一次要缓慢兑入8085吨铁水，然后摇炉检查,确认炉衬以及机械系统、电气系统、联锁装置、手闸等一切正常后，才能继续兑入铁水，让炉子投入正常使用。第 7 页 共 7 页