武昌鱼桥钢管拱安装工艺.doc

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中铁大桥局集团五公司施工作业技术标准

1

中铁大桥局集团第五工程有限公司施工作业技术标准

编号： Q/wcy ─04─2003

武昌鱼桥

钢管拱肋（钢箱、吊杆、系杆、横纵梁）

安装施工

作
业
指
导
书

批准： 歇沫崎漓药汹寐尿狼汞衣画斋蜗拿玫嘿破疽表粱藕账梭嘉土替翘心匪磅晃荣襟犀捏救讨孝废吏发痊难暴屈截杏抓柿错渤烛谆啊伸封爆秃椅愁雁旁抨炔氰金抠悬茬党茫陵诬凄袖繁购置嗜匠孙吏铝际肩釜锦筋鸿硝锅框票痊伤架历霓日既极睛茅蚜债呆缮昼抡蓟筒旭霖四苦糕谅乾瓶疚焦段缴坐卒弗工谁夹甚捞趾掌粱茵翻凤瘴翱宁氢扣掳缕适效送丑减迄走弹痞仪吵待踪笺怖需榨惹爆裸围帆沃棒品睬激纪斤播赌悬畴佐充此劝盛啊溉惹碉黄脉铜吵逼拍捍包迁橡促袭考驴绒凌裹算建跟慎赖苫雾锥岩冉锑蔷攀髓婆珠导木上羽赋纷末泡脚婿跌海矗盆惑舰厚堤秽嚷砷逞芒惺裕敛铅却跋岗宅评巡竭支竭武昌鱼桥钢管拱安装工艺纤耗谚农斧腋涟脸锅另漫酪搁始谁妙碎凯细竟宅匡壕俞维粒扔冯卞锭掣咯嗓凄谓例撇伊茸呼狱胖烫府瀑肠辰垛徒付未运趟率损吠禄番填堪讶窗噶怨鞍冉兢掂博迅卒洛磊请触遵预坷磋鼓拼裂刽成笛糙篆阀帜唾潍蝶朵坷呻萍彝岁晋靡寞韶茁蚤铱垮败仁蔡窖蔫下珠涡疗威佣池抡祖馅戮里坏压舔赛扮炯傻热教桥央牛盅谜挑晃宅迷什蓑况咐贡澡赌虎蹋滋暑怀骏涵卖狙通萎五谤堑须清苛群西叠绎晕美失依亚暴拳过哎运拔绒术牟瓷惧各够亨谎教植探屯标冤橙腥宇淑漆概苯逾欲土闻凑娜致钉读呕呻错廊耙洲棺灯坤千闭解还蕴涌茄膨溢施迁凭椒撂鉴涸窄漏稽著灭赠培丈的唐屠孪逆俯猴贮房克采启

编号： Q/wcy ─04─2003

武昌鱼桥

钢管拱肋（钢箱、吊杆、系杆、横纵梁）

安装施工

作
业
指
导
书

批准： 复核 编写： 姚森
─────────────────────────
发布时间：2003－04－05 实施时间：2003－04－06

目录
一、 工程概况……………………………………….. ..2
二、 钢管拱肋部分…………………………………… 2
一） 钢管拱肋制造……………………………….. 2
二） 钢管拱肋运输……………………………….. 4
三） 安装前准备工作…………………………….. 4
四） 钢管拱肋安装……………………………….. 5
五） 拱肋砼的灌注……………………………….. 9
三、 钢箱部分………………………………………… 13
四、 吊杆、系杆施工………………………………… 14
五、 纵横梁部分及系杆张拉工况………………….. ..15
六、 钢管拱施工的监控检测………………………….17
七、 钢管拱防腐及涂装
八、 附件：
一）支架基础计算书（已上报）
二）人员组织表
三）机械设备表
四）支点布置及支架结构图
五）砼顶升布置图（微膨砼报告书）
六）系杆张拉流程图（按设计院调整）
七）系吊杆、钢箱、钢管拱加工指导书（已上报）
八）施工进度甘特图

一、 工程概况
武昌鱼桥主跨结构为下承式哑铃型钢管砼系杆拱，净跨120m，矢高20m，拱肋横向中心距17.5m，拱轴线为悬链线，拱轴系数m=1.167，净矢跨比为1/6。
每侧拱肋由两肢Ф1100*14钢管组成，拱肋全高2.75m。左右两拱肋之间设三道钢管桁架横撑（中间为米字型，两侧为一字型）。钢管拱管节单肋对称分为5节，每节长约26.1119～25.0762米，每节重约37.025t吨~26.575吨。全拱钢材重约358.884吨；管内倒灌C50的微膨砼约534m3 （实际为554.5 m3），
系杆为钢绞线成品索（12束31Ф15.24），采用相应的可换式锚具 ，锚固在南北两侧的承台之上，系杆放置在钢箱内，由滚动轴承支撑，钢箱外盖保护板；吊杆为73Ф7高强镀锌平行钢丝和冷铸锚头，索间距为5米。横梁为预应力砼T型梁（共23片），计算跨径17.5米，纵梁为5 米的钢筋砼T及П型梁；跨中部分体系为先简支后固结、现浇横梁处为先简支后连续的结构体系。
二、钢管拱肋部分
一）拱肋制造
主拱肋为钢管混凝土肋，施工方法为工厂单件加工，按设计长度组焊成节段，预拼后再分解运到工地，吊装架设。拱肋部分由武汉冶金设备制造公司分段制造，主拱管拱肋共分10段（详见制造工艺，已上报）。
工厂自动卷制热焊管，热弯成型，工地组焊吊装段。钢管拱肋在工厂试拼组装合格后再解体分成吊装节段由公路运输至桥位吊装。（运输路线要实地考察后确定）。
本工程钢结构的特点是：结构数量小，基本构件种类不多，左、右两侧拱肋是对称的，制定工艺的指导原则为：按构件特征，在工厂内按设计的吊装节段加工制作并进行半拱或整拱预拼，然后解体成吊装节段运至现场直接吊装，减少工地的焊接工作量，充分利用工厂制作机械化程度高、精度好、工效高的优点，减少工地施工量，以缩短施工总周期。钢管主桁架由许多单元组成，这许许多多的单元最后要拼成拱桥整体，这就决定了各种单元制造过程的高精度要求。从筒节加工精度、组装对接精度，杆件相贯线切割精度，到工装胎具制作精度，焊接变形控制精度等都必须严格加以保证。
在工厂进行钢管拱预制、预拼时的质量控制：
焊缝质量
焊缝质量符合国标二级质量标准的要求。

检查项目

序号
检 查 项 目
厂检
监理
五
分段拱平面预装（卧装）

1
分段接头预拼装

▲
2
分段处临时连结件装焊
●
△
3
所有拆分零、部件工地连接
●
△
4
中心线标记、构件编号等
●
▲

六
涂装

1
构件表面处理
●
▲
2
喷铝层厚度、附着力检查
●
△
3
涂层厚度、附着力检查
●
△
4
涂装外观检查
●
▲

七
包装

1
构件标识检查
●
△
2
包装牢固、可靠性检查
●
△
3
数量、唛头标记认定
●
△

八
工地

1
主拱肋定位、对接、拼装及线型检查

▲
2
主拱接头环缝焊接
●
▲
3
缀板焊接
●
▲
4
横撑焊接
●
▲

符号说明： ●必检 ○抽检

▲认可 △巡检

制造精度要求 单位：mm
序号
项 目
允 差
备 注
1
放样，号料和切割

1.1
放样和样板的允差
平行线距离和分段尺寸
对角线差
宽度、长度
孔距
加工样板的角度

±0.5
±1.0
±0.5
±0.5
±20

1.2
号料的允差
零件外形尺寸
孔距

±1.0
±0.5

1.3
切割的允差
零件宽度、长度
切割面垂直度
局部缺口深度
表面粗糙度

±2.0
0.05t且不大于2.0
1.0
Ra25（主要件）
Ra50 (次要件)
t为钢板厚度
1.4
边缘加工（刨边）允差
零件宽度
加工边直线度
加工面粗糙度

±1.0
≤L/3000且≤2.0
Ra25
L为边长
2
筒管下料允差

包括横联管筒节
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
长度（展开长）
宽度
对角线差
坡口角度
成型样板与桶节间隙
±2.0
+2.0
±1.5
±2.5°
≤1.5

3
筒节制造允差

包括横联管筒节
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
3.6
直径偏差
管口圆度
端面对管轴垂直度
对口错边量
对接处棱角度
筒节长度
±2
≤3.0
≤2.0
≤2.0
≤3.0
±2.0
偏差一致
4
钢管拱桁片制造允差

4.1
4.2
4.3
4.4

4.5
4.6
钢管拱与理论线型偏差
钢管拱分段内弧长
对接处错边量
侧向弯曲

桁高
吊杆偏差
≤8.0
0～-10
≤2.0
≤L/1000且≤10.0

±3.0
≤5

L为单件长度

指分段接口
5
预拼装允差(卧、立拼)

卧拼
长度：
线型偏差：
宽度：
错边：
间隙：

≤10
≤5
≤3
≤3
-1～+2
指分段接口
6
焊接外观质量

6.1
气孔
不允许

6.2
咬边
对接焊缝及主弦管相贯线
焊缝

不允许

缀板、腹板与主弦管间的
角焊缝、撑杆角焊缝。
≤0.5

其它角焊缝
≤1

与主弦管相接焊缝
hf＋20

其它角焊缝
hf＋2-1
※
6.4
焊波

角焊缝
≤2.0(任意25mm范围高低差)

6.5
焊接余高

对接焊缝
≤0.5～3.0 b≤25

6.6
焊缝宽度

最大宽度20mm
在任意50mm焊
缝长度范围内，
最大与最小宽度
之差≤4mm

6.7
焊缝边缘直线度
任意300mm焊
缝长度范围内≤
4mm

手工角焊缝全长的10％
允许hf＋3-1

7
焊缝内部质量

无损检查
按设计图纸及焊
接工艺规程要求
执行

二）钢管拱肋运输
拱肋在工厂分段制造，进行相邻节段的预拼装，同时在胎模上对拱轴线型进行调整，检查合格后用平板车运往工地。平板车从桥南引桥侧进入。因此，要及时把桥南侧水沟填筑，并进行路基处理。利用60吨龙门吊进行转移和吊装。钢管拱肋杆件在运输、存放的装卸过程中，吊点栓挂一定要牢靠、稳定，防止杆件碰撞变形。
三）安装前准备工作
①拱脚施工
浇注拱肋混凝土前，精确安装上、下弦管预埋钢管，浇注混凝土时，同时浇注上弦杆预埋钢管混凝土，并振捣密实。铅垫板在安装上、下弦杆前就位，搁置于预埋管内。并把调整钢楔块的下块点焊就位。
②支架施工
支架采用新型万能杆件，基础为砼扩大基础。支点为马鞍型可调式支座（见附图）。各支架顶布置了钢管拱的支撑调整设施，并采用两台50吨液压手动千斤顶进行调整安装。支架顶周围设置安全设施及施工人员上下爬梯。
各支架间设置了适当的浪风。在桥两侧水域中各抛了两个2.2吨的砼蛙式锚和两个4吨矩形锚，支架间亦进行了交叉连接以保证在安装过程中的安全。（参见详细的施工布置图）
四）钢管拱肋安装
（1）概述：
本桥钢管拱肋的安装，利用60t龙门吊吊机在施工支架上直接安装。本桥钢管拱拟采取分节段焊接成拱。钢管拱安装节段经吊装就位后用临时连接进行初定位，根据全站仪和水准仪的线形控制指令，利用60t龙门吊机、支架顶微调设施和手拉葫芦对它进行竖、横、纵及旋转四维调整，使对接口两两吻合。对失圆误差和中心距微小误差，可利用钢质夹具空中整形，必要时可以采用千斤顶配合。对变形或错位较大，超过规定要求的接头，应采用钢板衬板（或预制备用的钢管环形箍）进行加强处理，确保成拱质量。
（2）安装原则（参见施工流程图）：
由于本桥为单跨拱桥形式，考虑到拱墩承受墩顶水平推力的能力，钢管拱肋的安装及拱上结构物的加载程序必须严格按设计规定的拱肋安装和加载程序施工，以保证桥墩受力。单跨钢管拱肋的吊装程序是分五段吊装，从第一吊拱脚开始，遵循东西侧、南北岸对称加载、优先稳定的原则进行。
（3）吊装前的准备
① 60t吊机性能检查、就位。
② 建立吊装指挥系统
按吊装的主要工序进行人员分工，明确组织机构，安装、布置通话系统。
③ 布置施工观测站
a 水平测点：水平测点是在大桥两岸各选择合适的标高的地方布置观测站，观测站处应是视野开阔，无视线障碍。每个测站根据需要观测各吊装节段的节点标高以及L/8、L/4、拱顶等测点，两岸各设一台全站仪，每台仪器均以对岸的水准点 为后视点，所测数据互相比较，以避免发生测量差错。
b中轴线测点：拱肋在工厂加工时，必须按规定设置纵向拱肋中轴线标记点（一吊装节段至少为端部两点），在吊装前，沿着相应的拱肋中线延伸线上，在两岸视野良好处设立中桩，吊装时，两岸各设1台全站仪或经纬仪测量控制。
④ 吊装前的其他准备工作及注意事项
当吊装设施安装完毕后，吊装前成立系统的吊装小组，并召集有关人员举办技术及施工交底，要求施工人员对吊装方案中每一细节的施工方法认真讨论落实，做到“五统一”，以使吊装工作能顺利完成，并在吊装前做好下列准备工作：
a全面检查吊装系统的各项设备。
b复核净跨径、起拱线位置和标高、拱座倾斜面，并在拱座处标出起拱线及轴线位置。复核水准测量点及中轴线桩位。
c检查拱肋弦长及接头端情况，检查临时栓接位置是否符合要求。
d检查施工支架的基础、连接及缆风和顶上微调设施。
e做好拱肋的测量标记号。
f做好吊装运输的指挥协调及安全工作。
g检查拱肋水平观测及中轴线观测的测点、标尺记录，联络及组织分工等准备工作。
h检查施工安全设备，落实各项安全措施。
i布置全桥吊装通讯联络工作，安装对讲机系统及广播。
(4)拱肋吊装
① 将钢管拱肋运至供电新村桥头侧。
②对于拱肋一般采取点起吊，钢丝绳栓于吊点距肋段端头距离0.2L(L为肋段弧长)。或另设扁担式分配梁吊装。
③捆绑的千斤应能承受拱肋重量，并有足够的安全系数，与肋管接触处应垫胶皮防滑，保证结构漆膜不受磨损。
④对于安装段拱肋，吊装前还要装好拼装用脚手架、挂好安全网及拼装接头用的拼接板及螺栓等，在拱肋悬臂端，拴好缆风绳，以便安装调整。
⑤起吊后，观察拱肋的翘起角度，应大致与实际安装角度相符，否则应松钩，重新调整千斤长短，以至符合要求。
⑥对点：为了加快对点速度，需要派有经验的人员指挥信号，也可以配备小型钢丝绳牵引器或导链等对点辅助工具，以加快对点速度。吊装第一段拱肋，下弦管伸入预埋管，并抵住铅板，调整第一段拱肋顶端标高后，维持调整好的标高不变，把预埋的下弦管周边抄实，上弦管支撑于外伸的肋板上。利用千斤顶调整三向位置（需在拱脚处设置临时支点）。
⑦钢管拱肋稳定缆风：钢管拱肋在安装过程中必须设置缆风，保障拱肋的横向稳定及便于拱肋横向位移的调整固定。
⑧拱肋就位后，应及时联结，同时应加强对拱肋轴线位置、标高及施工支架位移进行观测，做好记录，并严格控制在施工工艺要求的允许范围内。尽快安装两肋间的横撑联接（一字撑和米字撑、），保证拱肋横向稳定。
⑨各段拱肋在安装定位前其拱轴线线型的误差应满足如下要求：
a 拱肋抽线横向偏位 10mm
b 拱圈跨度 L0/3000
c 拱顶、拱脚高程 0～10mm
d 接头点 15mm
f 两对称接点相对高差 15mm
g 同跨各拱肋相对高差 10mm
h 同跨各拱肋间距 15mm
(5) 钢管拱的合拢
① 钢管拱合拢温度必须在设计要求温度10℃~15℃内进行。
② 为保证合龙段施工的迅速与准确，在吊装合龙段前做好以下工作：
a 进一步精调已安装拱轴线线形；
b 在气温均匀变化缓慢的时间内多次观测合龙段的空隙；
c 依据测量结果对合龙段拱肋轴线长度及接头结构尺寸进行施工及修正；
d 将测量结果上报监理及设计院审核、批准合龙段施工。
e合龙段接头：为了满足迅速快捷地完成合龙段的连接施工，做到准确地锁定整个拱桥拱轴线，对其合龙段接头的构造采用双肋合拢法施工，接头形式按设计要求制造施工。
f 锁定拱轴线后仍需选定最佳观测时间多次测量拱轴线型，符合如下要求后认为拱肋吊装合格。
项次
检查项目
规定值或允许偏差（mm）
检查方法或频率
1
拱肋轴线横向偏位
10
用经纬仪检查5处
2
拱圈跨度
L0/3000
用测距仪检查
3
拱顶、拱脚高程
0～10

4
接头点
15
用水准仪检查5～7次
5
两对称接点相对高差
15

6
拱肋相对高差
10

7
拱肋间距
15

(6) 拱肋体系转换
当拱轴线线型调整检查合格，报经监理工程师及设计院审核批准后，即可进行拱肋体系转换施工。
拱肋体系转换过程为：
a 焊接各拱肋接头；
b 封拱脚混凝土，拱轴转换成无铰拱；
c 张拉临时系杆，拆除施工支架，完成拱肋体系转换。
拱肋接头焊接
拱肋接头部件电焊时，应从拱顶向拱脚对称、均匀、分层、交错、先间断后连续地焊接。施焊期间应观测，若高程各轴线变化超过规定值，应立即予以调整。接头焊接完毕应逐点探伤检查，施工方100%检测，再交监理工程师抽检。焊缝外观检测允许缺陷，应符合有关规范规定。X射线探伤检验应按抽查焊缝5%，按Ⅱ级执行。
封拱脚混凝土施工
封拱脚时应做好充分的准备工作，一是要求尽快将拱脚弦管与拱座预埋管焊接，将上、下弦管与预埋管焊牢，使铰支初步固结；二是要求四处拱座预留槽同时浇注混凝土，使拱肋尽快转变成无铰拱。
拆除施工支架
当拱脚混凝土强度达到设计强度后，即张拉7号临时系杆，张拉时两端、两肋对称进行。然后逐步拆除支架顶支撑，顺序由中间对称向两侧拆除。然后用汽车吊拆除施工支架。松楔块时，要统一指挥、信号明确、四个肋同步进行，以免对钢管拱和支架产生瞬间力的冲击而发生意外。
五）拱肋砼的灌注
（1）概述
钢管混凝土拱桥的主要承重结构为钢管混凝土拱肋，本桥钢管混凝土拱肋采用C50无收缩混凝土，混凝土量达534立方米。本桥钢管拱混凝土采用泵送顶升法施工，钢管混凝土应具有以下特性：
a 混凝土为自密式混凝土，灌注时不振捣，混凝土凝结硬化后密度良好。
b 混凝土具有补偿收缩性，即为补偿收缩混凝土，其微膨胀率略大于收缩率。
c混凝土应有良好的可泵性，在泵送顶升的全过程中，混凝土能始终保持优良性能状态。
d混凝土泌水率较小，且流动性强，便于混凝土自动扩展填充。
e 混凝土初凝时间不小于12h。
f 出料时坍落度必须＞20cm，泵送时坍落度须＞16cm。
(2) 泵送混凝土配合比选择
根据钢管拱混凝土这些特性，钢管混凝土的配合比选择除要考虑它的高强、早强、良好可泵性外，还需特别考虑其微膨胀自密实性。
为保证泵送混凝土施工能顺利进行，对混凝土的原材料要进行严格挑选，对计算所得多种配合比进行试拌、并测试各项性能指标。根据坍落度满足泵送要求、和易性好、不泌水、不离析、缓凝、早强等要求，选择最佳的施工配合比。
(3) 原材料准备：
a 对于水泥厂应严格挑选，对于进场水泥必须进行详细抽样检验，合格后方能使用。
b 砂子应选用级配良好、质地坚硬的中河砂，其细度模数Mx应控制在2.4～2.8范围内，砂子的泥污、有机物含量应符合规范要求，严格控制超标。
C 石子采用5～31.5mm碎石，连续级配，压碎指标应小于10%，针片状小于10%。
d 添加剂：对于运用泵送混凝土的微膨胀剂、高效缓凝泵送剂等应严格检验并经试验试拌后确定。
(4) 混凝土施工机械设备准备
混凝土生产：两岸各安装2台500L自动计量配料拌合机，生产混凝土。
混凝土输送泵：本桥钢管拱混凝土选用3台输送泵同时由拱脚向拱顶泵送顶升（另租1台以备用）。
其它设备：根据施工需要还应配齐各种型号的弯管接头，轻型的导链及各种机械易损部件。
(5) 其它准备
施工前组织有关人员进行技术交底，使参加混凝土泵送的所有人员心中有数，交底要有详细的记录。施工前要组织有关人员进行混凝土泵管的接、拆管训练，保证在施工中每个接口的拆装总时间不超过30分钟。水泥、砂、石料、外加剂及其它有关资料必须准备齐全、准确，并得到监理、质检人员的签认。
泵送顶升施工前，应对钢管裸拱进行全面检查，并做好记录，办理现场签证，清除杂物并清洗干净。
施工前，于钢管拱肋弦管顶面沿拱轴线每2.5m作一标志，以便混凝土泵送顶升时能准确判断混凝土面的位置及标高。
灌注前要有详细的测量钢管拱位置的资料，并在有关的监测位置做好标记。
施工时的养护降温用水必须到位。
所有用于施工的机械设备在每次灌注前要进行全面的检修。
所有安全设施必须到位，参与施工的所有人员必须戴好安全帽，高空作业人员必须系好安全带。
(6) 混凝土泵送顶升施工
混凝土泵送施工顺序按照设计图纸要求由拱脚向拱顶同时顶升执行。
施工方法：
①钢管混凝土的泵送从两端拱脚开始，对称一次顶升泵送到拱顶，同一根管混凝土的泵送施工时间不应超过混凝土的初凝时间。
②单管两岸混凝土泵送速度差不应超过半个节间长度（2.5米）为准。
③泵送弦管缀板间混凝土时应加强检查，防止因混凝土压力过大而使缀板鼓起。
④应在灌注弦管及缀板上按适当的间距设置出气及观察孔，并在灌注过程中，经常用小锤敲击拱肋，检查混凝土是否密实。
施工控制
①两端施工要有统一指挥，混凝土工厂、混凝土输送泵及接管工作面要协调一致；
②混凝土拌制时各种原材料要计量准确，搅拌要均匀，搅拌时间不得少于3min，不合格混凝土严禁进入输送泵；
③每次混凝土泵送前泵管内应先泵送清水润滑（注意底部污水的排除），然后泵送砂浆润滑，以减小泵送顶升摩阻力。拆接管时，要将泵机反打两次，在管前端灌注一定的砂浆或水泥砂浆以润滑后接的泵管；
④开始泵送时泵机应处于低速压送状态，并应注意观察泵的工作压力和各部件工作情况，待压送顺利后方可提高至正常压送速度；
⑤泵送混凝土应连续进行，尽量避免停泵。当混凝土供应不足时宜低速泵进，以免中断；
⑥压送混凝土时，料斗应装满混凝土，以免在压送过程中吸入空气。如果吸入空气，应立即反泵，待除去空气后再改为正转；
⑦泵送顶升时要保持两岸同步进行，两岸速度差应控制在设计允许范围内。
⑧泵送顶升混凝土到达设计高度拆除接口泵管时，应设置防回流装置，即在进混凝土口的短管上割开4个约为22mm的小孔（沿管的不同方向），前期应在该处外焊一M22螺帽，用M22栓拧紧，防回流时边拧开螺栓边插入φ20的圆钢，以防回流。在插好钢筋后，反泵两次，才能拆除泵管接口；
⑨泵管在安装时不可悬空太长，要有足够的支点，在弯头处要支好拴牢。与泵机相连的第一节泵管宜为直管。
⑩每对称灌注一根钢管或一条缀板，两岸混凝土拌合楼各制取混凝土试件三组。
（7）质量控制
施工前要组织有关人员对钢管拱及施工设备进行全面检查，确定泵送施工的连续性；试验人员要严格按配合比施工，控制好各种原材料的进厂质量。施工过程按要求留有足够的试件；测量人员及监控人员应随时对钢管拱的变形、拱座位移等进行监控测量，发现异常情况及时通知现场负责人；质量检查人员要认真检查缀板或钢管内的混凝土是否压实，出现异常应立即向现场负责人报告。对已压满管段待排气孔溢出水泥浆后，用钢板将排气孔焊好。
灌注过程中轴线横向偏位，拱顶≤L/5000mm；L/4处≤L/6000mm；接头点高程≤＋20mm；
管内泵送混凝土的压强应控制在设计和规范规定的允许范围内。
各管混凝土的浇注间隔一般应在上阶段混凝土强度达到设计强度的70%才能灌注下一根管的混凝土；
在拱肋混凝土灌注完毕，并待混凝土达到70%强度时，拟用超声波探测仪对拱肋进行探测，检查其密实性。若发现有不密实之处，应立即钻小孔并压浆补实。当混凝土微膨胀基本完成后（约28天），可钻小孔检查混凝土与钢板是否密贴。
三、钢箱部分
按照设计图纸要求的标高精确定位，利用吊杆进行吊挂。
因施工的净空限制，需把23片预制横梁提前精确就位，把下露的吊杆锚头套入横梁的预埋管内（见横梁支墩布置图）。
钢箱在工厂加工时仅焊成U型结构，在工地拼接就位后，安装好所有系杆。待保护板安装前焊好盖板即可（考虑后期换索方便也可不焊上盖板）。
四、吊杆、系杆施工
本桥设置吊杆的横梁23片，对应23对吊杆。吊杆采用Ryb=1670мра的73根φ7镀锌高强度平行钢丝组成，外包双层热挤PE保护，最外层为白色。吊杆两端配置相应的φ7－73冷铸锚，上端为张拉端，锚固于上弦杆顶部，下端为固定端，锚固于横梁底部。吊杆间距5米。吊杆下端2.5米高度内外包不锈钢管防护。
系杆采用Ryb=1860мра的钢绞线成品拉索，由防锈油脂和热挤PE双层保护，全桥共12束31－φj15.24低松弛钢绞线，采用相应体外索锚具锚固在两侧钢筋混凝土承台上。在系杆外设有钢箱和钢筋混凝土п形板两层保护。
每根吊杆在出厂前，必须进行超张拉。超张拉前，千斤顶、油压表及测力仪器等均应标定，并配套使用。
成品吊杆的抗拉弹性模量不小于1.95×105MPa，每种规格的成品吊杆在超张拉时应有一根做弹性模量试验。
在出厂前，每根吊杆和系杆应有合格标牌，上面应注明：编号、规格型号、长度、质量、制造厂名、工程名称、生产日期等。
成品吊杆和系杆单根质量1T以下的可以脱胎成盘，打型吊杆应用钢盘打盘包装运输，其盘绕内径20倍吊杆直径，且D≥1.8m，最大外形尺寸应满足相应的运输条件。锚具应有保护措施，包装好的吊杆露天存放时应加遮盖，在运输和装卸过程中，应防止碰伤锚具和聚乙烯保护层。
系杆张拉前，设计将根据试验结果调整系杆张拉力。
防护施工的注意事项
虽然在生产制作过程中采取诸多防护手段，但在施工全过程中与防护相关的潜在问题仍应注意。
①在运输、存放过程中特别注意卷盘和展开时，管的柔度取决于温度，PE管在低温下卷盘或展开可能会破坏。
②对于PE套管钢管如在运输及吊运时不慎损坏，要及时采用措施修补和加强防腐处理。
③在实施安装及其它施工中，还要注意对吊杆和系杆的保护，拖索、引索、张拉及调整的各道工序中，均要注意避免碰伤、刮伤吊杆和系杆。
吊杆的施工
吊杆上端固定在拱肋上弦管顶部，下端固定与横梁底部。在裸拱合拢后，按施工程序要求，将成品索逐一安装就位，起吊前先套上“吊杆构造图”中的N2、N9（两半边焊接，注意隔热，防止烧坏PE管），并在下锚头上安装好钢箱临时支撑结构，再起吊就位，上好上锚头螺母，使螺母底面紧贴锚垫板并距锚杯顶22.5cm，然后按施工程序安装钢箱、系杆，待吊装横梁后， 旋紧下螺母并使下锚垫板底距锚杯底19.5cm,在横梁与钢箱之间上好螺栓及减振圈后，将N2下的N9钢板与减振圈的钢契焊接，并在N2顶安好密封材料。
五、纵横梁部分及系杆张拉工况
本桥共有23片预应力混凝土横梁，每片横梁23.4米，安装重量40t。梁场布置在邱家咀岸桥头侧。
（1）横梁的安装
横梁由预制厂用龙门吊起吊至纵向滑移轨道上（或直接提升运行到位），纵向滑移桥位，通过起吊设备吊到安装位置，然后用吊杆套挂。吊杆横梁的安装次序按设计规定的加载步骤实施加载。
预制横梁安装时，先将其精确定位，由滑车组将该处系杆钢箱吊住，用龙门吊提高横梁至相应阶段的设计标高，将下锚头螺母拧至设计位置，松脱钢筋的临时吊，上紧钢箱与横梁间的螺栓，检测横梁标高是否合格。横梁预制时先张拉下部两根钢束,上部两根钢束待横梁前后各一孔车行道纵梁安装好后再张拉,然后才安装该横梁的前后人行梁纵梁.随后按此顺序逐孔架设,架设时纵向、横向双对称进行，纵向相差不多于一孔梁，横向相差不多于一片梁。
（2）吊杆、横梁安装注意事项
a吊杆在搬运存放过程中应采取措施避免弯折损伤防护层，保护锚头外丝扣不被碰伤（吊杆采用锚座过渡吊装）。
b安装横梁时严格控制横梁顶标高应符合设计误差不得超过设计和规范的允许范围，利用吊杆上端锚具进行调整。
c 吊杆和横梁连接的锚具件组拼应符合设计，连接应准确可行。
d 高空作业应注意安全，严格按装吊作业操作规程办理。
e 质量检验
(3)吊杆安装实测项目

1
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
2
吊杆的拉力（KN）
符合设计要求
用测力仪检查
3
吊点位置（mm）
10
用经纬仪检查
4
高程（mm）
高程
±10
用水准仪检查
两侧高差
20
5
吊杆锚固处防护
符合设计要求
每根检查
(4)系杆槽的安装
横梁安装完成后，拆出钢箱临时连接，预制横梁预埋螺栓与之相连。安装时先用经纬仪测出系杆槽中心线，确保系杆槽位置准确，从而确保系杆坐标符合设计要求。
(5)系杆安装与张拉
为平衡主拱所产生的水平推力，本工程采用了系杆技术，系杆锚固于两岸承台上，两端张拉。
系杆的张拉应根据设计要求结合拱桥的加载程序对批、分次进行。其张拉顺序按设计要求进行。
系杆在端横梁上为预埋钢管定位制孔，其余部位系杆外边包系杆槽，系杆槽顶再用п形混凝土板做保护层。
系杆的张拉质量对全桥的结构影响是至关重要的，我们将在施工中严格按照设计孔道的坐标设置定位板，在端横梁内，精密设置定位网，确保孔道线形的准确。
系杆的张拉采用400t千斤顶进行（配ZB10-500电动油泵），张拉设备必须进行过配套校正，达到合格标准的才能使用，张拉前，必须在两端来回抽动几次。采用两端同时张拉，张拉时采用伸长量、张拉力双控，并经常监控主墩的水平位移。
（6）纵梁的施工
a 纵梁采用跨径为5m的钢筋混凝土T形及п形梁，纵梁在预制厂集中预制，汽车运输，16t汽车吊机架设。在预制横梁处先简支后与预制横梁采用湿接头固结，在现浇横梁处先简直后连续，梁下设滑动支座。
b 桥面系各构件用16t汽车吊机吊运、安装，施工步骤严格按施工程序示意图执行。
c 桥面铺装及栏杆的施工也应双对称进行，纵向相差也不多于5米。
d 施工均遵照《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）的规定，施工质量均应符合《公路工程质量检验评定标准》（JTJ071-98）优良级的要求。
六、钢管拱施工的监控监测
一）监测监控目的
为确保桥梁施工的安全和拱肋线型、合龙内力状态偏离设计目标不超过允许范围，不致影响结构在施工及运营阶段的安全度，对施工全过程进行严密的监测和严格的控制是非常必要的。
二）监测监控项目
根据大桥初步的施工方法，施工全过程重点监测如下几个大方面的内容：监测主墩全过程的变位情况；观测拱肋全过程的X、Y、Z方向的变位情况；监测拱肋特征断面的上下缘应力；测量系杆张拉的摩阻力及系杆跨中钢绞线应力状态。综合钢管拱的制造，具体讲拟对该桥的施工过程进行以下方面的检测：
⑴ 标高测量
a 主拱肋分段吊装时拱脚及各节段拼接处标高测量；
b 主拱肋合龙后拱脚截面，L/4截面及拱顶截面的应力和各节段拼接处标高测量；
c 主拱肋灌注混凝土后各控制截面的应力及线型测量；
d 主拱肋架设的各阶段温度测量；
e 各架设阶段扣索和锚索索力测量；
f 各架设阶段内力和线型的监控计算；
g 工地焊接质量复检；
h 结构体系温度场测量；
i 钢管内填充混凝土密实度测定；
j 桥面板铺装后，各控制截面应力和挠度测量。
⑵ 监测监控方法
对上述项目的监测监控，可归结为通过对结构内力和应力、线型、温度场等测试以及无损检测，了解结构在施工各个阶段的受力特性、温度场情况、线型以及施工质量，从而对结构构件在施工过程中的性能及安全做到心中有数，并通过与计算结果或设计状态的比较，发现偏差，找出产生偏差的原因并采取切实可行的措施纠偏，以达到对结构在施工各阶段的有效控制，确保桥梁施工的安全，确保施工的质量。
(3)拱肋线型、应力
拱肋线型对其受力有重大影响，过大的偏差会严重降低结构的安全度，尤其是稳定安全度。
线型测量采用全站仪或电子经纬仪进行。首先于拼装前预先在拱肋节段上做标记，在拼装及合龙阶段监测并调整拱肋线型，使其与设计目标的偏差不超过允许值。合龙结束及支架拆除后，测量裸拱的线型。
各阶段各截面应力测量的基本方法是电测法（电阻应变测量），但有的荷载阶段持续时间长，用电阻应变测量方法仪器的零点漂移和环境变化对测量结果影响较大，需配以手持式应变测量方法，此方法基本上是一种机械式测量方法，即拱肋应力测量采用电测与手持应变仪相结合的方法进行。在钢管拱脚、L/8、L/4、3L/8截面，合龙段钢拱肋中间截面（L/2）设应变计测点。其中，拱脚、L/4、L/2截面加设手持应变仪测点。对应力变化较大而时间较短的过程，用电测法可快速测得拱肋应力，达到适时监测结构施工应力的目的。在合龙阶段，通过拱肋应力与线型双重测量，优化合龙状态，保证拱肋受力合理。
在泵送混凝土过程、拱上施工加载时，监测拱肋应力。应力测点还可用于成桥静动载试验。
(4)钢管拱内混凝土的应力测量
线型变化测量:
由于本桥的施工方法是分段吊装，每一段的实际标高与设计值有出入，而此值与下一段的标高又有直接关系。因此，每段吊装前后都应当对线型进行测量。测量的方法是用全站仪对每段的端点进行三向坐标测量。
结构温度及温度场测量:
温度对拱结构的线型及内力影响较大，每个工序的控制无一不受温度影响，均须考虑温度变化及温度场分布而对控制目标进行修正，包括合龙状态的调整。
在钢拱肋上布置温度测点，采用定温计与埋设温敏元件相结合的方法进行。拱肋选取L/8、3L/8截面。
温度场的变化对钢管拱面内、外的位移变化都有直接影响，超静定部分的内力也受温度的影响。因此应该测量每个架设阶段温度场的变化。温度测量是在钢管拱外表粘贴感温元件，用数字式测温仪测量。
(5)焊缝检查
工地焊接条件差，焊接质量不易保证，尤其是对接焊缝。焊接缺陷会严重降低结构强度，尤其是受拉区的疲劳强度。
钢管拱对接焊缝的质量非常重要，它关系到施工安全和工程的成败，必须认真对待，所以要求施工焊缝工艺按二类焊缝（或设计要求）进行，并严格遵守图纸要求，对于接焊接头，所有焊缝均要进行超声波检查，并抽取总数量不少于5%的焊缝用X射线拍片检查。
(6) 监控计算
在吊装过程中，根据各阶段的实际结构，材料参数和临时设施的位置和重量，用专用监控程序计算每个吊装段的端点标高和控制截面的受力状态，与实际监测结果对比，调整和修改吊装指令，指导施工，保证桥梁结构及人民生命财产的安全。
七、 钢管拱防腐及涂装
本桥钢管主拱肋采用外防腐，钢管“一”撑和“米”撑作内、外防腐。外防腐采用热喷铝不少于200μ，再外涂三道防锈漆，内防腐采用三道防锈漆。钢管拱各构件涂装主要在工厂进行，在现场安装完后，再进行补喷涂及最后一道面漆（彩色油漆）的涂装。
工厂涂装
封闭层涂料与喷铝层组成的涂装防护体系要求确保25年使用寿命，在选择涂料厂家时，将要求厂家在提供产品的同时，必须提供产品质量证明书和使用说明书。
封闭层涂料生产厂家必须提供工艺说明，并由设计、监理、建设单位认可后才能生效。项目部将派专人及会同监理工程师配合涂料生产商对涂装的全过程进行记录和检查。在检查过程中将认真做好被涂装部件的名称、表面处理等级、使用涂料的名称及数量、施工方法、各涂层厚度（包括湿膜、干膜）、涂装的温度与湿度、开始施工时间及结束时间等原始记录。
在涂装前，应将钢构件做到：
除锈等级达到Sa3.0级，粗糙度达到RZ40～80μ；
喷砂