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热喷涂的一般工艺流程

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热喷涂的一般工艺流程
热喷涂生产一般包括3个基本工序-----工件表面预处理、喷涂和涂层后处理，其基本工艺流程如图所示。
工件表面预处理
表面预加工
净化
粗糙化
黏结底层
预热
喷涂
喷涂后处理
封孔
加工

现将各工序的主要内容简述如下
1. 工件表面预处理
为了使涂层和基体材料很好地结合以及满足喷涂工艺的需求，基材表面必须进行预处理，包括表面预加工、净化、粗糙化和黏结底层等几个步骤。
（1） 表面预加工 是在喷涂之前 对工件进行车削和磨削等表面加工，以清除工件上的原喷涂层、其他表面处理层（淬火层、渗碳层等）各种损伤和毛刺，修真表面的不均匀磨损，预留喷涂层厚度等，以保证合适的基体表面和共建喷涂后的尺寸精度。
（2） 净化处理 目的是除去工件表面的所有污物，如油脂、油漆、锈迹和氧化皮及其他污垢等。其中，有代表性的是油脂和锈迹，故简单地说，净化处理的关键是除油和除锈。除油的方法很多，主要的是溶剂清洗、水基清洗剂清洗，碱液（和酸液）清洗、电解清洗、乳化液清洗、超声波清洗、超临界二氧化碳清洗及加热脱脂等；除锈的主要方法则有化学除锈、点化学除锈、火焰除锈、机械除锈（喷砂、滚光、手工及及机动工具除锈）等。
（3） 粗化处理 目的是增加涂层与基材间的接触面，增大涂层与集采的机械咬合力，使净化处理过的表面更加活化，以提高涂层与基材的结合强度，同时基材表面粗化还改变涂层中的残余应力分布，对提高涂层的结合强度也是有利的。粗化处理的方法有喷砂、机械加工（如车螺纹、滚花）、电拉毛和宏观粗化等，其中喷砂处理是最常用的粗化处理方法。
（4） 黏结底层 是在喷涂一些与基材粘结不好的涂层材料时，先选择一种与集体材料粘结好的材料喷涂一层过渡层，以加强涂层与基体的结合。常用作黏结底层的材料有Mo、NiAl 、NiCr及铝青铜等，底层的厚度一般是0.08~0.18 μm。
净化和粗化表面的方法很多，选择应根据基材的材质、形状。厚度、表面原始状况和涂层的设计要求以及施工条件等因素而选择。

2. 预热
预热的目的是为了消除工件表面的水分，提高喷涂时涂层/基体界面的温度，减少基材与涂层材料的膨胀差异造成的残余应力，以避免由此导致的涂层开裂和改善涂层与基体结合强度。预热温度取决于工件的大小，形状和材质以及基材和涂层材料的热膨胀系数等因素，一般控制在60~120℃范围。其实预热还不能算作一个独立的工序，实际上它是喷涂的预备操作，有时也把它算入预处理之内。
3. 喷涂
这是整个热喷涂工艺的主体和关键工序，其他的工序都是为保证此而进行的。喷涂的操作主要是选择喷涂方法和喷涂参数。喷涂的方法有多种，而且目前还在发展，采用何种喷涂方法进行喷涂主要取决于选用的喷涂材料、工件的工况及对涂层质量的要求。列如，喷涂陶瓷最好选用等离子喷涂；喷涂碳化物金属陶瓷层可采用高速火焰喷涂；若是喷涂塑料则只能采用火焰喷涂；而若要在户外进行大面积防腐工程的喷涂的话，采用灵活高效的电弧喷涂或丝材火焰喷涂是较佳的选择。总之，喷涂方法的选择一般来说是多样的，但多某种应用来说中有一种方法是最好的。为获得高质量的涂层和提高喷涂效率，应正确选择和优化喷涂条件，这就要针对涂层材料、盆腔性能和工件的具体而确定。
4．涂层后处理
有些涂层在喷涂后不能直接使用，而须进行各种后续处理。例如，对用于防腐蚀的涂层要进行封孔处理，以防止腐蚀介质渗入涂层的孔隙而腐蚀基体；对有些承受冲击磨损或高应力载荷的涂层，要进行纵容处理，使其与基体的结合从以机械结合为主转变为普遍的治金结合，已提高涂层的结合强度；又如，对有尺寸精度要求的涂层，要进行适当的机械加工等。
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