柴油加氢装置换剂开工方案0630教学内容.doc

柴油加氢装置换剂开工方案20130630

精品资料

柴油加氢装置换剂开工方案

加氢单元

2013年6月
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编审页

编制
生产单元

日期

审核
生产单元

日期

生产技术管理部

日期

机动工程部

日期

HSE管理部

日期

会签

批准

日期

1开工组织体系

2开工方案
本次开工特点：
本次柴油加氢开工期间，受柴油加氢新氢压缩机为反应系统供应氮气影响，煤油加氢装置需改长循环42小时，其余时段正常生产。

2.1 开工步骤及时间进度表
时 间
反应系统主要工作
分馏系统主要工作
联系单位
联系内容
第
1
天
0：00～2:00
反应系统氮气置换
分馏系统维持200℃热油短循环，煤油加氢停止正常生产，改40t/h长循环，反应炉出口降至200℃。
调度、常减压公用工程、检验中心
煤油加氢改循环，停航煤直供料；分析气体组分、供给足量的氮气
2:00～4:00
启动K-101，反应系统压力升高至2.0MPa，反应器进行2.0MPa压力等级气密
4:00～18:00
按照操作规程启动K-102，维持低转速（3000r/min）。点F-101，反应器入口温度以10℃/h速度开始升温至160℃。
分馏系统维持200℃热油短循环，煤油加氢维持40t/h长循环，反应炉出口维持200℃。
调度、储运单元
引开工柴油
调度、公用工程
保证中压蒸汽、瓦斯供应
18:00～0:00
反应器入口温度160℃，系统压力2.0 MPa催化剂干燥
—
—
第
2
天
0:00～12:00
反应器入口温度提至250℃，系统压力2.0 MPa催化剂干燥，至D-104底部不再生成水。
分馏系统维持200℃热油短循环，煤油加氢维持40t/h长循环，反应炉出口维持200℃。
—
—
12：00～22:00
反应器入口温度以10℃/h的速度降至150℃。
22：00～24:00
停K-101，关闭D-106入口氮气手阀，盲板隔离后，引氢气进装置，反应系统升压至6.0MPa，分析循环气中氢气含量大于80V%。
分馏炉出口向270℃提温，煤油加氢停长循环，引直供煤油，反应炉出口向240℃升温。
重整、制氢
引氢气进装置
第
3
天
0：00～1:00
引开工柴油进装置，启动进料泵P-102
分馏接收反应油，开路外甩。提F-201出口至270℃，煤油加氢开工。
—
—
1:00～3：00
启动P-102，进料量控制150t/h，分馏系统见油后，外甩不合格线2h后，改为全循环。
分馏接收反应油，开路外甩。维持F-201出口270℃，煤油加氢开工。
储运
引开工柴油进装置
3:00～24:00
按催化剂硫化曲线进行催化剂硫化，反应系统压力7.0MPa，240℃恒温结束
分馏接收反应油，开路外甩3小时后改长循环。维持F-201出口270℃，煤油加氢开工正常。
检验中心
分析循环氢中硫化氢含量
第
4
天
0:00～17:00
按催化剂硫化曲线进行催化剂硫化，反应系统压力7.0MPa，270℃恒温结束，硫化结束。期间，启动P-103。启动P-104，并根据循环氢中H2S的含量调整C-101副线开度。
原料分馏长循环，维持F-201出口270℃，煤油加氢正常生产。
检验中心
分析循环氢中硫化氢含量
17：00～24:00
进料逐步切换为混合新鲜进料，处理量逐渐提高至400 t/h，反应CAT自270℃以10℃/h速度提高至340℃，根据分析结果调整反应温度，至产品合格。
C-202底精制柴油外甩至不合格柴油线2h。
储运
外送轻污油
根据化验分析结果，分馏系统进行调整，至精制柴油合格，改至柴油产品线。
常减压、催化装置、检验中心
引催化柴油、焦化汽柴油

2.2 开工操作步骤
2.2.1 反应系统工作
1 反应系统氮气置换
（1）、第1天 0：00～2:00 自K-102出口氮气线引氮气，自D-107顶部排放至火炬，置换反应系统至烃＋氢<0.5V%。
（2）、2:00～4:00 联系调度，按照操作规程启动K-101A，投用HydroCOM气量无级调节系统，反应系统补压至2.0MPa，反应器进行2.0MPa压力等级气密。
（3）、4:00～18:00 联系调度、公用工程单元，按照操作规程启动K-102，转速维持3000～3500r/min，K-102氮气运行工况下，内操注意监控好防喘振点位置、干气密封运行状况。联系调度、储运单元，引瓦斯进装置，分析F-101炉膛爆炸气含量<0.5V%后，按照操作规程点F-101。反应系统以10℃/h速度升温至160℃。
2 催化剂干燥
（1）、18:00～第2天2:00维持反应器入口温度160℃,反应系统压力2.0MPa，催化剂恒温脱水8h。
（2）、2:00～12：00 反应器入口温度以10℃/h的速度自160℃升至250℃。恒温脱水4h，直至D-104液位不再上涨后，催化剂干燥结束。
3 反应系统降温，升压
（1）、12：00～第3天0:00 反应器入口温度以10℃/h的速度自250℃降至150℃。
（2）、第二天0:00～24:00 停K-101A，K-101A入口改为氢气，关闭入口氮气手阀，盲板隔离后，引氢气进装置，重新启动K-101A，保证反应器壁温度大于93后，系统以1.5MPa/min速度升压至6.0MPa，分析循环气中氢气含量大于80V%，反应器法兰进行气密。
4 催化剂硫化
（1）、第3天0:00～1:00 联系调度、储运单元，准备启动P-102。内操将最小流量线控制阀FV-11401A开至40%，打开P-102出口总管切断阀XV-10402，启动P-102。室外打开泵出口电动阀。缓慢打开P-102出口流量控制阀FV-11402A，同步关小P-102最小流量控制阀。将P-102出口流量提至150t/h。分馏系统见油后，外甩柴油不合格线2h后，柴油产品改为全循环，反应器入口温度维持150℃。
（2）、2:00～4:00 联系调度、储运单元，柴油外甩不合格线2小时。
（3）、4:00～6:00催化剂预湿结束后，反应器入口温度以10℃/h的升温速度升至175℃，开始向硫化油中匀速注入DMDS，起始注入量5L/min
（4）、6:00～17:00密切注视床层各点温度，反应器床层温度稳定后，以4℃/h提高反应入口温度至200℃，恒温保持5h，并逐渐提高DMDS注入量。联系分析循环氢中H2S含量，通过调节DMDS注入量, 维持循环氢中H2S含量为0.1～O.5V％
（5）、17:00～第4天7:00 H2S穿透床层后，以5℃/h将反应器入口温度提高至230℃，恒温8h，调节DMDS注入量，维持循环氢中H2S含量为0.1～O.5V％
（6）、第4天7:00～17:00反应器入口温度以5℃/h 速度升高至270℃，恒温硫化8小时，循环氢中H2S含量维持1.0～2.0V％，催化剂硫化结束。
5 切换新鲜原料，装置产出合格产品
（1）、第4天0:00～12:00 联系溶剂再生装置、调度，内操将P-104最小流量线控制阀FV-11501A开至40%，打开出口总管切断阀。启动P-104后，内操缓慢打开P-104出口流量控制阀FV-11502A，同时逐步关小P-104最小流量控制阀FV-11501A。联系公用工程、调度，启动P-103，维持P-103出口流量15t/h。启动P-205，开始加注反应缓释剂、分馏缓释剂。
（2）、17:00～24：00 逐步切换新鲜进料，反应进料量至400t/h，反应CAT提高至340℃，并根据精制柴油分析结果调整CAT，至产品柴油合格。
2.2.2 分馏系统工作
（1）、第1天 0:00～4:00联系调度、储运单元，引柴油进柴油加氢装置D-114，通过P-101B开工垫油线，分馏系统开路外甩，置换分馏系统原来的循环油，外甩4小时后，建立原料分馏系统循环。外操加强巡检，杜绝发生跑、冒、滴、漏、漏问题。原料分馏循化流程：
D-114→P-101A→SR-101→D-101→P-101B→D-103→LV-11001→C-201→E-205(壳)→LV20101→C-202→P-203→KHT单元→E-205（管）→FV-20401→E-204（管）→E-203（壳）→E-206（壳）→A203→LV-20301→长循环线→D-114
（2）、4:00～18:00，F-201出口维持200℃，F-201过热蒸汽通过消音器放空。
（3）、第2天 2:00～第3天 3:00，煤油加氢准备开工时，F-201出口温度以15℃/h速度向270℃升温。
（5）、第3天 3:00～第四天17:00，维持反应分馏全循环，分馏系统继续为煤油加氢提供重沸器热量。需防止油品不断蒸馏造成分馏系统液位难以维持。要求C-201、C-202均进行全回流操作，塔顶不出产品。如液位难以维持，可考虑引入部分新鲜原料。煤油加氢长循环期间，重沸炉出口温度降至200℃。
（6）、17:00～24:00，精制柴油改开路外甩，并根据反应系统相应进行调整，保证石脑油、精制柴油产品合格。
2.2.3 煤油加氢装置
（1）柴油加氢准备启动K-101进行氮气升压前，联系调度，煤油加氢装置改长循环。
（2）联系常减压，停收原料。
（3）关闭界区原料油进装置手阀，装置改长循环，反应器以≯20℃/h降反应入口温度至210℃，再以20 t/h降进料量至40t/h，降量过程应逐渐降低瓦斯流量，提大补充氢流量，避免炉管出现干烧。
（4）长循环运转，维持各容器液位，加强对原料油罐D101脱水。
长循环流程：
D101→P101→FV11001A→E101(壳)→F101→R101→E101（管）→A101→D102→E202(壳)→C-201→P-202→E-202（管）→A203→E203→SR-201→开工长循环线→SR-101→D101
（5）摘除反应进料泵P101原料低流量联锁。
（6）航煤加氢补充氢与柴油加氢进行隔离；航煤加氢D-102顶部气体与柴油加氢进行隔离。
（7）装置停收原料时，分馏改长循环。
（8）产品煤油改去长循环，多余油品外甩去不合格煤油线。
（9）开重沸器E204跨线，关闭E204进出口阀，E204走旁路，C201降底部温度。
（10）柴油加氢氮气置换结束后，柴油加氢新氢系统引氢气。
（11）打通煤油加氢引氢流程及D-102顶气体流程。启动柴油加氢K-101，向煤油加氢及柴油加氢供氢。
（12）联系常减压装置，引直馏煤油40t/h进装置。装置改开路外甩，航煤产品送不合格柴油。
（13）煤油加氢反应炉出口向240℃升温，装置进料维持40t/h。
（14）提高C-201底温至232℃，调整汽提塔操作，确保产品煤油尽快合格。
2.3开工过程注意事项
（1）、开工过程中遵循先提量后提温的原则，防止床层超温。
（2）、开工过程中严格执行“奥氏体钢材容器，器壁温度低于93℃前，压力不准大于操作压力的1/4”要求。开工过程中在压力提高至1/4操作压力前，反应器器壁最低温度不得小于93℃。
（3）、反应系统升温、升压过程中，按照先升温后升压的原则，同时避免温度、压力出现大幅度波动，造成设备、法兰等出现泄漏。
（4）、开工过程中，高温法兰有固定蒸汽保护环管的，应将其投用。
（5）、反应系统任一床层温度生至205℃前，应确保循环气中CO含量≯30µL/L，防止在开工过程中产生剧毒的羰基镍。
（6）、当反应温度＞200℃时，必须保证循环氢中硫化氢含量≮300µL/L，防止催化剂被还原。
（7）、为避免形成氢－氧和烃－氧爆炸性的混合物，反应系统必须用氮气进行全面的反复置换。防止置换死角部位发生爆炸的隐患
附1 装置开工细化方案

1.1反应系统隔离
（1）确认反应器进出口等各处所加盲板拆除或复位，反应系统流程畅通。
（2）确认下列部位隔离
序号
系统
隔离点
确认人
备注
1
P-102出口隔离点
P-102A/B出口单向截止阀关闭

P-102A/B暖泵线第二道阀关,第一道阀开，两阀间排凝阀关

P-102A/B出口排凝第二道阀关，第一道阀开

P-102A/B出口电动阀XV-10401A/B开

反应进料流控阀FV-11402A开

P-102A/B出口切断阀XV-10402开

2
P-102出口氮气吹扫线
两道阀全关

两阀间排凝全开

盲板调通

3
P-102出口氢气线隔离
阀门全开

排凝阀关

盲板调通

4
K-102处隔离点
K-102出入口阀全部打开，防喘振线、急冷氢线、吹扫氢线、至干气密封线流程全部打通

K-102出、入口排凝均第一道阀开，第二道阀关

K-102出、入口补氮气线第一、三道阀开，第二道阀关，二、三道阀间排凝阀开

出口放空线第一、三道阀开，第二道阀关，盲板调通，排凝关

7
D-102底隔离点
LV-10901A及上游阀全开，下游阀关闭,排凝第一道阀开,第二道阀关

LV-10901B及上游阀全开，下游阀关闭,排凝第一道阀开,第二道阀关

罐底切断阀UV-10901全开

D-102底排凝阀关,盲板调通

去HT-101流控阀FV-10901开

HT-101入口切断阀XV-10403开

HT-101入口最后一道手阀关，盲板调通

8
P-103出口隔离点
P-103A/B出口单向截止阀关闭

P-103A/B出口排凝阀第一道开,第二道关

出口暖泵线第一道阀开，第二道阀关，两阀间排凝关

出口电动阀XV-11402A/B全开

出口流控阀FV-11402A全开

出口总管切断阀XV-11401全开

至E-103之间注水点阀全开,排凝第一道阀开，关第二道阀

至A-101入口四路注水点阀全开,排凝第一道阀开，关第二道阀

至A-102入口注水点阀关闭,排凝阀关

9
D-104底隔离点
LV-11201全开，上游阀开，下游阀关，排凝第一道开,第二道关。

LV-11201副线第一道阀开，第二道阀关

LV-11202全开，上游阀开，下游阀关，排凝第一道开,第二道关。

LV-11202副线第一道阀开，第二道关。

D-104底排凝阀关，盲板调通

D-104液位切断阀XV-11202开

D-104界位切断阀XV-11201开

10
紧急泄压阀
XV-11701关，前后截止阀开,副线第一道阀开，第二道阀关

11
D-107隔离点
罐底排液线第一、二道阀开，第三道阀关，排凝第一道阀开，第二道阀关

D-107三个安全阀上下游阀全开，放空阀第一道开，第二道关

D-107顶流控FV-11701及上游阀开，下游阀关，副线第一道阀开，第二道阀关

D-107顶接系统抽空线第一道阀开，第二道阀关，盲板调通

12
D-108底隔离点
排油线第三道阀关闭，第一、二道阀开，排凝第一道阀开，第二道阀关

13
C-101底隔离点
LV-11601及上游阀开，下游阀关，排凝阀第一道开,第二道关。

LV-11601副线第一道阀开，第二道阀关

塔底切断阀XV-11601全开

塔底排凝去废胺液罐阀关，盲板调通，后法兰拆开

塔底排凝排空阀关，盲板通

撇油线盲板调通，第一、二道阀开，第三道阀关闭，后法兰拆开

塔底蒸汽线两道阀关，两阀间排凝阀开

14
P-104出口隔离点
P-104A/B出口单向截止阀关闭

P-104A/B出口排凝第一道开,第二道关闭

P-104A/B暖泵线第一道阀开，第二道阀关，排凝阀关闭

P-104A/B出口电动阀XV-11501A/B开

P-104出口氮气线两道阀关，中间排凝阀开，盲板调通

P-104A/B出口流控阀FV-11502A开

P-104A/B出口切断阀XV-11502开

15
循环氢采样点
关闭入口压力表前手阀，后路流程打通

（3）确认下列高压串低压部位，后路流程畅通
序号
措施
确认人
备注
1
D-101底至P-102A/B入口管线畅通，D-102安全阀及压控阀投用（或放空阀开）。

2
D-102与D-104底液控阀的下游阀至D-103、D-105管线畅通，D-105安全阀及压控阀投用。

3
HT-101至D-103流程畅通，出口安全阀投用

4
D-110底至P-104A/B入口管线畅通，D-110安全阀及压控阀投用。

5
D-109底至P-103A/B入口管线畅通，D-109安全阀及压控阀投用。

6
C-101底液控阀的下游阀至D-117管线畅通，D-117安全阀，压控阀投用。

7
FV-11701下游阀至燃料气罐D-303流程畅通，D-303排火炬阀开，安全阀投用

8
放空系统投用

9
地下污油罐放空阀开

10
地下废胺液罐放空阀开

1.2催化剂装填方案（本次装剂计划用时4天，2011年装剂用时7天）
1.2.1反应器系统隔离：
① 反应器入口弯头已拆开。
② 反应器R-101出口线短结拆开加临时盲板隔离。
③ 反应器吹扫氢手阀后盲板隔离。
④ 急冷氢控制阀后盲板隔离，副线阀盲板隔离。
1.2.2 准备工作
（1）、 制定详细的装剂方案和组织实施方案报有关单位审批，方案通过后协调各部门与单元的工作。
（2）、反应器内一定要打扫干净，整个系统不准有水和残油。
（3）、准备好装填催化剂时所用的工具，如吊桶、软梯、磅秤、皮尺、照明设备、通讯设备、催化剂起吊设备、反应器内通风设施等，装剂人员备好劳保用品。
（4）、催化剂及瓷球等物品已运抵装置现场，轻卸轻放，分类堆置。催化剂及瓷球出库时进行数量清点，确保装填够用。同时在催化剂堆放现场准备面积足够的防雨帆布，以备一旦下雨时搭置防雨棚。
（5）、催化剂、瓷球现场堆放时严格按下列要求堆放：
① 将催化剂、瓷球搬运至反应器附近，缩短距离便于装剂时的搬运。
② 堆放的催化剂必须有充足的防雨防潮措施，对于桶装催化剂必须在反应器附近较高地势的混凝土地面上堆放整齐，并用防雨布盖好，对于袋装催化剂必须在反应器附近较高地势的混凝土地面上放好垫木、铺好防水布，然后再堆放好催化剂并盖好防雨布，以防止下雨或装置跑水造成浸泡。
③ 将相同型号，相同生产批号的催化剂放在一起，并按照装剂的先后顺序摆放好，并用警示牌加以区分，切勿乱放。
④ 在现场堆放催化剂时，一定要充分规划好装剂时吊车、叉车及人员等的工作空间，切勿造成装剂时的混乱。
⑤ 指定专人对进入反应器的人员供氧、供水及通讯照明设施进行监视，以上设施未经检查、确认，任何人都不得进入反应器内工作。
（6）、装填前，反应器底部出口收集器的螺栓等部件必须固定好，卸料管的出口盲板也必须安装完毕。反应器内装好安全灯。冷氢箱内构件已备齐。
（7）、在反应器顶部平台安装好催化剂装填用设备。通常由三部分组成：一个料斗、下接金属直管，再与一个帆布软管连接。金属管与帆布管直径视反应器顶部开口尺寸而定，一般控制在15～20cm 。在料斗与金属管以及金属管与帆布管连接处各设一个闸阀，往料斗内装催化剂时关闭上部闸阀，而下部闸阀用于控制催化剂的装填速度。为防止催化剂自由下落速度过快，催化剂破碎过多，宜控制帆布管口距料面在lm左右。
（8）、整理好现场，移开反应器平台或现场的障碍物，保持现场的清洁。
（9）、组织与分工要落实。装剂前，必须对参加装剂人员进行组织与分工，专职专责，避免造成混乱及发生事故。应有现场装剂总指挥、催化剂搬运人员、检查人员、进入反应器耙平人员、过秤人员、记录人员等。
1.2.3 反应器内构件检查
（1）、打开反应器头盖进人检查前应先用非净化风管通入反应器底部吹扫置换一段时间后，经采样分析O2含量大于20V％方可进人。
（2）、施工人员拆下部分内构件，打通装填通道，放入梯子、照明设施。指定专人对进入反应器人员进行监视。
（3）、检查反应器热电偶是否有变形、移位情况。
（4）、检查入口捕集器，以便使定位销正确定位（入口管的顶部水平部分应与扩散器的槽和挡板垂直）。
（5）、检查反应器底部出口捕集器金属网是否有损坏、漏缝情况。出口捕集器是否已用螺栓紧固在反应器出口头盖上；并且盖在其上的金属网罩无任何漏缝，出口捕集器的底边与出口头盖间亦无缝隙，如果缝隙宽于手指则应用填料绳密封。
1.2.4地面上的操作程序
（1）、将桶装催化剂放在反应器附近的地面上，用叉车将桶装催化剂放置在磅秤上进行称量，并记录，然后将催化剂装入地面的送料斗中，用吊车将料斗提升至各反应器顶部的装料斗。
（2）、反应器顶部的送料漏斗及其反应器内部的帆布送料管要事先安装好，最后催化剂经过顶部料斗及帆布管送入反应器内。
（3）、送料斗用吊车送至地面后，再重复进行下一个过程。
1.2.5反应器顶的操作程序
（1）、在装填反应器前，再次核对瓷球和催化剂的装填尺寸。
（2）、在反应器入口设置抽吸器，将装剂时的粉尘抽出反应器，并形成对流，保证装剂环境良好。
（3）、放下梯子和照明设施，保持器内的亮度适于装剂人员进行操作，随着装剂的进行，梯子离反应器的料面距离要保持适当的高度，便于作业人员替换和工作检查。
（4）、两名操作人员配戴送风式空气面罩(软管约25m长)及腰部绑安全绳下反应器，检查反应器内部帆布管上配置的DNl50滑阀和滑阀下面连接的帆布管离装料面的高度和帆布管的松紧度，检查内部划线分层的清晰度和准确度。当反应器内操作人员需停止催化剂下落时，可以用一个方便的钢卡将帆布管口卡住。
（5）、首先在卸料管中填充直径13mm瓷球。
（6）、用铲车将桶装催化剂运至磅秤称重，记录重量，然后再装到地面上的送料斗中，装完后，用吊车将送料斗吊至反应器顶部，并将催化剂卸入反应器顶部固定的装料斗中。
（7）、将反应器底部的瓷球按规格及标好的尺寸逐层加入，每加完一种规格的瓷球后，均要耙平检测，并记录好加入各种瓷球的量；
（8）、按装填图要求加入保护剂或催化剂，每隔500mm 耙平一次并检测，直至将催化剂加入到装上部瓷球、冷氢箱时需留出的高度。
（9）、安装分配盘、冷氢箱、冷氢管、支撑隔栅等该层反应器的内构件。冷氢箱与反应器筒体之间加塞绳和密封垫以防泄漏。为保护催化剂，安装内构件时人应站在木板上，内构件安装完毕后，及时清除杂物。
（10）、在卸料管中填充直径13mm 瓷球，然后继续按上述原则装填反应器到预计高度，核对记录好加入催化剂的总量。
（11）、按装填图要求在预定高度处装入保护剂和入口扩散器。
（12）、尽快装好反应器顶部分配盘和顶盖。
（13）、即时整理好各种催化剂和各种规格瓷球的装入量。
1.2.6 催化剂装填的注意事项
（1）、催化剂要尽可能轻放、轻卸，避免破碎。
（2）、装填催化剂应选在干燥的晴天进行。
（3）、注意保护好反应器头盖法兰面和八角垫，在头盖大法兰上盖两层橡胶圈。
（4）、催化剂在装填之前方可开桶，装填进度在允许的范围内应尽可能快，缩短催化剂暴露在大气中的时间，以减少催化剂吸潮。
（5）、散落在地或玷污的催化剂，不得装入反应器内。
（6）、装填过程中，催化剂的自由落体高度<1m。
（7）、装剂人员必须穿好洁净的工作服，进入反应器的人员要扎紧袖口、裤口，清除衣袋中的杂物，以防掉入反应器内。
（8）、要求床层中催化剂每上升500mm耙平一次，测量一次装填尺寸，计算装填堆比，以利于发现装填过程中的问题、确保装填质量。
（9）、控制催化剂装填时的下放速度，不宜太快，以防产生静电及催化剂破碎或“架桥”。催化剂的下放速度一般控制≯2.0t/h。
（10）、装剂人员，必须站在预先准备好的木板上，以防踩碎催化剂，并穿上干净的鞋，以免带入污物。
（11）、瓷球放入每一层的量要少一些，从而避免过多的瓷球堆积在漏斗或装催化剂的管内。当每一层耙平后发现量不够用时，可用小桶从顶部吊入反应器内，这样可以避免装过量时从反应器内往外送料。
（12）、在装填过程中，当发现料面上升，达到帆布卸料口的距离过小，器内操作人员无法沿圆周方向均匀移动帆布时，需要与反应器顶部指挥人员联系好，关闭装料斗底部下方的滑阀，卸掉一节金属短管或剪去一截帆布软管，以保证合适的催化剂下落高度。
（13）、反应器催化剂卸料管内要装满瓷球。
（14）、若装剂人员在装填过程中发现料面已达到划线高度，而料斗内还剩余较多瓷球时，应及时联系技术人员进行确认，计算装填密度是否符合设计要求，当不需要继续装填，则应用小桶将料斗及下料管内剩余的瓷球吊出反应器。
（15）、催化剂装填过程中，出于安全角度的考虑，反应器平台监护人员都必须保证两人以上。反应器平台人员与器内装剂人员必须能随时、准确沟通。
（16）、器内工作人员工作1.5小时左右，就必须进行更换。在换人时，要停止装填催化剂，来替换的人先进反应器，被替换的人向他们把工作情况交代清楚后方可离开，并且要重新检查安全、防静电等措施，一切措施确认全部到位，被替换的人员离开反应器后，平台顶部的指挥人员与器内器外及地面沟通联系好后，再进行下一步装填。
（17）、反应器内的催化剂装填完毕后，有关人员签字认可，将反应器内构件装上，并进行分配盘的水平测试，确认无误后封口。
1.2.7附图表
表7-1 催化剂装填工具明细表
序号
设备名称
备 注
1
装催化剂用的防护服10套
装卸催化剂专用
2
防护眼镜防护头盔10套
装卸催化剂专用
3
防尘呼吸面罩20套

4
对讲机等通讯工具5套

5
无齿木耙、塑料板(木板)2套

6
段塔式钢梯配紧固起吊绳1套

7
通空气软管共25米

8
便携式燃料气探测器1套

9
帆布袋(足够量遮雨布)

10
临时电源、反应器内照明

11
风动扳手、胀力螺栓膨胀器

12
送料斗(起重机料斗)
装料斗(送催化剂入反应器内)
共用两个送料斗、一个装料斗(不锈钢)
13
铲车一台、吊车一台

14
称量的磅称、记录表格等

表7-2 催化剂装填人员分配情况
序号
工作分工
人数
l
铲车两台，司机2人，搬运工6人
计8人
2
过磅称2人，记录2人
计4人
3
地面装料斗4人
计4人
4
吊车1台，司机2人
计2人
5
地面指挥，通讯联系2人
计2人
6
反应器平台：指挥2人，与器内专门通讯2人
计4人
7
反应器内工作人员4人，替换4人
计8人
总装剂人数
合计32人

表7-4 催化剂装填记录表
时间 年 月 日 记录人
时间
催化牌号
每桶重量/kg
桶(袋)数/斗
斗数
重量/kg
空高/mm
装填高度/mm
体积/m3
密度/(kg/m3)
备注

表6-3 催化剂装填作业危害识别表
序号
工作步骤
危害或潜在事件
主要后果
事故发生频率
员工胜任程度
预防措施
1
方案准备
技术人员对方案理解不深、方案不完善
延误工期
从未发生
胜任
方案经过讨论批准
2
人员培训
未对作业人员进行HSE 培训
人身伤害
从未发生
胜任
对施工人员作业环境和作业过程存在的危害、采取的防范措施、人员的职责、应急处理）的交底和培训
3
反应器隔离
切换流程错误
反应器没有有效隔离，爆炸着火
从未发生
胜任
按照《流程确认单》执行
4
装剂过程
天气原因催化剂受潮
催化剂机械强度降低
曾经发生
胜任
提前准备好足量的帆布
催化剂未粑平，堆比差别较大
出现沟流,反应器径向温升大
偶尔发生
一般胜任
监护人员加强监护，提高催化剂装填检尺频次
反应器入口高压法兰受损
法兰重新打磨，延误工期
曾经发生
胜任
在反应器入口法兰增加临时塑料垫保护，

1.3 催化剂干燥
1.3.1 催化剂干燥的目的
由于催化剂在贮运、装填过程中会吸附一定的水分，吸水量一般在1～3m％，如果湿催化剂与原料油一起升温，易造成催化剂崩裂、破碎，床层压降上升。干燥的目的在于脱除催化剂中的吸附水，确保催化剂在使用过程中良好的活性及机械强度。
1.3.2 准备工作及要求
（1）、 催化剂按要求装填完毕。
（2）、反应系统高压部位隔离到位，系统氮气置换至氧含量＜O.5V％。
（3）、催化剂干燥升温过程中，升温时以反应器入口温度为准，恒温阶段以床层最高点温度为准，并按升温曲线进行。
（4）、反应系统压力维持在2.5MPa，通过K-101补入氮气维持系统压力。
（5）、反应系统各安全阀投用。
（6）、在冷高分部位切水，循环氢分液罐D-107也要定时脱水，各低点排凝检查有无积水。
（7）、准备好脱水用的计量工具。
1.3.3 催化剂干燥条件
D-104压力：2.0 MPa
干燥介质：氮气
气剂比：＞600（V/V%）
1.3.4 催化剂干燥流程
流程: 0.7MPa氮气→D-106→K-101→→E-103壳程→→FV-10502→E-102壳程→F-101→R-101
→FV-10501→E-101壳程→→→→

→E-101管程→E-102管程→D-102→E-103管程→A-101→D-104→D-108→HV-11601→D-107→K-102
1.3.5 催化剂干燥步骤
1.3.5.1 反应系统氮气置换
（1）隔离循环氢压缩机，关闭出入口和防喘振线上的电动阀和手阀，打开机体排凝阀。
（2）通过K-102出口氮气线补入氮气，经D-107顶部放至火炬系统，反应系统进行氮气置换。
（3）联系质检中心采样分析反应系统内的氧含量。
（4）根据化验结果决定是否继续置换，如果系统内的氧含量低于0.5V％，则置换结束。如果系统内的氧含量高于0.5V％，则继续进行置换。
1.3.5.2 反应器法兰氮气气密
⑴ 通过D-106入口氮气线给气，自新氢机K-101一返一、二返二线向反应系统充压至0.7MPa。
⑵启动K-101将反应系统压力升至2.0MPa，反应器法兰进行气密
⑶ 气密发现的漏点，及时联系施工单位进行处理。
1.3.5.3 启用循环机K-102、建立系统氮气循环
⑴ 氮气2.0MPa气密合格，打通反应系统氮气循环流程，反应系统压力稳定在2.5MPa。
同时注意：
① 打开FV-10501、FV-10502控制好炉前、炉后两路气体流量；
② 打开循环氢脱硫塔C-101旁路控制阀HV-11601。
⑵ 按照循环机操作规程，启运循环机K-102，建立反应系统氮气循环。
⑶ 循环机K-102保持2000～3000r/min低转数运行。
1.3.5.4 加热炉F-101点火升温
（1）、 联系检验中心分析炉膛爆炸气和燃料气氧含量合格，按加热炉F-101操作规程点火。反应系统进行升温，并联系外操启动A-101。
（2）、点炉稳定后循环2小时，反应入口温度以5～10℃／h升至120℃，恒温8小时。反应器升温必须遵循其限制条件，即在反应器、热高分最低点温度＜93℃前，控制升温速度＜20℃/h，反应器入口温度不允许超过最低表面温度167℃。待反应器、热高分各点最低器壁温度大于93℃后，系统压力提至2.5MPa，提温过程中高压空冷A-101／A～H保持最大冷却负荷。
（3）、D-104底部切水、称重、记录。观察冷高分的界面上升速度，计算催化剂脱水量。当每小时的脱水量少于催化剂重量的0.1m％时（约183kg，冷高分界面约升高1.6cm），反应器出口温度达95℃以上可认为此阶段恒温结束。
（4）、反应器入口以5～10℃/h升至250℃(保持催化剂床层各点温度≮200℃)，恒温8～16小时。
（5）、D-104底部每2小时切水一次，并称重、记录。反应器出口温度不低于220℃，并且2小时生成水量小于15kg时可认为催化剂干燥结束。恒温脱水期间检查临氢管线法兰严密情况。催化剂干燥阶段从升温至250℃恒温前脱水量约占总脱水量的88m％，250℃恒温阶段约占12m％。
（6）、催化剂干燥结束后，反应器入口温度以≯20℃／h的速度降至150℃恒温，防止气密结束后引氢催化剂被氢气还原。

0
50
100
150
200
250
300
0
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
22
24
26
28
30
32
34
36
38
40
42
44
时间/小时
反应器入口温度

图2-1催化剂干