联动试车方案.doc

*工厂联动试车方案1。编制说明1。1本次试车目的是检验设备在联动运转情况下相互能力相互匹配情况,能否满足产能需要,设备管道是否满足要求，配管是否合理，在连续运转工程中公用工程系统、仪表系统、安全环保设施是否满足使用，暴露出设计、安装中的不足，以便进行后期调整.1。2本方案适用于*工厂。1.3压滤系统使用水代替物料，检验压滤机的各动作、联锁是否正常即可.1。4干燥系统检验各控制点联锁是否正常即可。2。联动试车应具备条件2.1设备条件1。1.1现场施工已经全部结束,施工器械、工具已全部撤出;临时用电线路、临时配电盘已全部拆除;平台及墙壁孔洞封堵完成。1.1。2管道、设备已经吹扫、打压完成;管道、设备保温着色、标识完成.1。1.3压力管道已通过无损检测，检测结果合格，并取得相关部门发放证书。1.1.4各设备已经按要求进行润滑，润滑油型号使用正确。1。1.5各设备已经单机试车完毕，在单机试乘过程中出现的问题已经全部解决，并通过再次验证。2.2现场条件1。2。1现场卫生已进行清理，无异物,各通道畅通.1。2。2照明良好，灯具照度可以满足视镜、仪表等观察要求光线。1。2.3设备、管线已擦拭干净,无油污。2.3人员2。3。1为保证联动试车安全、有序进行，参与式车人员必须经过培训,对设备、工艺、试车方案熟练掌握.操作人员经培训合格,取得作业资格，具备上岗操作能力。特种作业人员已取得相关部门培训上岗资质.2。3.2成立试车领导小组，明确人员责任。2。4与试运转有关的水汽气等公用工程及电气、仪表系统满足投用要求。2.5试运转所需动力、仪表气、自来水、压缩空气等已调试完毕,并能保证供应。2.6试运转方案已经批准。2。7试车使用洁净水代替物料，试车前应将丙烯腈储罐、异戊烷储罐、异辛烷储罐加入部分水，水量以满足投料模拟量即可.3。联动试车3。1试车前检查3.1。1检查确认仪表风干燥机、空压机、循环水泵处于正常运转状态，室外、车间内公用工程管道无泄漏。3。1.2电力、仪表风、蒸汽、降温水、热水系统处于正常供应状态，规格参数处于正常范围（供应规格详见表3.11）。公用工程规格表(表3。1-1)序号名称规格备注1动力电380400V 50Hz2行灯、视孔灯电源36V3仪表电源24V4循环水(降温水）0.4MPa5循环水（热水）0。4MPa 70756仪表风0.6MPa7压缩空气0。8MPa8氮气0.6MPa9蒸汽0。81。0MPa3.1.3核对现场仪表与DCS仪表显示无误差，阀门状态与DCS显示一致，控制系统主机处于正常运转状态，无死机现象；点动各阀门，动作无误，阀位正常；点动各机泵，运转正常，无异响。3.1.4各储罐、*釜、*釜、进出料阀门处于关闭状态。3.1。5消防水、洗眼器、静电接地等各项安环设施完好，可正常使用。3.2*工序试运行3.2.1涉及设备仪表详见下表乳化工序设备一览表（表3。2.1-1)序号名称位号材质单位数量备注1V1201A-BSUS316L台2搅拌转速60r/min2P1201ABSUS316L台23M1201A-BSUS316L台24P1202A-BSUS316L台2乳化工序仪表、阀门一览表（表3。2。12）序号名称位号单位数量备注1XCV1212A-B台22XCV1201AB台23XCV1202A-B台24XCV1203AB台25XCV1204A-B台26XCV1205A-B台27TV1201A-B台28TV1202AB台29PG1201A-B台210PI1201AB套211TI1201AB套212TI1202AB套23。2.2连锁值及报警值3。2.2.1*釜称重模块同盐水加料开关阀连锁，当加料量达到设定值后，自动关闭盐水加料阀门.3。2。2.2*加料同釜称重模块设定连锁,设定加料加料量，启动加料程序后系统自动开启储罐出口阀门，启动加料泵，当加料量达到设定值后系统自动关闭加料阀，停止加料泵运行，再关闭储罐出料阀。3。2。2.38釜设有重量超高报警，监控满釜重量，防止由于进料阀关闭不严造成错误进料。3。2.2。4*U*釜设有温度控制程序，同降温水、热水进出口阀门连锁，温度低时开启热水阀门进水阀门，通过釜内温度和热水出口调节阀进行联锁，调整阀门开度调节热水流量,控制釜内温度及升温速率;温度高时开启降温水进水阀门,通过釜内温度和降温水出口调节阀进3.2.2.5*釜温度设有超高报警，当温度高于设定值5时,发出高报警，同时加大降温水流量，当温度超出设定值10时发出高高报警,降温水阀门全部打开.3.2。2.6*釜压力设有超高报警,当压力达到0.45MPa时，发出高报警，同时系统自动加大降温水流量；当压力达到0。5MPa时，发出高高报警，降温水阀门全部打开。3.2.3联动试车过程3。2.3.1开启盐水泵，在DCS上输入盐水模拟加料量2500Kg，启动加料程序,检验称重模块、盐水加料开关阀连锁程序，实际加料量与设定值误差应小于5Kg。3。2。3。2分别启动、*、料程序，模拟加料量可设定在500Kg，分别检验三种物料储罐出口阀门、打料泵、进料切断阀连锁是否正确,计量准确程度，要求计量误差小于1Kg。3。2.3。3在DCS上同时启动两种物料加料程序，同时对一台乳化釜进行两种物料加料，检验防止错误加料联锁是否好用，此时DCS系统应出现错误提示，而且拒绝执行两种物料同时加料的指令.3。2.3。4在DCS上启动分别向两台乳化釜加料的程序,检查两台乳化釜之间的防止错误加料联锁是否好用，此时DCS系统应出现错误提示，同时拒绝执行指令。3.2。3。5继续向*釜内加水，超出满釜重量设定值,检验满釜超重报警是否正常。3.2。3。6自*釜底阀将水排至正常重量，开启温控程序检验温度调节是否灵敏，核对釜底温度和釜中部温度是否一致。3.2。3.7调整温控程序中温度设定值，分别低于实际温度5、10，检验温度报警是否好用。3。2.3。8使用氮气将釜内压力分阶段升至0。45MPa、0.5MPa，验证压力报警及联锁放空。3.2.3.9调整压力为0.4MPa，釜内温度25，搅拌1h，检验设备运转情况。3。2.3.10以上联锁、操作检验无问题后可按放料程序将乳化釜内水放入*釜。3.2.3.11两台乳化釜要求分别调试，所有仪表、联锁、设备运转运行不得有遗漏。3。3釜工序试运行3。3。1工序涉及设备仪表详见下表工序设备一览表（表3.3。1-1）序号名称位号材质单位数量备注1P1202SUS316L台12V1202SUS316L台13R1201A-GSUS316L台74F1201SUS316L台15M1202AGSUS316L台7*工序仪表、阀门一览表(表3。3。-2)序号名称位号单位数量备注1FIC1202台12PG1206台13PCV1206台14PCV1204台15PI1204套16XV1217AG台77XV1218AG台78XV1218AG台79XCV1212AG台710PIA1202AG套711PG1204AG台712TIA1203AG套713TIA1204AG套714LIA1201AG套715TV1203AG台716TV1204AG台717XCV1206AG台718XCV1207AG台73。3。2控制及联锁值3。3.2.1*釜温度由DCS系统自动控制，根据设定值调节热水和降温水流量，达到控温目的.温度控制程序同降温水、热水进出口阀门连锁，升温时开启热水阀门进水阀门,通过釜内温度反馈调节热水出水阀门开度，控制釜内温度及升温速率；降温时开启降温水进水阀门，通过釜内温度反馈调节降温水出水阀门开度，控制釜内温度及降温速率。3.3.2.2物料升温时间控制在1h。3。3。2。3*釜放空阀同压力设有联锁，当压力高于设定范围时,放空阀自动打开进行排放，当压力回归至控制范围后，放空阀自动关闭。3.3。2。4*釜压力设有报警。当压力高于设定值0.05MPa时系统发出高报警,当压力高于设定值0.1MPa时,系统发出高高报警。3。3。2。5*釜温度设有报警.当温度高于设定温度5时系统发出高报警,高于设定温度10时发出高高报警。3。3。2.6当温度、压力发生报警后,系统会自动启动降温程序降低釜内温度。3.3.2.7涂釜液由流量计计量，流量计与涂釜液泵、涂釜液加料阀联锁,当流量达到设定值后先关闭涂釜液加料阀,再停涂釜液泵。3。3。2。8涂釜液泵出口回流管道设有自力式调节阀，当管道压力达到设定时,阀门开启，低于设定值时阀门关闭，保证流量压力稳定.涂釜液槽设有设有远传压力测量,当槽内压力高于设定压力0。01MPa时，系统发出报警。3。3.2。9涂釜液氮气管线设有自力式压力调节阀，当槽内压力低于0.013MPa时向槽内补充氮气，高于0.013MPa时阀门关闭。3.3。2.10*釜喷淋蒸汽、高压水设有开关阀，由DCS系统控制。3.3.3联动试车过程3.3.3。1乳化釜内水转至*釜后开启*釜搅拌,检查现场压力同远传压力是否一致。3.3.3。2启动压力启动压力控制程序，通过改变压力设定值验证自动放空、补氮联锁是否好用。3。3.3.4改变压力设定值,使设定压力高于釜内实际压力0.05MPa、0。1MPa,检验报警程序。3。3.3。5启动温度控制程序，进行升温、保温。第一阶段温度控制在481，保温6h；第二阶段温度控制在521，保温3h；第三阶段温度控制在601,保温3h。保温阶段釜内压力保持在0.400。9MPa。3。3.3.6升温保温程序测试结束后将*釜内水放入出料槽内,调整釜内压力在0.350.4MPa.3.3.3.7启动涂釜程序，设定涂釜液流量，进行涂釜程序调试。启动顺序为喷高压水洗洗釜、喷蒸汽、自釜底将凝液排净、继续喷蒸汽、喷涂釜液、停涂釜液（线关闭开关阀再停泵)停蒸汽、关闭喷淋阀。3.3.3.8涂釜程序调试结束后，可以将釜泄压,打开人孔，观察喷淋情况，检查是否有死角。3.4浆料工序调试3.4。1浆料工序设备仪表浆料工序设备一览表(表3。4.11）序号名称位号材质单位数量备注1V1204AB碳钢衬SUS316L台12P1203SUS316L台13X1201SUS316L台14V1205搪玻璃台1浆料工序仪表、阀门一览（表3。4。12）序号名称位号单位数量备注1PIA1203AB套22PV1203AB台13PG1207台14LI1204台13.4。2连锁及控制值3。4。2.1出料槽氮气调节阀与出料槽压力联锁，抽真空时调节出料槽内真空度，真空度控制在0。01MPa-0。012MPa.3。4。2.2混料釜液位同出料槽输送泵联锁，当液位达到设定值后停止向混料釜内补料，液位正常设定值为60，低于正常设定值20开始补料，液位达到设定值停止补料,高于设定值10发出报警.3。4。3浆料工序调试过程3.4.3.1将三台*釜中的水放入出料槽中进行搅拌，开启放空阀，在DCS上设定氮气调节阀的开度，在开启调节阀前面的手动球阀，再缓慢打开氮气调节阀后面的截止阀，观察出料槽内的物料鼓泡情况，调整氮气调节阀的开度，并记录阀位数值,作为今后生产参照数据.3.4.3。2开启真空泵，打开出料槽真空阀门，关闭放空阀，启动自动调节程序，验证氮气自动调节是否好用。3。4。3。3开启出料槽放料阀门、出料槽输送泵，将水打入浆料釜，对照现场液位同DCS液位显示值是否一致，自动进料控制是否灵敏。3。4.3。4在DCS上将设定值调整至高于实际液位10%，检验报警程序是否正常。3.5过滤干燥工序3.5.1涉及设备仪表过滤干燥工序设备一览表（表3.5.1-1）序号名称位号材质单位数量备注1P1209SUS316L台12G1201组材套13V1208SUS316L台14V1209SUS304台15V1207SUS316L台16P1207SUS316L台17P1208SUS316L台18V1210A/BSUS316L台29V1206SUS316L台110P1205SUS316L台111M1202SUS304套112P1206SUS316L台113X1203SUS304台1过滤干燥工序仪表、阀门表(表3.5.12）序号名称位号单位数量备注1PG1211台12PG1213台13PG1212台14PG1209台15PG1210台16XCV1213A/B台27XCV1214A/B台28XCV1215A/B台29LI1205A/B台210PCV1204台1注:以上表格不包含压滤机、闪蒸干燥系统设备自带仪表、阀门。3。5.2控制连锁及控制值3.5。2。1压滤机自备PLC控制系统,经通讯接口引致车间DCS系统内控制。3。5.2.2浆料泵开停引入压滤机控制系统，控制进料.3.5。2。3压滤机PLC根据现场调试结果设定好各步操作参数，自动运行。3。5。2。4两台洗液低位槽交替运行，由A槽出料经压滤机将洗液排向B槽,再经B槽出料经压滤机将洗液排向A槽，进出料由洗液低位槽回流阀、出料阀控制;洗液低位槽补水有进料阀控制，同液位联锁；清洗液低位槽设有液位报警，当液位高于或低于设定值时报警提示，以上控制联锁引入压滤机控制系统。3.5。2。5干燥系统进料螺旋转速同出风温度联锁。3。5。2.6干燥系统进风温度同蒸汽调节阀联锁。3。5。3系统试车3。5。3.1手动在PLC系统上设定压滤、干燥各项设定值,检查PLC系统同DCS系统是否一致。3。5.3。2在DCS系统上手动对压滤机进行板框压紧、进料等操作，检查各动作是否正常。3。5.3.2启动滤饼洗涤程序,检验清洗液低位槽交替运行程序。3.5。3.3在DCS系统测试压滤机出料滤布转动是否正常.3。5.3.4在DCS上开启干燥系统，设定进风温度，验证蒸汽加热联锁是否正常.3.5.3。5重新在现场PLC进行各动作操作,同时在DCS上监控动作是否正常。注：干燥及过滤只做水进料试车和动作执行验证，不做固体进料，避免设备污染。3。6试车注意事项3。6。1本项目操作为现场与DCS控制室协同操作，双方每项操作完成后应及时通知对方，并说明下一步准备操作内容。3.6。2乳化釜试车前要检查称重模块是否归零。3。6。3试车遇到问题，需及时解决，不得越过问题进行。3.6.4要指定专人进行记录，包括异常处理数据要仔细记录，为今后生产提供数据依据。3.6。5试车结束后应将管道设备内水放净,易存水的低点管道可以用压缩空气吹扫。3。6.7异戊烷等碳钢储罐，试车借宿后应充氮气,防止生锈。4.联动试车组织机构及职责总指挥：职责:制定联动试车执行计划，协调公司内资源,自定试车安全方案,并检查执行情况。副总指挥：职责:具体组织实施联动试车计划，现场安全方案执行检查，现场人员协调管理，组织公用工程正常运行。技术监督:职责：审定联动试车方案，对关键工艺点进行监督，解决关键技术问题.施工方：职责：异常解决具体实施，工程安装售后。仪表负责人：和利时售后职责：程序问题修改、疑难解答、控制人员培训。5.附件联动试车记录.